路基工程施工方法及工艺

路基工程施工方法及工艺1.1.地基处理施工方法及工艺本工程路基工点类型主要有路堤、路堑、边坡防护等。地基处理采用垫层、挖除换填、碎石桩、螺杆桩、水泥土挤密桩、CFG桩、PVC毛细防水板、强夯、重锤夯实、冲击碾压、堆载预压、重型碾压等加固措施。1.1.1.一般地段地基处理对路基施工范围内的，已确定改移或拆迁的沟渠及其他构筑物，按照设计比对现场情况进行改移和拆迁；对路基用地范围内的树木进行砍伐，并清除树根，清除树根后的坑穴用路基填料夯填密实。需要用于复耕的耕植表土则运至待复耕地点，弃方则运至指定弃土场；清表后对暴露地表进行碾压夯实，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实，清表后原地面压实度按设计文件标准执行，设计无规定时则按相应的路基或路床同等级的压实度标准执行。地表纵坡或横坡陡于1:5时，将地面做成向内4%坡度的台阶，开挖台阶在地面碾压结束后进行，纵坡方向台阶与路基轴线垂直或结构物台背保持平行，横坡方向台阶面与路基轴线平行，台阶高度等于填方压实层厚度，宽度不小于2m。对地表过分潮湿或沟塘地段，在路堤两侧护坡道外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵、横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水；护坡道外侧的排水沟，在沟的外侧填筑截水土埂，防止水流向路基；路基范围内开挖的横向排水沟，当为切断或降低地下水位作用时，应回填渗水性良好的填料，路基施工临时排水与永久排水系统相结合，避免积水及冲刷边坡。1.1.2.垫层(砂、碎石、水泥土垫层)施工⑴垫层施工工艺框图见图2.5.1-1。2.5.1-1垫层施工工艺流程图⑵施工要点：①施工前应做压实工艺性试验、确定主要工艺参数，报监理单位确认。②垫层用碎石进场时应进行验收，并对其杂质含量、粒径级配进行检验。砂垫层铺设宽度及厚度应符合设计要求。③垫层基底应平整，碾压，无植物根系、浮土，平整度、排水坡符合设计要求。④垫层的施工方法、分层铺填厚度、每层压实遍数等通过试验确定，一般情况下，垫层的分层铺填厚度可取200～300mm。施工方法同换填土施工方法。⑤垫层分层填筑碾压，碾压后的压实层面不得有明显轮迹，压实层面平整。⑥垫层压实标准满足设计及规范要求。1.1.3.换填施工⑴换填施工工艺见图2.5.1-2。⑵施工要点：①换填所用材料符合设计要求。②施工中核实需换填土层范围、深度及地质条件，确定换填范围及深度符合设计要求。③换填施工做好排水设施，施工前疏干地表积水，换填中基坑内渗水及时排除。④换填土层挖除后，坑底按设计要求平整并碾压密实。底部起伏较大时宜设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。⑤分层填筑：置换材料分层填筑，每层压实厚度25cm，按照经过试验确定的合格填料和经过试验确定的工艺参数，进行分层填筑压实。⑥摊铺整平：为了保证路堤压实均匀和填层厚度符合规定，填料采用推土机初平，平地机进行二次平整，使填料摊铺表面平整度符合要求。⑦洒水或晾晒：置换采用材料含水量直接影响压实密度。在相同的碾压条件下，当达到最佳含水量时密实度最大，填料含水量波动范围控制在最佳含水量的+2%～-3%范围内，超出最佳含水量2%时应晾晒，含水量低于最佳含水量应洒水。洒水采用洒水车喷洒，晾晒采取自然晾晒。图2.5.1-2换填施工工艺流程图⑧机械碾压：碾压是保证换填层达到密实度要求的关键工序。碾压按照“先静压，后振动碾压”、“先轻，后重”、“先慢，后快”、“先两侧，后中间”的原则。1.1.4.碎石桩施工⑴碎石桩施工工艺框图见图2.5.1-3。⑵施工要点①平整场地，松软地段，可用钢板或垫木作为垫板。并清除地下障碍物，查明地下管线等原有设施。②打桩机进场，进行安装调试，检查机械运转正常后，再开始就位。③准备碎石，碎石级配为自然级配，最大粒径不超过4cm，含泥量不超过3％。④技术交底：施工人员要熟悉施工图纸、施工程序及标准。⑤根据施工图纸做好现场定位、放样工作。⑥桩机就位：在地面上确定好桩孔位置，垫好垫块，支好起吊架，使起吊架平稳坚固。校正桩管长度及投料为止，使之附和设计桩长，设置二次投料口，在桩位处铺设少量碎石。⑦边振动边下沉至设计深度，每下沉0.5m留振30秒。⑧稍提升桩管使桩尖打开。图2.5.1-3碎石桩施工工艺流程图⑨停止振动、灌料、直至灌满为止。⑩启动拔管，拔管前留振1分钟，以后边振动边拔管，拔管速度需要均匀且每拔管1m留振1分钟⑪根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度，进行数次反插直至桩管内碎石全部投出。⑫提升桩管，开启第二次投料口并停止振动，进行第二次投料直至灌满。⑬启动拔管，边振动边上拔，并进行数次反插，至管内碎石全部投出，反插深度应小于桩管长度的一半。⑭提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料直至地表。⑮启动反插，并及时进行孔口补料至该桩碎石用量全部投完为止，孔口加压至前机架抬起，完成一根桩的施工。⑯提升和反插速度必须均匀。反插由深到浅，每根桩在保证桩长和碎石灌入量的前提下，总反插次数一般不得小于9次。⑰施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔内。⑱施工中应该记录：沉桩深度、制桩时间，每次灌入量，反插次数等。⑲施工中如果发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应停工，并报告监理工程师。⑳施工完毕，整平场地、测量标高，整理施工记录。1.1.5.螺杆桩施工⑴螺杆桩施工工艺流程如图2.5.1-4所示。图2.5.1-4螺杆桩施工流程图⑵施工要点：①施工前应按设计要求，根据图纸进行定位和桩位测放，并对测量基线、水准基点及桩位进行复核。②桩机就位必须铺垫平稳，立柱垂直稳定牢固，钻头对准桩位。③开钻前必须检查钻头上的出料活门是否闭合，严禁开口钻进。④钻进过程中，未达到设计标高不得反转或提升钻杆，如因特殊情况要反转提升钻杆，应将钻杆提至地表，对钻头活门重新疏通、闭合。⑤钻进过程中，螺杆桩机自控系统严格控制螺纹钻杆下降速度和旋转速度，使二者匹配，要求螺纹钻杆旋转一圈，钻杆下降一个螺距，钻至设计深度，在土体中形成螺纹。⑥钻头钻到设计标高后，螺杆桩桩机反向旋转提升螺纹钻杆，提钻过程中，螺杆桩机自控系统严格控制螺纹钻杆提升速度和旋转速度，并保持同步和匹配，要求螺纹钻杆旋转一圈，钻杆上升一个螺距，与此同时制备好的混凝土开始由高压泵输送，通过空心螺纹钻杆由钻头泵出。⑦提钻时，钻头到达不塌孔位置或地下水位以上，方可停止泵压混凝土。⑧混凝土应连续灌注，桩身充盈系数应大于1.2，桩身混凝土超灌高度不宜小于0.5m，以保证凿除浮浆后，桩顶混凝土达到设计强度值。1.1.6.水泥土挤密桩施工1.1.6.1.施工工艺水泥土挤密桩隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。施工工艺流程见下图2.5.1-5所示。图2.5.1-5水泥挤密桩施工工艺流程图1.1.6.2.施工准备⑴清表：由于施工线路穿越山岭及农作物的种植区，地表树木，农作物较多,故机械进场前应先清理地表附着物。清理深度为现状地表以下30cm，清表范围为施工范围内，以清除地表杂物，植物根系为准。⑵测量放样：施工前，根据平面布置图及桩位图，测量队放出每个断面的坡脚线，然后在桩位上挂线，用50m钢尺拉通同一断面左右两个桩位并且一边向外延伸4m，再根据桩间距定出桩位插上一根小竹签，并在竹签上系上一红色小布条。经检验无误后，进行施工，并做好记录。桩孔中心点的偏差控制在5cm以内。1.1.6.3.施工主要技术要求⑴成孔①桩机安装就位后，使其平整稳固，然后吊起桩管，对准桩位，缓缓放下，使桩管、桩尖、桩锤于同一锤线上，采用柴油锤锤击沉管成孔。管桩表面在7m、8m、8.5m、9m处做有进尺标记，用来控制成孔深度。②桩尖开始入土时，先低锤轻击（或低提重打），待沉入土中1—2m各方面正常后，再用预定的速度、落距、锤击沉管至设计深度。③夯击沉管时，当桩的倾斜度超过1.5%，应拔管填孔重打，若出现桩孔斜移，桩靴损坏等情况，应及时回填挤密重打，每次成孔拔管后应及时检查桩尖。④用柴油锤沉桩至设计深度后，应立即关闭油门，及时均速（≤1m/min，软弱层及软硬交界处0.8m/min）拔管，有困难时可采用旋活桩管后起拔，拔出桩管后立即测量桩孔直径和深度。桩孔直径允许偏差不超过设计值±50mm。⑵填料的拌制与运输水泥土要求采用现场拌合，各种用料计量准确，配合比符合设计值，水泥土混合料外观颜色均一，混合料需拌合均匀，混合料中不应含有大于20mm的土块，拌合后确保水泥土含水量接近最优含水量，其允许偏差不得大于±2%。混合料拌合后现场可根据“手捏成团、落地散花”判断其含水量是否合适。水泥土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土严禁使用按作废处理。下雨期间不进行水泥土拌制。当地下水位较高时,桩身可能有部分浸在水下,这时可用三七灰土或掺入10%～20%(体积比)的水泥,以提高其早期强度和抗水性。⑶水泥土（灰土）回填夯实成孔后及时夯填，夯填前先进行检孔，测量成孔深度、孔径，作好记录。在向孔内填料前先夯实孔底。桩孔填料前,应清底并夯实,夯击次数一般不少于8次,然后根据确定的分层回填厚度和夯击次数逐次填料夯实。桩体应分层回填夯实。每层回填厚度、落锤高度及夯击次数，应符合试桩确定的施工工艺，夹杆锤回填夯实一般每层回填厚度为50cm左右，落锤高度不小于30cm,夯击次数不小于6击，夯填厚度桩体高度应高出桩顶设计高程150mm。1.1.6.4.施工质量检验及效果检验⑴施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保水泥土（灰土）在初凝时间内完成拌和及回填。严禁使用过时、过夜水泥土（灰土）。对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。水泥挤密桩质量标准见表2.5.1-1。表2.5.1-1水泥挤密桩质量标准序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位(纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1.5%成孔夯实孔底后吊垂球测量垂直度3桩体有效直径不小于设计值开挖50-100cm深后，钢尺丈量⑵施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。⑶在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。⑷雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料淋湿后冻结。⑸水泥土（灰土）挤密桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。⑹水泥土（灰土）挤密桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合相关规定。1.1.7.CFG桩施工1.1.7.1.CFG桩施工工艺本工程CFG桩采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注成桩，桩顶铺设不小于0.8m厚的水泥改良土垫层。CFG桩施工工艺见图2.5.1-6。1.1.7.2.施工准备⑴施工前应制定CFG桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响。排水疏干，挖除地表植物根系，整平原地面，清除场地内障碍物。⑵确定施工机具和配套设备：长螺旋钻孔机及配套设备。⑶施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，选定合适的配合比，施工时严格按配合比配制混合料。⑷同类型桩试桩应不少于2根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适，核定选用的技术参数。⑸在CFG桩大面积施工前选择具有代表性性地段进行成桩工艺试验，确定混合料施工配合比和塌落度、混合料泵送量、速度等工艺参数，试桩数量不得小于2根。试验检验满足要求后，进行正式的地基处理施工。图2.5.1-6CFG桩施工工艺流程图1.1.7.3.施工主要技术要求CFG桩施工中从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工，避免后续桩施工对已施工的桩损坏。CFG桩在钻进过程中，应控制钻机杆的垂直度，其偏差不应大于1%。水泥、粉煤灰、碎石混合物应用搅拌机拌和，严禁使用受潮、结块、变质的水泥和外加剂。塌落度控制标准为：沉管灌注法为30～50mm，长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法为160～200mm。CFG桩施工过程中导管应始终埋入混凝土内1m左右，以防断桩。长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，泵料应连续，不得停泵待料；振动沉管灌注成桩施工时沉管至设计深度后应向管内一次投放混合料，投料后留振5～10s提升沉管，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min左右，拔管过程中不可以反插。如上料不足，在拔管过程中加料。CFG桩施工桩顶标高高出设计桩顶标高不小于0.5m。清理桩间土应采用小型机具配合人工进行，截除桩头应采用切割机械，清土和截桩不得造成设计桩顶标高以下桩身断裂和桩间土扰动。铺垫层铺设采用静力压实法。1.1.7.4.施工方法根据现场地质条件，CFG桩采用长螺旋钻孔、管内泵压桩体材料灌注成桩。采用长螺旋钻孔、管内泵压桩体材料灌注成桩的施工流程为：原地面处理→测量放样→钻机就位→钻杆垂直度检查与调整→钻孔至设计深度→泵送混合料，钻杆内充满混合料后开始拔管→均匀拔管并泵压混合料至桩顶→清土→钻机移至下一桩位→桩间土开挖→桩头处理→成桩治疗检验合格。采用振动沉管灌注成桩的施工流程为：原地面处理→测量放样→钻机就位→沉管→沉管至设计标高→停止沉管→投料，管内混合料足够高→均匀拔管至桩顶→封顶→桩间土开挖→桩头处理→成桩质量检验合格。1.1.5.5.施工质量检验及效果检验⑴过程检测施工过程质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩径不小于设计值。⑵施工后质量检测施工结束，一般成桩28d后进行桩身完整性、土以及复合地基检测。CFG桩施工后土层也会得到挤密，强度会增加。①桩间土检测：施工后可取土做室内土工试验，考查土的物理力学指标的变化。②桩间土挤密：做现场静力触探和标准贯入试验，与地基处理前进行比较。③CFG桩身检测：成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一个台班做一组(3块)150mm×150mm×150mm的试块，标准养护，测定28d抗压强度。④桩身完整性：成桩7天后，可采用低应变检查桩身完整性，抽取不少于总桩数10％，且不小于3根，成桩28后，应在桩体中心处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察桩体的完整性、均匀性，在桩身上、中、下取不同深度的不小于3个试样做抗压强度试验。⑤单桩静载试验测定桩的承载力：不少于总桩数2‰且不少于3根。⑥复合地基承载力：复合地基承载力试验应在施工结束28d后进行，应采用单桩和复合地基载荷试验。检测数量为总数的2‰，且不小于3根。1.1.8.PVC毛细防排水板施工⑴PVC毛细防排水板施工工艺流程如图2.5.1-7。图2.5.1-7PVC毛细防排水板施工流程图⑵施工方法及工艺说明：①在施工前查明场地范围内地表及地下构作物和各种管线，并采用必要的防护措施。②平整场地，做好系统排水工程，防止地表水流入地基加固区域。③铺设砂垫层及土工格栅，按设计确定的场地排水孔位置放线。④操作工艺：插板时，插板机就位后通过振动锤驱动套管对准插孔位下沉，排水板从套管内穿过与端头的锚靴相连，套管顶住锚靴将排水板插到设计入土深度，拔起套管后，锚靴连同排水板一起留在土中，然后剪断连续的排水板，即完成一个排水孔插板操作。插板机就可移位到下一个排水孔继续施打。毛细排水板施工完成后及时清理周围带出的泥土并用砂子回填密实。1.1.9.强夯法施工⑴施工工艺根据设计要求选择合理的强夯设备，夯锤重量根据试夯确定的数据具体选定，强夯压实施工工艺见图2.5.1-8。⑵施工要点①强夯试夯强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。在试夯区进行原位测试，在加固深度范围内，每隔一定时间取土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩系数等数据。并在现场进行载荷浸水试验或其他原位试验，以验证强夯效果。试夯结果如果不能满足设计要求，可以调整锤重、落距或其它指标，重新进行试夯，直到达到设计要求为止。试夯满足设计要求后，根据试夯结果和提出的问题，则可确定强夯施工参数，并以此指导施工。图2.5.1-8强夯压实施工工艺流程图②夯锤落距实际施工中可选用不同的落距，可获取满足设计的最佳夯击能。锤重10～40t，选用单击夯击能1000～4000kN.m。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。③夯击点间距及布点正式夯击时按间隔1个夯击点进行跳夯，有利于夯击能量向土层深处传递。第一遍夯击点按梅花形排列，间隔1个夯击点跳夯直至夯击完成。第二遍选用第一遍已夯点的中心，仍采用梅花形排列，依次夯击完成。二遍完成后，各遍锤印要彼此搭接。④夯击击数第一遍按间隔1个夯击点跳夯，第二遍按顺序依次夯击，二遍夯击完成后达到锤印彼此搭接。最后再以低能量(前二遍能力的1/4～1/5)进行满夯，满夯锤印彼此搭接面积不少于1/4，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。夯击击数拟采用第一遍与第二遍每点不小于3击，实际施工时根据现场强夯试验获取的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，以夯坑的压缩量最大但不因夯坑过深而起锤困难、夯坑周围的隆起量最小、同时还要满足最后两击的平均夯沉量不大于5cm为原则。强夯施工时以各个夯点的夯击击数来控制施工。最后低能量排夯时每点夯1～2击。夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。⑤夯击遍数间隔时间两遍夯击之间要有时间间隔，以利于土中超孔隙水压力的消散。其间歇时间取决于超孔隙水压力的消散时间。试夯时利用孔隙水压力仪检测孔隙水压力增长、消散的时间，确定夯击遍数歇息时间。第一遍强夯完毕并经过确定的间歇时间后进行第二遍强夯，两遍夯击间歇时间取决于土中超静空隙水压力的消散时间，对黏性土地基一般间隔时间不小于3～4周。⑥正式强夯时按试夯所确定的锤重质量、形状、尺寸，夯击能量、夯击点布置、夯击遍数、夯击级数、夯击间歇时间等强夯技术参数进行施工。其施工步骤如下：A.施工准备；B.按设计用石灰标出第一遍夯击点位，并测量场地高程；③起重机就位，使夯锤对准夯点位置；C.测量夯前锤顶高程；D.将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后放下吊钩，测量锤顶高程；发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将夯坑填平；夯击时采取梅花型顺序夯击，分段进行。严格按试夯设计的施工顺序施工，认真做好施工记录，合理安排施工节拍，夯击施工连续进行。施工坚决杜绝间歇时间未到就强行施工的现象；E.重复步骤；F.按设计规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；G.重复步骤C～F，完成第一遍全部夯点的夯击；H.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；I.在规定的间歇时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后采用低能量“满夯”，将场地表层土夯实，并测量夯后场地高程。满夯时搭接面积不少于1/4。⑦质量检验A.施工过程中质量检查施工过程中质量检测是过程控制，尤为重要，因此必须认真检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，仔细复核各个技术参数。不符合设计要求的应补夯或采取其它有效措施。B.施工后的检验应在强夯后2～4周后(超孔隙水压力消散后)进行。用原位测试法和室内土工试验法。检验频率：每一工点3000m2抽检12点。原位测试：测试项目夯前夯后相同，标准贯入、静力触探试验、荷载试验等。试验孔布置应包括坑心、坑侧，以验证夯点间距。取土试验：夯前夯后相同，抗剪指标、压缩模量、密度、含水量、孔隙比、渗透系数、湿陷系数。1.1.10.重锤夯实施工⑴施工工艺重锤夯实施工工艺流程见图2.5.1-9。图2.5.1-9重锤夯实施工工艺流程图⑵施工要点：①施工准备施工前，夯实场地所有障碍物及地下管线需全部清除。路基重锤夯实的锤重、锤底直径、落距和夯击遍数需要通过现场试夯来确定。试夯前应检查夯锤参数、起锤高度是否满足重锤夯实的规范和设计要求，符合要求后，方可试夯，并对夯实地基进行了夯前原位测试。根据不同地质条件待试夯结束后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检测强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。②施工工艺用于表层土质地基的处理。场地进行平整，表面松土进行预压实，基坑周边作好排水设施。准确定出夯点位置、夯击范围，夯击点的位置、间距可根据试夯确定的夯击遍数确定。已做好测量控制，设置轴线桩、水准基点桩。处理范围：路堤地段为坡脚外4.0m，路堑地段为开挖界面宽度。夯锤采用截头圆锥体，夯锤直径一般为0.7～1.5m，锤重为1.5～3.2t，落距为2.5～4.5m，夯打遍数一般取6～10遍。夯实时地基土的含水量控制在最优含水量范围以内。夯击工作应按起重机的位置分段(或片)进行，每段(片)范围以起重机臂作用半径为准，夯击时每完成一段(片)，再转入进行下一段(片)。大面积夯实时，应一夯挨一夯顺序进行，即第一遍按一夯挨一夯进行，在一次循环中同一夯位应连夯两下，下一循环的夯位，应与前一循环错开1／2锤底直径的搭接，如此反复进行，在夯打最后一循环时，可以采用一夯压半夯的打法。在独立柱基夯打时，可采用先周边后中间或先外后里的跳打法。最后两击的平均每击土面的夯沉量不大于10～20mm。1.1.11.冲击碾压施工⑴施工工艺路基采用冲击式压路机按照12～15km/h的行驶速度和一定的遍数，由路基外向内环形行走进行冲击压实，工艺流程见图2.5.1-10。施工前先进行工艺试验，根据检测结果分析选定工艺参数后再全面展开冲击压实。⑵施工要点①对路堤和路堑各选择长度不小于200m的试验段，对基底层面进行冲击压实试验，通过现场试验与检测情况进一步总结碾压速度、遍数、含水量等相关参数和经验后再全面施工。②测量放样碾压范围，靠近结构物3m的范围用石灰洒出，不能冲击压实，以免对结构物造成破坏。③清除杂物、平整场地，碾压前先于地表覆盖0.5m厚合格填料④碾压前，先检测含水量，如小于最佳碾压含水量，洒水车洒水，有积水或过湿时，经排水晾晒至合适含水量后再进行碾压。碾压时，轮缘重叠30～40cm，冲击压路机碾压不到的边缘，用重型振动压路机补强。⑤冲击压实完成检测合格后，用平地机将基面整平。⑥冲击压实应达到设计效果。图2.5.1-10冲击碾压施工工艺流程图1.1.12堆载预压施工⑴堆载预压施工工艺流程见图2.5.1-11。⑵施工要点①预压时间原则上满足设计要求以及铺轨要求，将路基剩余工后沉降量控制在路基要求的沉降允许范围内。预压土填筑横断面边坡坡率一般为1:1,纵向边坡坡率为1:4，桥头码砌袋预压。填筑完成后将土工布回折于预压土顶面每侧宽度2-3.0m，并用土压好，防止预压土流失，污染坡面。②采用堆载预压地段，一般路基填筑施工至基床表层底面后，开始填筑预压土方，堆载预压的底面铺一层土工布，设计堆载预压的高度不小于2.5m超载预压土的高度一般不小于3.0m.预压完成达到沉降控制要求后，清除预压土及土工布，并采用重型机械冲击压实或重型碾压后再填筑基床表层。③与架梁通道干扰地段，加强施工组织，优选安排路基地段施工。④堆载预压的材料要符合设计要求，不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料。⑤堆载预压要控制加速速率，分层荷载应符合设计要求，保证各级荷载下路基的稳定性。⑥堆载过程中应进行变形观测，做好观测记录，工后沉降推算评估工作，评估通过后卸载。图2.5.1-11堆载预压施工工艺流程图1.1.13.重型碾压施工前应平整地表、清除障碍物、排水等工作，根据设计要求选择合适的机械和施工方法。进行冲击压实工艺性试验，确定最佳的施工工艺。冲击压实遍数一般为20-40遍。当土的天然含水量低于10%时，增湿至接近天然含水量；当土的天然含水量大于塑限含水量3%时，采用晾干或其他措施适当降低含水量。冲击压实最后5遍的沉降量应不大于1cm，碾压面下1m深度范围的压实度不低于90%，基底K30不小于80Mpa，检测方法和频次符合设计要求。重型碾压施工工艺流程如图2.5.1-12。施工要点：①施工准备：按照设计图纸要求在原地面将重型碾压边界进行测量放样，并用石灰洒出压实边界线。用推土机对场坪进行粗平。检测土体含水量，含水量控制在最佳含水量+2%以内，否则进行晾晒或洒水。②设备就位碾压：A.碾压时先轻后重、先边后中、先慢后快。B.碾压时后轮重叠1/2，后轮必须超过两段的接缝处。C.碾压速度头两遍每分钟25～28米为，以后每分钟33～40米。D.按连续重型碾压至结束，路基表面无明显轮迹。进行设计要求项目检测。③质量控制A.清除表层后进行第一次地基承载力试验。B.每碾压完一遍做一次地基承载力试验。每处理一遍，按频率3000m2抽样不少于12点，标准贯入试验6个点，静力触探3个点，载荷试验3个点，根据实际情况需要可施工准备测量施工准备测量场地清理、平整修筑临时排水设施重型碾压质量检测下道工序补压合格不合格施工准备施工准备测量场地清理、平整修筑临时排水设施重型碾压质量检测下道工序补压合格不合格图2.5.1-12重型碾压施工工艺流程图④注意事项A.碾压过程中表面始终保持湿润，不得干压。如有弹簧、松散、起皮现象，应进行处理后再进行碾压。B.碾压含水量掌握在最佳含水量时进行。⑤重型碾压施工工艺及施工步骤：A.施工前，应标出需要进行碾压的范围，并查明场地范围内地下构造物、管线和电线的位置及标高，采取必要的防护措施，防止由于碾压施工造成损坏。B.根据选用的机械类型及参数，进行现场工艺试验，确定压实次数等参数。C.施工前用推土机对场坪进行粗平。检测表面以下50cm处的土体含水量，含水量控制在最佳含水量+2%以内，否则进行晾晒或洒水。D.按选用的重型碾压设备，按试验参数进行重型碾压压实。E.若未能达到设计规定的施工质量要求，则继续碾压，直至满足施工质量要求。1.2.路堤填筑施工方法及工艺1.2.1.土方路堤填筑根据设计规定进行严格的基底处理。基底处理完成后，按照设计和有关规范、规定对地基进行检测，符合设计要求后，才可进行上部填料的填筑。施工前，应做好土石方的调配方案。取土场应根据设计要求和施工地段总的土石方调配计划，并结合路基排水和当地土地利用、环保规划进行布置，不得任意挖取。路堤填筑采取机械化施工作业，施工过程中做好设备的选型配套及各环节的配合工作，组织好土石方运输，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑和互不干扰。每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。采取必要的路基加固措施控制工后沉降，同时根据各种土类压实试验所取得参数，设置填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压以确保施工质量。⑴施工准备路堤工程开工前组织技术人员认真完成技术准备工作，主要包括全面熟悉施工设计图并进行核对；全面进行地质核查；施工复测；测量、划线、复测导线点和水准控制点，并在施工范围内全面恢复中线；填料调查及试验；编制实施性施工组织设计及开工报告；进行技术培训等，同时施工队完成现场各项准备工作，主要包括修建进场便道、设置排水系统等。⑵清基及地表处理路基放样结束后，按照设计和规范要求进行清基及地表处理。先将路基填筑范围内的树木进行砍伐清理，将原地面表层的杂草、树根等杂物全部清理干净，并挖好临时排水沟。对于基底为耕地或松土地段，则根据具体情况将土翻松主、打碎，进行分层碾压，将挖除的腐质土用自卸汽彻运至业主指定的地点堆放。当原地面坡度为1：5～1：2.6时，采用人工配合推土机开挖台阶，台阶宽度不小于2m。对于部分沟渠地段的淤泥和耕植土，按规范和设计图纸要求将其清除，然后按该部位的地基处理的方法进行处理。⑶路基填筑方法及工艺路基填筑施工工艺流程如图2.5.1-13所示。①分层填筑路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。当原地面高低不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路堤全断面的压实度一致和完工后的路堤边缘有足够的压实度，边坡两侧各超填0.5m，竣工时刷坡整平。为节省摊铺平整时间，在运送填料时，严格控制倒土密度，根据车载量及松铺厚度计算卸车密度。一般自卸车卸土间隔为4～5m。用不同填料填筑路堤时，各种填料禁止混杂填筑，每一水平层的全宽用同一种填料填筑，并做成不小于4%的横向排水坡。图2.5.1-13路基填筑施工工艺流程图②摊铺整平填筑区段完成一层卸土后，用推土机、平地机摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触填铺面进行碾压，达到碾压效果。摊铺时边坡两侧各加宽0.5m，在推铺的同时利用推土机对路肩进行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。③含水率控制施工控制含水率范围将根据填料性质、要求的压实度和机械压实能力综合确定。当含水率过大，采用在取土场内翻挖晾晒和用推土机、松土器松土晾晒的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒，经再次检测，填料含水率符合要求后方可进行下道工序施工。④机械碾压填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。压实前，首先进行检查，确认层厚及平整度符合要求后，再进行碾压。用振动压路机进行碾压时，第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，最快行驶速度控制在4km/h，由两边向中央纵向进退式进行。横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠1.5～2.0m。做到压实均匀，没有漏压、死角。按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。经密度和K30检测合格，且监理平行检测合格后，方可转入下一道工序。不合格时进行补压，直至合格。⑤检验签证按验标对填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度、路面坡、压实质量、边坡质量等进行检查验收。达不到标准的按要求进行整修合格后予签认。⑥路面、边坡整形路堤按设计标高填筑完成后，进行高程测量，计算平整高度，施放路肩边线桩，修筑路拱，并用光轮压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。1.2.2.石方路堤填筑⑴施工方法①填石路基必须分层填筑压实，岩性相差较大的填料应分层或分段填筑，填石路基必须用重型振动压路机进行压实，其压实度采用沉降差作为控制指标，沉降差指标由现场试验段确定。②填石路基边坡应进行码砌。施工中码砌应严格执行丁、顺相印，使码砌边坡与填料形成整体。③填石路堤施工过程中的每一压实层，用试验段确定的工艺流程和工艺参数，控制压实过程；用试验段确定的沉降差指标检测压实质量，填石路堤填筑至设计标高并整修完成。④填石路堤分层填筑，采用重型压路机分层压实，分层松铺厚度按不同强度的石料，分别采用不同的填筑层厚和压实标准。⑵施工要点：①填筑的石料如岩性相差较大，特别是岩石强度相差较大时，应进行分层或分段填筑。②当填筑石料级配较差、粒径较大、石块间空隙较大时，必须于每层表面空隙间填入石渣、石屑或中粗砂，使空隙填满为止。③路堤填料必须进行工艺性试验，不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和腐殖质土。液限大于50、塑性指数大于26的土，以及含水量超过规定的土，不得直接作为路基填料。④路基压实度视路基高度及填料强度、粒径不同而确定。粒径大于4cm的石料含量占填料30%以下的细粒土，采用重型击实试验法最大干密度作为控制指标；对于粒径大于4cm的石料含量占填料30%以上的土石混合料，采用固体体积率作为压实度控制指标。⑤填石路堤逐层填筑时，安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高，先两侧后中央上料，并用大功率推土机摊平。个别不平处应配合细石块、石屑找平。⑥人工铺填石料时，先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝、最后压实。⑦填筑、摊铺、碾压A.填石路基施工应分层填筑、分层压实，填筑前要划灰格、插杆挂线；B.根据石料粒径大小及组成采用相应摊铺方法：大粒径石料采用渐进式摊铺法铺料，运料汽车在新填的松料上先两侧后中央逐渐向前卸料，大型推土机随时摊铺整平；对细料含量较多的石料宜采取后退法铺料。运料汽车在已压实的层面上后退卸料，形成梅花型密集料堆，采用推土机推铺整平。C.人工铺填粒径25cm以上石料时，应先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实。D.填石路基在压实前，应摊铺平整，填料最大粒经要严格控制，超出规定的应予以剔除或解小，局部不平整处人工配合机械以细石屑找平。摊铺完成后的石料表面平整，无明显大石料露头，表面无明显孔洞、孔隙。E.碾压设备采用机械传动拖式振动压路机或低频高幅垂直式振动压路机,同时激震力要在50T以上。根据试验段获取的碾压遍数碾压，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行，前后相邻区段纵向应重叠不小于5m碾压。⑧填石路堤填筑宽度，每侧要宽于填层设计宽度不小于30cm，超宽部分压实质量必须满足填层压实质量要求，不能满足时，在此基础上再适当增加填筑宽度，以保证超宽30cm范围内压实质量合格，路基完成后削坡。⑨压实沉降差检测A.首先在压实后的路堤上沿着纵向布点，在布好的点位上，用油漆做醒目的标记。用水准仪测量高程，为减少误差，准备一个Φ10cm钢球，放置在测点上。B.用振动压路机作碾压检测，碾压后应无明显轮迹。然后再用水准仪测定各点高程，各测点在碾压前后的高差，就是测点的压实沉降差。1.2.3.路堤填筑要点⑴路堤填筑前，应选择代表性试验段进行摊铺压实性试验，确定施工工艺参数和施工注意事项，并报建设、监理单位确认。⑵路堤填筑前应按设计要求对基底的压实标准等进行检查；路基基底有换填层时，换填层的填料及厚度一般按各工点设计图中的要求进行施工，换填层的填料不得随意更改。无地基加固地段，路堤基底冲击压实或换填后，路基基底及换填层的压实标准应满足路基本体相应的压实要求。⑷路堤各部分，应分层填筑并压实到规定的压实标准。填层的铺填厚度与压实遍数应通过现场压实试验确定。填层应整平，厚度均匀，压实层表面应大致平整，每层表面应做成不小于4%的横向排水坡。⑸不同种类的填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽应采用同一种填料。当渗水土填在非渗水土上时，非渗水土层顶面应向两侧做成不小于4%的排水坡。在颗粒大小相差悬殊的两填层间应加设粒径过渡垫层。⑹按工艺试验确定的合理摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法”，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。⑺填料摊铺应使用推土机进行初平，再用平地机进行平整，填层面应无显著的局部凹凸，并应做成向两侧横向排水坡。⑻在施工中始终坚持“三线四度”，三线即：中线、两侧边线，且在三线上每隔20米插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及路基面无积水。⑼碾压时，按先两边后中间(曲线地段先曲线内侧后曲线外侧)，先静压后弱振、再强振、先慢后快的原则进行碾压。各区段交接处互相重叠压实。⑽松软土地段在路基填筑过程中，每天测量边桩侧向位移，指导控制填土速率。⑾填至基床底面后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。⑿为减少路基的工后沉降量，较厚层的覆盖层、全风化层、强风化的软岩路堤地段，特别是填挖高度小于3.0m低路堤或浅挖路堑，填筑前可采用冲击压实、振动碾压等技术在基底整平后应进行填前夯实。1.3.路堑施工方法及工艺路堑开挖后根据土石方调配方案进行调配。较平缓地段上的短浅路堑，采用不分层的全断面开挖方式；当路堑中心高度大于5m时，采用分层顺坡开挖或纵向台阶法开挖。路堑开挖前，首先核对地质资料，并对坡顶、坡面的危石、裂缝、不利结构面等其它不稳定情况进行检查，并根据情况采取措施妥善处理，保证施工安全，同时做好堑顶截、排水设施。临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原排水系统顺接。路堑开挖过程中为保证雨水不冲刷边坡，每侧预留50cm厚度，待开挖至设计位置时一次刷坡完成。刷坡保证边坡坡度及平整度，对特殊部位做好边坡防护工作。对影响边坡稳定的地表水和地下水及时采取措施引排，并在路堑的表面设置排水坡，以利排水。1.3.1.土质路堑、软岩路堑施工⑴工艺方法施工前根据设计文件，首先恢复中线，并进行现场调查，根据地形、路堑断面及长度，确定合理的开挖方式。然后结合现场实际与设计要求，修建临时排水设施，并考虑与永久排水设施相结合。填料路堑宜在旱季施工，当在雨季施工时，采用集中力量快速施工的方法进行开挖，工作面随时保持大于4%的坡度。路堑边坡不得受水浸泡、冲刷。⑵施工准备工程开工前，根据现场对设计文件进行核对。内容主要包括：地形地貌、挖方数量、取弃土场位置、土方利用等。分析土体的稳定性，土体的稳定与否直接关系到路堑边坡的稳定。因此，施工前必须做好土体稳定性分析，如土体结构和构造、土的密实度、潮湿程度等。在对土体进行分析后根据既有施工经验复核设计边坡是否满足稳定性要求，最后确定施工方案。布置并施工便道：根据现场地形确定机械进出便道路线并修筑。便道修筑满足施工机械和运土车辆转弯半径及正常行驶要求。测量放线：根据复测的线路中线放出开挖边线桩，放线时定位准确，两侧各预留0.5m不开挖，待开挖后进行人工刷坡。施工排水系统：开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待排水系统完善后进行路堑开挖。⑶开挖根据土石方调配方案和施工顺序，选择最佳的挖方作业面，对地形较平缓的浅路堑采取全断面纵向开挖方法；当路堑长度较短，挖深较大时，采取横向分台阶开挖方法；路堑较长且深度较大时，采取纵向分层分台阶开挖方法；地形起伏，且路堑长度大、开挖深，采取纵横向分台阶结合的开挖方法，严禁下部掏挖施工；陡倾角节理面地段尽量顺节理面刷方，并采取减弱施工振动的措施。以机械施工为主，运土距离较近时采用推土机作业，运距较远时，采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至路基填方路段或弃土点。当机械开挖至靠近边坡0.5m时，改为人工修坡。需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留置保护层，待防护圬工施工时刷坡。不设圬工防护的边坡，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡。当开挖接近路基施工标高时，采用人工配合推土机施工。到达设计标高后及时对基底土质情况进行检测，不合规范要求的立即换填。路堑施工要做到路基表面平整、密实，曲线圆顺、边线顺直，边坡坡面平顺稳定、无亏坡，边沟整齐、沟底无积水或阻水现象。1.3.2.石质路堑开挖施工石方路堑开挖采用机械自上而下分层纵向开挖。深路堑，按“分级开挖，分级加固”的原则进行施工。浅路堑、零星开挖采用浅孔爆破，对深路堑采用深孔松动控制爆破，边坡采用光面爆破技术，纵向分层开挖的作业方式施工。钻孔粉尘采用粉尘回收装置，以减少对周围环境污染。石方爆破以松动爆破为主，开挖后的石方满足路基填料要求的用于路基填筑，用于路基填筑的大块石料较多时，集中在挖方区进行二次爆破，直至石料满足路基填筑要求。爆破作业在施工前，进行详细设计并进行爆破试验，通过试验进一步修正爆破参数。根据岩石的岩性、产状及路堑边坡高度等，选择爆破方法，爆破时严格控制装药量。靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位，预留30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。爆破后，使基床、边坡和堑顶山体稳定，不受扰动，爆出的坡面平顺。石质路堑开挖施工工艺流程图见图2.5.1-14。图2.5.1-14石质路堑开挖施工工艺流程图⑴石方深孔松动控制爆破深孔爆破施工工艺流程图见图2.5.1-15。①爆破设计：深孔松动控制爆破，通常采取梯段（台阶）爆破；②炮孔倾角：炮孔倾角α一般为60°～75°之间，使用的炸药多为硝铵炸药；③炮孔直径：炮孔直径d采用100～150mm，临近边坡的炮孔直径适当缩小；④底板抵抗线：底板抵抗线We，按岩石类别特征，结合炮孔直径d、孔距a、炸药密度Δ、单位炸药用量q、梯段高度与其坡面角α、超钻系数μ、堵塞系数β等参数，综合考虑确定，或按规范要求选取；⑤超钻系数：超钻系数μ，即超钻深度与底板抵抗线的比值，按下列数值选取：软石μ=0.1～0.15；次坚石μ=0.15～0.25；坚石μ=0.25～0.35。当梯段坡面角较小或岩面较坚硬完整时取较高值，反之取较低值；⑥排距和孔距：排距根据爆破效果，采取单排或多排等间距布孔。瞬发起爆的炮孔排数控制在3排以内，交错布置，并按规范预留适当保护层厚度；孔距a与底板抵抗线We同时确定，一般取a=0.7Wp～1.3Wp；⑦装药量：装药量Q按首排炮Q=whap，后排炮Q=bah选取。单位炸药消耗量q按规范选取；图2.5.1-15深孔爆破施工工艺框图⑧装药长度：深孔装药长度与堵塞结合考虑，通过计算确定；⑨起爆网络：采用塑料导管非电起爆网络，网络设计根据地形、爆破方量、炮孔位置以及对爆破作业要求的不同，在实际施工时确定。炮孔布置图见图2.5.1-16。⑩钻爆方法：平整钻机作业场地：为使钻机就位，需对作业场地进行平整。覆盖层较厚时，利用推土机推平；覆盖层薄且石头凸起时，用风枪打孔小爆破，然后用推土机推平。作业面的平整度以保障钻机移动和钻孔的安全为主。布孔与钻孔：首先按设计的孔距、排距布孔。对台阶边沿的孔要特别注意最小抵抗线不要过小，以防最小抵抗线方向出现飞石。钻孔时根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。每孔钻完后，首先将岩石粉吹干净，然后从孔中把钻杆提升到孔口上，这时不要移动钻机，以防孔深不够时，可以继续在原孔中加深钻孔。装药与堵塞：装药之前，测量孔深，对过浅或过深的炮孔，调整装药量。孔中有水时尽量排除干净，水排不净时装防水炸药。在孔中装药时，定量定位，防止卡孔。图2.5.1-16炮孔布置图回填堵塞的材料选取一定湿度的粘土，为防止卡孔，分多次回填，边回填边用木炮棍捣实，同时注意保护好孔中的电线或导爆管。网络连接与安全警戒：当使用导爆管非静电起爆系统进行孔内外微差起爆时，联线时切忌踩踏孔外串联雷管。为确保网络准爆，采用双雷管双导爆管网络。放炮之前，人员及机械撤离到安全区，设置安全警戒哨，离公路、村镇较近地段，设置炮被覆盖，并用φ8钢筋网加桩固定防护，抑制飞石、滚石，确保爆破安全。爆破安全检查：爆破之后，派爆破员先到现场进行踏看，发现有哑炮时及时处理。⑵石方浅孔爆破方法对于一般石质路堑或需对用于路堤填筑的大块石料进行二次爆破改小，且路堑开挖深度在5m以内时，则采用浅孔爆破施工。①爆破设计：炮孔超钻深度：炮孔超钻深度h根据岩层石质情况和试爆参数确定：h=μWe（μ一般取0.1～0.33，We为底板抵抗线，m按规范选取）；②装药深度：装药深度按不大于炮孔深度的2/3确定；③堵塞系数：堵塞系数（β堵塞长度与底板抵抗线的比值），按设计规范或根据试爆选取。当炮孔与台阶坡面大致平行时，取β=0.75；当炮孔垂直时，台阶壁面角α为70°～60°时，取β=0.75～1.20，α较大时，β取较小值。④炮孔间距：同排炮孔的间距a，在a=（1.0～1.5）We间选取；岩石较坚硬完整时，取较低值，反之取较高值。多排炮孔布置时，采取梅花形布置。各排炮孔间距、深度及单孔装药量均相同时，排间距b取（0.8～0.9）a或取0.9～1.0。⑤装药量：单个炮孔装药量Q（kg），分别按下式计算：前排炮孔Q=whap；后各排炮孔Q=（1.15～1.3）web，式中：We-浅孔台阶爆破底板抵抗线m；a-炮孔间距m；b-炮孔排距m；H-台阶高度m；q-正常松动药包的单位用药量，kg/m3（可参照规范选取）；⑥钻爆方法：爆破开挖采取纵向台阶开挖。爆破开挖前，按爆破作业规程及设计规范要求，开挖操作工作台阶。台阶的高度和宽度均满足需要。凿岩机钻孔时，台阶高度按2～4m确定；人工钻孔时台阶高度按1～2m确定。设计炮孔方向大致与台阶壁面平行或取垂直孔，并尽量以较大角度与岩层面或节理相交。石方开挖后的边坡，做到顺直、圆滑，大面平整。边坡上无松石、危石。石块凸出尺寸不大于20cm，凹进尺寸不大于10cm。石质路堑边坡因超挖而影响上部边坡岩体稳定时，用浆砌片石补砌。挖方边坡从开挖面往下分级清刷边坡。下挖2～3m时，对新开挖边坡进行刷新。软质岩石边坡用人工或机械清刷；坚石、次坚石边坡，用炮眼法、裸露药包法爆破清刷，同时清除危石、松石。清刷后的石质路堑边坡不陡于设计规定值。1.3.3.路堑工艺要点与注意事项⑴开挖过程中经常放线检查路堑的宽度、边坡坡度，防止边坡部位超挖和欠挖；挖掘机开挖至靠近边坡和边坡平台位置时，边坡和平台顶预留不小于50m保护土层，平台顶表面做成向外侧4%的排水坡，使平台不积水。⑵防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中杂物清理后，用护坡的同标号浆砌片石或混凝土嵌补平整。⑶施工中严禁乱挖，扰动边坡，必要时对高边坡进行变形观测，以便采取应急措施，确保施工安全。⑷基床底层表面应做成向两侧4%的排水坡，施工时，其上保留0.1～0.2m厚土层待基床表层施工之前开挖，并应避免对基床底层原地层产生扰动。路堑基床开挖至路堑堑底后，鉴别核对岩石，然后按照设计断面测量放线，开挖修正。不易风化硬质岩石基床，应将表面做成向两侧的4％排水坡，做到表面平顺，肩棱整齐；路堑基床表层采用0.6m厚级配碎石填筑+0.1m中粗砂中夹铺一层复合土工膜或毛细排水板；并满足规范要求。⑸土质路堑开挖至设计标高后，对路基基床厚度内地层采用工程地质调绘、原位测试、电法物探，必要时进行钻探取样等方法，进行地基土地基条件的核查与检测，根据试验结果对不能满足基床动态稳定性要求的地段，根据线路等级，按设计采取换填或其它措施进行地基加固施工。⑹当路堑边坡高度小于极限高度时，按一般路堑防护，路堑坡度放缓一级，同时坡面采用拱型骨架等加固防护。⑺弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。1.3.4.路堑质量控制与要求⑴路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。⑵路堑基床换填宽度、深度满足设计要求；沿线路纵向每100m抽样检验5个断面。⑶刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑边坡坡率不得偏陡；沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8个点(上、下部各4个点)。路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差按验收规范要求控制。1.4.基床施工方法及工艺基床加固包括A、B组填料、填砂石、混凝土三种方式。1.4.1.基床底层施工在基床底层下承层中线、高程、平整度、几何尺寸及压实度进行检查验收合格后进行基床底层填筑。填料采用路堑挖方合格填料合格填料，集中拌制加工，路基底层A、B组填料的最大粒径不大于6cm。填筑前进行不小于100m现场填筑压实工艺试验。过渡段基床底层采用填砂石、混凝土两种方式。1.4.2.基床表层施工基床表层厚0.7m一般地段采用级配碎石，对基床底层几何尺寸、压实指标检查后，进行基床表层填筑。根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料的级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织。试验长度不小于100m。基床表层的填筑按“三阶段、四区段、六流程”的施工方法组织施工，摊铺压实区段的长度根据使用机械的能力、数量确定。施项目经理部段的长度一般在100m以上。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。施工工艺流程见图2.5.1-17。基床表层应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小15cm。基床表层摊铺采用摊铺机进行。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用摊铺机摊铺时，必须在路基上用钢丝绳挂线控制摊铺厚度，级配碎石摊铺严禁采用薄层贴补法找平。图2.5.1-17基床表层级配碎石填筑施工工艺流程图碾压前应检查级配碎石的含水率。必要时应补充洒水，使其含水率达到或略大于施工最优含水率。碾压时应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向线路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实宽度不应小于40cm,各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2.0m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。碾压后的基床表层表面，不应出现局部表面不平整、粗细集料窝和集料带现象。基床表层级配碎石填筑压实标准应符合《高速铁路路基工程施工技术规程》（Q∕CR9602-2015）的规定。级配碎石采用压实系数K、地基系数K30，或变形模量Ev2、动态变形模量Evd作为控制指标。基床表层级配碎石填筑完成后，应采取措施控制车辆通行，保护基床表层不受破坏。严禁机械设备在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。1.5.过渡段施工方法及工艺1.5.1.过渡段设置型式过渡段范围内采用级配碎石（掺3％～5％）填筑。本工程设计的过渡段类型主要有：路基与桥台连接处、路基与横向结构物、路堤与路堑、半填半挖路基处设置过渡段。过渡段采用填料分层填筑，机械配合人工进行摊铺整平，振动压路机配以小型夯实是设备碾压成型。1.5.2.过渡段施工要点⑴过渡段基底处理：处理方法按照设计要求进行，然后用振动压路机碾压密实，并使压实标准达到设计要求。⑵过渡段路基与其连接的路基按一整体同时施工，并将过渡段与连接路基的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。⑶填筑施工参数试验：填筑前要进行试验，根据试验确定合适的填筑厚度、碾压含水量、碾压工艺和设备配套。⑷层厚控制：对压路机碾压部位每层松铺厚度控制在20～25cm(松铺系数为1.25～1.36)，具体参照试验结果，小型机具压实部位每层松铺厚度控制在15cm。在桥台背部及横向结构物墙身的左中右用红油漆标出分层松铺厚度和填层序号。⑸填料平整及均匀性控制：基床表层以下采用推土机粗平、平地机精平，靠近结构物人工配合进行局部处理，确保层厚及拌和料均匀。表层与区间表层作为一整体施工。⑹碾压工艺：每层均采用压路机、振动夯组合进行压实。压实工艺初拟为：1遍静压+2遍弱振+1～2遍强振+1遍弱振+1遍静压光面(保证先弱后强、先轻后重、先慢后快的碾压顺序)。⑺横向结构物两侧必须对称填筑，横向结构物的顶部填筑厚度小于1m时，不得采用大型压路机进行碾压，在填筑过程中注意作好防、排水工作。1.6.路基防护工程和支挡结构施工方法及工艺本工程路基防护工程包括路堑边坡防护和路堤边坡防护。路堑边坡防护采用拱型骨架护坡、灌草护坡、锚索(锚杆)框架梁内灌草护坡。路堤边坡防护采用撒草籽间植灌木护坡、分层铺设双层土工格栅加固等形式。1.6.1.浆砌片石施工⑴浆砌片石施工工艺见图2.5.1-18。⑵施工步骤①施工准备边坡砌筑应在坡面密实、平整、稳定后，铺砌。石料等级应符合设计要求。砌筑前，其表面泥土、水锈应清洗干净。②挖基基础部分采用机械挖基、护坡施工采用人工挖基，人工刷坡，砌筑前，将基底平整夯实，检查合格后进行砌筑。③砌筑片石采用挤浆法施工，铺砌时自下而上进行，砌块不得大面平铺，石块应彼此交错搭接，错缝一般为7～8cm，不得松动，严禁浮塞。砂浆在砌体内必须饱满、密实，不得有悬浆。砌体用M7.5的片石。砌石边坡表面应平整，如遇坚石可挖成台阶。砌体护坡分段施工时，每隔10～15m设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔，泄水孔后面，应设置反滤层。图2.5.1-18浆砌片石边坡施工工艺流程图④勾缝养生勾缝前，应先将松动和变形处修整完好，砌石护坡勾缝应在路堤沉降已趋稳定后进行。浆砌片石应进行洒水养生。砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。1.6.2.土工格栅施工土工格栅在本工程主要用于边坡防护。土工格栅施工工艺见图2.5.1-19。⑴材料准备土工格栅必须有产品合格证书。使用前按一定比例送样进行纵向抗拉强度和延伸率试验。进货后，存放在遮阳通风处，避免因过强紫外线照射导致材料老化，强度损失。图2.5.1-19土工格栅施工工艺流程图⑵土工格栅的铺设①首先将铺设土工格栅的下层表面应整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。清理好的地基或路基经检验合格后，然后铺设土工格栅，土工格栅铺设时要求平整拉直。②铺设土工格栅时，沿线路横向采用整幅，不有接口，当需要接长土工格栅时接口不得超过两处，搭接宽度≥0.5m，采用塑料棒或防锈处理后的钢筋穿别两道进行连接，保证连接强度不小于材料强度。③土工合格栅连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度。搭接接头按规范要求进行，呈梅花形布置。④土工格栅铺设时，拉紧展平插钉固定，并与路基面密贴不得有褶皱扭曲。⑤铺设多层土工格栅时，其上下层接缝交替错开，错开距离不小于0.5m。⑥土工格栅上铺设填筑土时采用人工配合机械进行，散铺整平，待上覆不小于0.2m填土后再从两边开始进行纵向压实。严禁碾压及运输等设备直接在土工格栅上碾压或行走作业。⑶土工格栅施工注意事项①按设计文件对格栅性能指标的规定要求向生产厂家订购,满足设计要求且各向同性(包括强度)的成品,以方便卷制的格栅沿线路纵向铺设,提高工效。②土工格栅与分层路堤填筑同步施工，沿线路纵向搭接不小于30cm，上、下层的接缝应交替错开，相错距离不得小于0.5m。③土工格栅埋设于碎石中，土方填筑碾压时应注意避免尖利的石块可能对格栅造成的损伤，倾卸填筑土方不得对格栅形成冲击。④格栅铺设必须展平、拉紧、插钉固定，并与路基面密贴，其外缘距边坡水平距离保持不小于0.8m的距离。1.6.3.拱型截水骨架护坡施工拱形护坡采用小型机具配合人工挖方，支架模板法逐级施工的次序。⑴施工放样依据设计文件放样横、竖梁的位置，与设计文件有出入的地方要合理布置，特别注意边坡边角处的放样。保证横、竖梁的顺畅性及整体线型的圆顺性。测量放样过程中及时做好护桩工作，以便后期准确使用。测量放样后，经测量监理工程师认可后方可进行坡面挖方施工。⑵坡面挖方施工施工前先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。对相邻级边坡间的平台要做整平夯实处理，同时要保证一定的单向纵坡，以保证平台水沟的稳定性及排水顺畅性。根据放样后的横、竖梁位置，采用小型机具配合人工挖方。对不稳定的挖方槽底及坡面要做换填夯实处理。同一级边坡挖方顺序是：由上之下，一步到位，槽底密实平顺，禁止超挖。⑶模板施工模板安装前，先安装钢管架的稳固架。稳固架采用钢管临时锚固坡面内的方法。然后安装模板的支架，再进行模板安装。模板采用“3015”，模板表面必须光洁、平整。模板安装中要保证接缝紧密，板体顺直，严格控制模板错台，安装后的模板要保证一定的整体稳定性。模板施工时，要保证整体线型的直顺性，总体坡面的圆顺性。模板脱模剂必须涂抹均匀，严禁使用废弃的机用油。模板拆除时，要按照混凝土的浇筑顺序逐级拆除，拆除后的模板要集中放置，并对模板面板进行清理，以便下次使用。⑷混凝土施工拱形护坡混凝土浇筑顺序为：由底级到上级，先基础后竖梁再平台，最后进行拱形架和分水镶面石施工。混凝土的浇筑运输采用车载+滑槽形式。为保证混凝土的搅拌质量，在混凝土搅拌过程中严格控制混凝土的和易性及坍落度。混凝土浇筑时，严格控制振捣质量，以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为振捣标准。浇筑后的混凝土示实际天气情况，做好必要的洒水养生工作。⑸施工注意事项①护坡每隔12.0m设置一道沉降缝，缝内采用沥青棉絮或沥青木板条填塞。沉降缝宽2cm。②对干燥的挖方槽底要适当洒水润湿，以防混凝土水分过多流失，造成混凝土开裂。③对拱形梁与竖梁的接触面要做凿毛或拉毛处理，并用清水清洗干净，以便混凝土的良好结合。④竖梁和拱形梁上预镶分水石位置处，要做拉毛或凿毛处理，并于镶分水石前用清水清洗干净，以防分水石与梁结合性差，造成后期分水石脱落。⑤平台排水沟施工时，注意曲线线型的圆顺性及排水顺畅性。⑥在混凝土振捣时，注意过振及漏振现象。⑦待砼强度达到2.5MPa时，方可拆模。以防混凝土掉角、啃边等。⑧保证护坡整体的圆顺性及拱形梁的布置美观性。1.6.4.播草籽护坡施工⑴播草籽播草籽之前先对坡面进行处理，清除大的石块、树根、塑料等杂物。播完草籽后，要盖无纺布，以便防风、遮阴和保湿。播完草籽后要加强坪床养护管理，根据土壤含水量适时适度喷水，以促进其快速成坪；养护期内，根据植物生长情况施肥；加强病虫防治工作，发现病虫害及时灭杀；根据出苗的密度进行补苗。⑵喷播植草①工艺流程，坡面修正→液力喷播→养护。②工艺说明A.坡面修正喷播前应对坡面进行处理，适当的平整坪床，清除大的石块等杂物。B.液力喷播将催芽后的草种装入混有一定比例的水、纤维覆盖物、粘合剂、肥料、染色剂的容器内，利用喷播机把混合浆料通过软管输送喷播到待播的坡面上，形成均匀覆盖层保护下的草种层。养护喷播完之后，覆盖无纺布，防止草籽被雨水冲走C.养护根据土壤含水量适时适度喷水，以促进其快速成坪；养护期内，根据植物生长情况施肥；加强病虫防治工作，发现病虫害及时灭杀；根据出苗的密度进行补苗。1.6.5.重力式挡土墙施工⑴测量放样路堑开挖到平台设计高度后随即安排挡土墙基坑开挖，采用全站仪精确定位开挖线，进行详细的技术交底，交与现场的施工员指挥开挖。⑵基坑开挖挡土墙基坑开挖采用机械配合人工进行开挖，机械开挖至设计标高上30cm时停止，由人工开挖至设计标高，整修坑槽满足设计尺寸要求。⑶地质核查认真核对地质资料，经验收合格后，方可进行基础施工，当与设计不符时及时反馈业主、监理工程师和设计单位，以便及时进行调整。基坑开挖过程中注意对基坑边坡的防护。⑷模板支立、混凝土浇筑模板采用钢模板，模板支设要保证几何尺寸和稳定性，检查模板拼缝要严密，横拉杆要经过受力验算，采用PVC管进行泄水孔孔径控制，做到里高外低、里外通直、排水畅通。采用分段跳槽施工挡土墙，以保证沉降缝缝宽一致、上下垂直，填塞材料符合设计。混凝土由拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场，混凝土泵泵送或吊斗入模，插入式振捣器振捣。浇筑过程中注意模板检查，是否有漏浆和胀模现象，浇注完毕后及时进行养护。且应按设计要求做好反滤层。挡土墙施工的同时要施工侧沟，以防路堑积水浸泡挡墙基础。⑸注意事项①挡土墙混凝土应分段一次性整体浇筑，不得形成水平施工缝。②挡土墙墙顶应平顺渐变，其纵坡不得陡于墙顶挖方边坡陡度。③施工中应对地表水、地下水进行复检，确认其侵蚀性并采取相应措施处理。1.6.6.抗滑桩（锚固桩）施工⑴施工工艺框图抗滑桩施工工艺流程见图2.5.1-20。⑵施工工序先分级开挖桩顶以上各级边坡，并分级施工各级边坡的防护工程，再跳桩开挖施工抗滑桩（锚固桩），待桩身强度达设计强度的75%后且检测完全合格后方可开挖桩前土石方，最后施工桩前挡土墙。施工前应对地下水水质进行复测，如果检测结果与设计不符，应及时通知有关部门。施工用水应符合有关施工规范要求，严禁使用有侵蚀性水作为施工用水。图2.5.1-20抗滑桩施工工艺流程图⑶施工方法①路堑挖至抗滑桩（锚固桩）桩顶高程时，进行抗滑桩（锚固桩）的施工。抗滑桩（锚固桩）在开挖前先整平孔口地面，作好桩区地表截水、排水及防渗工作。在雨季施工时，孔口搭雨棚。施工时桩孔分节开挖，开挖深度至2.0m时开始施作锁口。锁口高出原地面30cm。抗滑桩（锚固桩）施工的提升设备采用电动卷扬机，备用手动辘轳，并备好潜水泵、空压机、以及低压照明电灯。设置对坡体变形、移动的观测。作好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。②根据设计分节进行开挖，开挖一节，支护一节。及时设置混凝土锁口护壁。混凝土护壁挖桩时现场灌注，灌注混凝土前要检查净空断面、凿毛混凝土护壁、做好安置钢筋笼的测量放样。③桩孔开挖时，跳桩开挖。在开挖过程中，如遇地层情况与设计不符时，及时与相关部门联系，修改设计。④钢筋绑扎成笼，在桩孔内焊接。连续进行桩身混凝土灌注，混凝土灌注采用串筒，振动棒分层进行捣固。与箍筋上穿设带孔混凝土定位块，按设计要求留够保护层，防止钢筋与井壁相贴。在每根桩四角预埋直径40mm金属管用于无损检测，桩身内通长布置，并伸出桩顶10cm。⑤桩施工完成后，应该严格按照施工质量验收标准对全部锚固桩进行检测。检测完成合格且桩身混凝土达到设计强度的75%后方可浇筑挡土墙。⑥待桩身混凝土强度达到设计强度的75%以后，再开挖桩前缘土体，并对桩身进行抹面。⑦路堑开挖后桩身外露部分，应用C15混凝土抹平，其凸出部分应予凿除，以策美观。⑷注意事项①锚固桩应尽量安排在旱季施工，避开雨季施工。对于粉、细砂底层，桩井开挖必须严格控制在旱季施工，严禁在雨季和雨天施工，以策安全。②严格按施工顺序施工，预加固桩施工时应隔桩挖孔，滑坡地段开挖桩群应从两端向滑坡主轴方向隔桩开挖。桩井开挖过程中应对底层分界线及岩层风化界线进行核对，地质情况与设计图纸出入较大时，应及时与设计单位联系。土层和风化破碎的岩层应及时施作锁扣、护壁，锁口、护壁不得在土石地层分界处、滑床处分节。③桩井中开挖的弃碴不得随意堆放，应及时运至附近弃碴场，确保场地整洁和施工安全。④桩身混凝土粗骨料最大粒径不得大于5cm，桩身混凝土必须连续灌注，不得形成施工缝，避免形成软弱截面、断桩。⑤软土、松软土、顺层、滑坡、岩堆地段，有滑动迹象或需快速施工时，宜采用速凝或早强混凝土，桩身强度达到设计强度后，再间隔或分层开挖桩前土体。⑥开挖桩孔如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。⑦路堑高边坡工点施工期间应指派专人进行地面变形监测，监测应自开工持续至竣工为止，观测资料应纳入竣工资料。⑧地表水、地下水如与设计侵蚀性类别和作用等级不符时，应及时通知相关单位采取相应措施。⑨桩基施工时应跳桩开挖，按施工设计图设置锁口、护壁，并注意井下排水通风，确保施工安全。1.6.7.锚杆框架梁施工锚杆框架梁主要适于路堑边坡防护，施工前路堑边坡按要求自上而下分层、分级开挖。分层高度控制在设计范围内，每一分层开挖完毕后，及时施工坡面锚杆加固，再进行下一分层的开挖：每一分级开挖完毕后，立即施工坡面防护工程，待坡面加固防护工程全部施工完毕后，方可进行下一级每一层边坡的开挖，不得一次性拉槽至墙顶平台处再施作边坡防护工程。本工程锚杆框架梁采用C35钢筋混凝土浇筑，节点间距3.0m，框架梁正方形布置，锚杆采用单根φ32螺纹钢筋制作，长度10m。锚孔直径采用φ110mm钻孔，锚杆与水平面的夹角为20°，孔内灌注M35水泥砂浆，压浆压力不小于4MPa。锚杆框架梁施工工艺图见图2.5.1-21。图2.5.1-21锚杆框架梁施工工艺框图⑴锚杆施工砂浆锚杆布置按照图纸设计进行。锚杆施工顺序为：清理边坡→钻锚杆孔→清孔→放入锚杆→注浆→安装端头垫板→连接框架钢筋。钻孔采用螺旋钻孔或锚杆钻机，钻孔孔位、深度、孔斜度应符合设计要求，孔深不小于设计孔深。锚杆孔必须采用干钻，不得采用水钻，孔径、深度应满足设计要求；地下水如具弱硫酸侵蚀性，锚杆水泥（砂）浆应采用抗侵蚀性水泥；锚孔内灌注M35水泥砂浆。采用孔底返浆法一次注浆技术，中途不得停注，注浆压力不小于0.4MPa。⑵框架钢筋绑扎修整边坡，按照框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出单根梁肋轮廓。先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。⑶立模板、加支撑：用脚手架钢架杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆，涨模。模板表面刷隔离剂，便于脱模。⑷浇筑砼：框架砼灌注连续作业，边灌注边捣固。锚杆和框架的位置务必精确，在施工中确保框架和锚杆的位置准确。地下水如对砼具有弱硫酸侵蚀性，框架梁砼应添加抗侵蚀性外加剂。⑸注意事项：锚杆施工前应选择相同的地层进行拉拔试验，试验孔数不少于3孔，以验证锚固段的设计指标，确定施工工艺及参数。试验锚杆长4m，要求抗拔力不小于115KN。1.6.8.种植灌木护坡施工⑴按设计图纸的要求选定苗木,一定要从数量、品种、规格、品质上满足设计要求。⑵为确保苗木能够成活，按设计规定对苗木种植穴更换富含肥沃土壤的客土。⑶边坡防护施工完成后，在春秋季适当季节，避免在暴雨季节、大风和高温条件下，按设计要求在骨架之间的坡面上种植苗木。⑷苗木种植完成后要进行精细的养护管理，包括浇水、施肥和病虫害防治等，养生期不少于30天，确保设计要求的成活率。1.6.9.桩板式挡土墙施工桩板挡土墙设计为挖孔桩基础、钢筋混凝土桩柱，钢筋混凝土挡土板，挡土板采用定型钢模在预制场内集中预制，保证规格尺寸一致，桩柱采用定型钢模现场浇筑。桩柱混凝土达到设计强度后边组装挡土板、边填筑路基土。桩板挡土墙施工顺序为：测量放线→挖孔桩施工→浇筑桩柱→组装面板→填筑路基土→碾压密实→墙面整修。⑴桩板墙施工工艺见图2.5.1-22。图2.5.1-22桩板式挡土墙施工工艺框图⑵挖孔桩施工方法①挖孔桩基础采用人工开挖，混凝土护壁，卷扬机提升出渣。桩孔开挖时分节开挖，节高1米左右，挖一节立即支护一节。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎破碎，石方采用浅眼松动爆破。同一段内挖土次序为，先中间后周边。按设计尺寸从上到下削土成形。弃土装入吊桶，用卷扬机提升。②护壁混凝土采用就地灌注，护壁模板采用组合钢模板组合而成，腕扣式钢管架支撑加固。护壁支模中心线以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，