检验操作指导书

青岛欧勃亚汽车配件质量部检查指导书1．进料检查A.定义进料检查又称来料检查，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检查由IQC执行。B.检测要项IQC在对来货检查前，首先应清晰该批货品的品质检测要项，不明之处要向本部门主管询问，直到清晰明了为止。在必要时，IQC验货员可一向货中随机抽取两件来货样，交主管签发来货检查临时样品，并附对应的品质检测阐明，不得在不明来货检查与验证项目、办法和品质允收原则的状况下进行验收。C.检查项目与办法c1.外观检测普通用目视、手感、程度样品进行验证。c2.尺寸检测普通用卡尺、千分尺。C3.特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性普通采用检测仪器和特定办法来验证。D.检查方式的选择d1.全检方式合用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。d2.免检方式合用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。d3.抽样检查方式合用于平均数量较多、经常性使用的物料。（如包材、阐明书）样本大小：批量的10%’。E.检查成果的解决方式e1.经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，告知货仓收货。e2.若不合格品数不不大于限定的不良品个数，则鉴定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经有关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。e3.特采，即进料经IQC检查，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的规定，但由于生产的因素，而做出的“特别采用”的规定。若非迫不得已，公司应尽量不启用“特采”。“特采”必须由总经理同意，可行时还必须征得客户的书面许可。e4.偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最后品质不合格。在此状况下，经特批，予以接受。这类货品由生产、质检单位按实际生产状况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款解决。e5全检送检批不合格品数超出规定的允收水准，经特批后，进行全数检查。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。e6.重工送检批几乎全部不合格，但通过加工解决后，货品即可接受。在此状况下，由公司抽调人力进行来货再解决。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《不合格品报告》交有关部门办理退货。这类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款解决。F.紧急放行控制f1.紧急放行内涵a.紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”b.紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响有关、组装、相配的零部件质量，可紧急放行。f2.紧急放行的具体操作环节a.应设立适宜的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检查报告后，才干将产品放行。b.若发现紧急放行的产品经检查不合格，要立刻根据可追溯性标记及识别统计将不合格品追回。2．过程检查:过程检查（IPQC）指来料入库后，至成品组装（或包装）完毕之前所进行的质量检查活动。A.目的：a1.及早发现不合格现象，采用方法，以避免大量不合格品的产生。a2.过程检查作为过程控制的一部分，用来评定过程的稳定性并预知过程发展的趋势，方便在不合格尚未发生之时就采用有效的防止方法。a3.通过过程检查，避免不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最后的产品上，以致造成不合格品出厂。B.首件检查b1.定义及目的首件检查是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调节后（换件、换型号、换人等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检查。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，避免产品成批报废。b2.操作者首件检查由操作者、检查员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检查员专检。b3.规定1.首件正式生产时，检查员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。2.检查员应按规定在检查合格的首件上作出标记，并保存到该批产品竣工。3.首件检查必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检查后要填写《首件检查统计表》，以保存必要的统计。4.机加工、喷漆、抛光、钻孔、冲压、装配过程应实施首件检查。C.巡回检查c1定义巡回检查是指检查员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检查。c2巡回检查的内容：巡回检查不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（人、机、料、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查涉及：1.当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。2.设备、工具在日常使用时有无定时进行检查、校正、保养，与否处在正常状态。3.物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取办法与否会造成物料不良。4.不合格品有无明显标记并放置在规定区域。5.工艺文献能否对的指导生产，工艺文献与否齐全并得到恪守。6.产品的标记和统计能否确保可追溯性。7.生产环境：生产环境与否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。8.对生产中的问题，与否采用了改善方法。9.

员工的技能能否胜任工作。10.

生产因素变换时与否按规定告知质检员到场验证等等。11.巡检问题解决巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出规定其改善。D成品检查d1.定义成品检查，是指对全部加工活动结束的半成品、成品进行的检查。成品检查的工作涉及验证前面各工序的检查与否已完毕，检查成果与否符合规定，即对前面全部的检查数据进行复核。d2.规定及重点1.成品检查规定：应当按照产品图样、抽样方案等有关文献的规定，做好成品检查工作。2.成品检查的重点eq\o\ac(○,1)核对加工件的全部加工程序与否全部完毕，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的竣工件中有无尚未完毕或不同规格的零件混入。必要时采用纠正和防止方法，以避免问题的再发生。eq\o\ac(○,2)核对被检物重要质量特性值与否真正符合规范规定。eq\o\ac(○,3)复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。eq\o\ac(○,4)被检物应有的标记、标志与否齐全。3成品入库检查A.检查办法1数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。2数量≥21时，如客户有特殊规定，按客户规定检查，否则，抽检10％。B.检查规定1产品检查前，应首先查看内外箱及包装与否用错，如用错，则整批退车间返工。2产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，涉及阐明书、确保卡等与否齐全，如不齐全或装错则整批退车间返工。3如发现有产品混装则整批退车间返工。4批量构成:批量为一种班组一天的产量。4出货检查A.检查内容1外观检查：检查产品与否变形、受损、配件/组件/零件与否松动、脱落、遗失。2尺寸检查：测试产品与否符合规格，零配件尺寸与否符合规定，包装箱尺寸与否符合规定。3特性验证：检查产品物理的、化学的特性与否产生变化及对产品的影响程度(由其是光源影响)。4产品包装和标记的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数与否符合规定，标记纸的粘贴位置、标记纸的书写内容、外箱的填写与否规范，正唛、侧唛与否符合规定。B.不合格品的鉴定QA根据品质原则鉴定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法鉴定的产品可填写《品质异常》连同不合格样品交主管鉴定，QA根据最后仲裁成果拟定不合格品解决意见。C.验货成果的鉴定与标记QA根据不合格品确实认成果鉴定该批产品与否