染纱分厂工艺质量控制规则

1

目的

为了规范工艺技术人员操作，提供染纱生产过程工艺控制要求，确保染色质量满足后道要求，为完善和改进车间生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，严格生产工艺质量控制，特制定本文件。2

适用范围

2.1

本程序适用于染纱分厂筒子与经轴染色的整个生产工艺及质量控制、完善和改进车间生产工艺,新助剂试验,新工艺试验以及处理规则的作业指导；

2.2岗位范围：

2.2.1涉及岗位：工艺技术主管、工艺组技术员、调色师、化验室主任、染色工艺检查员、染色称化料员、染色操作人员、染色班长，染色组长、染台主管、工艺组组长；

2.2.2执行岗位：工艺组技术员、调色师、染色工艺检查员、染色称化料员、染色操作人员、染色班长，染色组长；

2.2.3控制岗位：化验室主任、染台主管、工艺组组长、工艺技术主管

2.2.4分管岗位：分厂厂长3

职责

3.1

各区域的工艺控制必须按照此规则来进行生产；4

工作程序

4.1生产工艺控制流程：化验室→现场调色师→染色工序；

4.1.1化验室开、复处方单：

4.1.1.1按照打样流转卡，在化验室开单系统里开出配方单；

4.1.1.2对照化验室打样卡及生产工艺规定、工艺大全对处方单的各工艺条件进行一一复核；复核配方单时要与染料及小数点对应，防止小数出错和染料对调，发现问题及时反馈当班领班；

4.1.1.3对打样流转卡、大白卡上注有提示的，开方员在配方单下的备注栏注明；

4.1.1.4将开好的配方单及时订在排缸卡上，为染色提前做好准备。

4.1.2现场调色师与染色工序：

4.1.2.1前处理样：现场调色师根据规定取样对前处理后的白度样，合格后贴样、签名后及时交付生产；认为前处理样有问题，同控制小组组长商量进行处理，可安排前处理复板或投染下去；对于很鲜的颜色，这类前处理白度要求极高，前处理白度不能比标准偏黄,如偏黄,将导致大货偏暗而难以修色.越浅的颜色表现越明显；前处理纱经调色师确认需要回修的，由调色师开单回修,回修方法同修漂白纱工艺（配方用量根据白度差异范围作适应的调整）。

4.1.2.2染料样:操作人员用前处理后纱样或小纸片点所化染料样，目视参照染色配方单上的纱样颜色对所染颜色进行认真核对；如认为染料样有问题，一方面查明出错原因，一方面通知染色组长或班调色师，过程可以参考《染纱分厂料房染料、化工料防出错及纠错作业规定》；（注意分散染料样往往同标准颜色差异较大，活性染料样跟纱线颜色样较近）。

4.1.2.3固色前:由操作人员取样交现场调色师对色，现场调色师要认真核对颜色及质量情况，认为颜色偏差较小、按QC正常标准能放行的，及时通知操作工继续生产；对于色差较大或者要求较高而拿不准的情况，须同控制小组组长一同处理，不可轻易放行；经控制小组组长确认需要回修的，通知操作工取纱打样，填写打样流转卡及回修卡送化验室。

4.1.2.4加白纱样:白纱对色时根据格型及提示对色，同时对加白剂用量在0.5%以下的，必须考虑对色要白些（5%—10%），由上烘干机烘干（对色提示不能偏白的不属此控制范围）；如果不够白则加料回修,三班回修时H2O2用量不得超过原用量的50%，要超过此范围的要向工艺主管请示。

4.1.2.5留样:现场调色师把前处理纱样、固色前样、柔软后样贴于染色工艺配方单上；

4.1.2.6多缸染色:根据《多缸品种及重点品种控制规则》进行控制；

4.1.2.7工艺检查员对本班生产状况进行跟踪，组长掌握每缸纱的生产进度；产量统计要做到真实准确；

4.1.2.8做好交接班工作，保证生产的连续性；

4.1.2.9对本班发生的问题及时反馈，反馈程序及要求根据《染纱分厂质量问题处理程序及要求》文件规定执行！

4.1.2.10现场工艺检查员要特别对复染、剥改、串纱重染、急单等品种加强过程检查及监控；

4.1.2.11为确保染色区域工艺参数的正确性，三班工艺检查员对重要工艺参数进行抽测，具体抽测要求参照《染纱分厂染色工艺检查员作业指导书》与《染纱分厂生产控制程序》；

4.1.3

洗缸规则

4.1.3.1日常染机洗缸规则：

4.1.3.1.1染缸的各个缸体必须随时保持清洁，责任人为当班操作员；

4.1.3.1.2染缸加完助剂或染料后，要及时把缸壁、缸边缘、中心滤网手柄等清洁干净，同时及时清理加料缸中塑料丝等杂物，避免抽入主缸卡在阀或泵中；

4.1.3.1.3每生产一花号后，在生产后一花号前，在确保各缸体必须干净，没有残存染料或助剂；

4.1.3.1.4每周五对各缸体进行彻底清洁，由各班班长进行安排检查；

4.1.3.2

染缸工艺使用规则

4.1.3.2.1染深色后染浅色，要使用洗脏缸的洗缸工艺进行洗缸；洗缸包括各缸体及其注料管道的清洗等；

4.1.3.2.2深色纱缸将要染加白或本白纱时，要求使用洗脏缸工艺进行洗缸；

4.1.3.2.3加白缸在染浅色纱前要使用洗荧光工艺进行洗缸；洗缸包括主缸、定量桶及其注料管道的清洗等；

4.1.3.2.4染禁荧光品种，在进缸前先检查染缸前面生产的色号情况，如前面生产的一缸或头两缸中有做加白的，要使用洗荧光工艺进行洗缸后再投染；4.2．试验工作控制规则：

4.2.1试验的产生：

4.2.1.1外部或内部反馈有关于染纱质量方面问题.须做试验来分析产生原因及解决和采取预防措施。

4.2.1.2使用新的助剂和染化料，验证新助剂和染化料的性能。

4.2.1.3改进旧的工艺，验证新工艺的可行性。

4.2.1.4新纤维生产工艺的开发和改进。

4.2.2部分试验需测内容:

4.2.2.1染料及助剂试验内容:大小样差,内外色差,牢度,强力。

4.2.2.2柔软剂试验内容:过软前后的颜色差异,强力及跟踪后道生产情况。

4.2.3试验的中断：

4.2.3.1试验的方案在试验过程中发现不合理或试验的效果不明显。

4.2.3.2试验效果已达到预期的目标。

4.2.4试验的结果与反馈：

4.2.4.1由负责试验的人员对试验的结果给予结论。

4.2.4.2对采用新的染色助剂的结果，如对生产质量或效益有明显的提高的需出一份总结报告；如未有明显效果且车间未采用的，只作出试验的结果反馈；对新的染色工艺试验,不管是否有效,均需及时写出试验报告。

4.2.5试验过程注意事项：

4.2.5.1试验跟踪者必须明确试验目的和试验内容。

4.2.5.2对于所进行的试验特征必须进行详细记录。

4.2.5.3对于在试验过程中发生的不正常情况必须如实反馈。

4.2.5.4试验所涉及的操作要求必须如实告知相关操作人员。

4.2.5.5试验的关键步骤试验跟踪者必须在现场。

4.2.5.6试验报告必须要用数据说话.4.3质量问题处理：

质量问题的处理方法参照《染纱分厂质量问题处理程序及要求》文件；

4.3.1细则汇总如下：

4.3.1.1染台、化验室、QC退纱中发现不可以再继续回修的纱统一反馈给工艺组，工艺主管或工艺组长根据颜色情况和疵点情况决定是否补做。

4.3.1.2沾色纱、色圈纱处理：对染台与络筒发现的质量问题纱如色圈、沾色纱、必须及时反馈给控制小组组长，控制小组组长结合工艺要求，花型大小决定是否放行。具体如下：

4.3.1.2.1所有沾色、泳移、染花色纱考虑花型、客户等经QC同意方可使用,否则一律不可放行，对煮后能去除的安排处理,否则按剥色规则处理；

4.3.1.2.2对净色布和类似净色布的主体颜色纱：所有色圈、沾色纱、外层发黄、泳移纱、染花不放行，核实欠数后安排补染，若整缸纱色圈沾色严重的则根据剥色规则安排处理；

4.3.1.2.3色圈纱用于条格布非主体颜色纱时，需经过染纱QC同意才可使用；

4.3.2剥色\氧漂规则及处理,改色回用控制规则

4.3.2.1剥色\氧漂是在染花或颜色偏暗无法修色,太深无法水洗修色的情况下进行的特殊回修方式，在进行剥色\氧漂工艺时必须考虑以下几点:

4.3.2.1.1对于浅鲜的颜色必须考虑剥色\氧漂后是否可达到标样的鲜艳度，如预见不行则请示串纱重染，本缸待改染；

4.3.2.1.2H-EGN兰染料剥色剥不掉,遇到此染料染出差异大后不要安排剥色；而对于CA染料染色的，原则上不能安排直接氧漂，可以按以下几点的要求直接剥色或剥色氧漂。此工艺的下达为分厂的受权责任人；

4.3.2.1.3常规品种（非60S或以上的高支纱，非免烫、碳素磨毛整理）根据大白卡对比染台染出的纱不对样，现场调色师认为需剥色或氧漂的：由现场调色师请示控制小组，控制小组组长为受权判定人，受权判定人或判定人决定要剥色或氧漂的，反馈染色操作组长或操作人员，安排开方剥色或氧漂.而对于要剥色第二次的必须要测试强力，按剥色后强力预下降5%~10%来测算是否仍会合格，第二次剥色的必须也控制小组组长根据强力情况决定再次剥色的处方，而对于要第二次安排氧漂工艺的，必须要请示化验室主任或工艺主管（请示时必须要附上强力测试结果），只有化验室主任或工艺主管有权进行第二次氧漂的工艺开方，而要剥色或氧漂第三次的，必须要由工艺主管安排处理，其他人员无权处理；而要第四次的，必须请示分厂厂长；

4.3.2.1.4高支纱（60支与以上）在剥色三次后纤维的上染性能就可能产生问题，因而对于高支纱要剥色或氧漂的，第一次必须请示受权判定人：化验室主任或工艺主管，由受权判定人决定是否可以剥色或氧漂，在认为第二次要剥色或氧漂的，必须要请示分厂厂长，由厂长与工艺主管共同讨论决定处理办法；而对于可能要第三次剥色或氧漂的，分厂必须要提交技术部共同讨论，决定是否重做或继续处理；

4.3.2.1.5对于特种整理（如潮交联、碳素磨毛品种）不能轻易安排剥色，要剥色的必须要按以上4.3.2.1.4规定；

4.3.2.1.6凡是在剥色或氧漂时必须要先测试强力结果，要求测试十次，结果值作为再次处理方法的参考；剥色的或氧漂后必须要过酸，否则剥色质量不能保证。

4.3.3.染纱计划在工艺方面的控制规则：

4.3.3.1前处理规则

4.3.3.1.1当化验室打样无法达到鲜艳度,由化验室主管确认通知计划安排前处理

,H2O2用量最高改为12G/L，高支纱按分厂的高支品种的生产进行控制；

4.3.3.2一色多缸生产：

4.3.3.2.1一色多缸生产为有效控制缸差在一定范围内，请计划优先考虑定一个或两个缸生产。

4.3.3.2.2一色多缸生产时需安排一个组生产,不可一组、二组均安排染色；

4.3.3.2.3一色多花型的品种需按一色多缸品种对待,以控制花型间的缸差.

4.3.3.3经纬共用

4.3.3.3.1经纬共用且一缸无法排完时,需分经纬向染色，并优先排完经纱再排纬纱。

4.3.3.3.2经轴或筒子分缸染色时必须考虑前织开缸的分缸(如某色4根轴*3缸,染色时不可拆成6根轴*2缸),且成双的多缸轴染不可改成成单的轴染(如6根大轴*2缸不可改成7根中轴*2缸)

4.3.4.特种整理生产控制规则

4.3.4.1特种整理：免烫、抗皱、潮交联、三防、四防、防紫外线、防皱、吸湿快干等。

4.3.4.2称化料工序：各助剂装桶、盆不得沾有GL208柔软剂

4.3.4.3化验室打样时注意，吸湿快干整理（含coolmax与棉混纺，coolmax有吸湿排汗功能）的使用HV，其余特种整理的采用GL-210柔软剂；潮交联打样拼色时除元外，一律使用CA拼色。

4.3.4.4染色对色OK后，正常必须使用FEH-215固色剂，同时不能用常规软油过软，只能用亲水性柔软剂GL-210或HV（称取时必须使用专用桶、盆）。

4.3.5染纱厂颜色控制规则

4.3.5.1小样控制:

4.3.5.1.1不管是大货还是试样,三班开大货方的前提是根据提示及标样对色OK后方可开大货方,只有在多次打样都无法满足要求且交期很急的情况下方可琢情处理调整开方；

4.3.5.1.2对多次复织品种,严格按技术部颜色主管提示以哪一个花号的大货对色,对无提示的严格按大白卡所贴的花号的大货纱为标准对色,将后批复织的其它大货纱作参考，对前批大货两缸配用的可对大货两缸配用后的纱；

4.3.5.1.3对复织订单的主色品种必须至档案室借前批的大货对样对色；

4.3.5.1.4小样加成时必须结合对色提示、格型、标样及参考样差异、整理变化及加成规律进行加成.

4.3.5.1.5对多缸品种、重点品种及指定品种化验室领班需进行小样重点把关,同时需提交复板组进行复板，交控制小组组长进行把关；

4.3.6.颜色放行

4.3.6.1复织订单要求较高，特别是对1C、H、1B、5A、9B等要求较高的客户，要加强对色把关；

4.3.6.2双面拉绒整理的颜色，拉绒均拉纬向，对纬向颜色要求较高，纬向对色一定不能浅，要偏深半层至一层且纬向禁止干复染,对无把握的必须待把关；

4.3.6.3对按手样生产的青年布，手样显经向，大货布面显纬向，对色时需掌握经向不能浅，要偏深些，纬向不能深，色光要向经向方向偏；对经向深色纬向浅色的，重点在经向，一定不能浅，要加深些；对经向浅纬向深的，重点在纬向，经向不需加深，纬向一定要浅些；

4.3.6.4常规按手样生产的，RGB拼色的色种一定不能红，CA拼色的对样生产,浅色不可少红，中深色不可红，差异很小；

4.3.6.5主色品种对色要加强把关，对嵌条品种要求可放松些，但对于一些在布面较显眼、较跳跃的嵌条色对色要慎重，要求不能松；

4.3.6.6按手样生产的牛津纺品种，经向对色一定要深，不能浅；对经向为卡其、灰等色，纬向为加白时，纬向一定不能太白；

4.3.6.7对特种整理及弹力布的加白一定要白10%—20%；

4.3.6.8对常规加白主色的，加白纱也需白5%—10%。

4.3.6.9

具体的对色标准按公司对样对色控制标准执行；

4.3.6.10内部待处理颜色与QC的沟通：对待处理颜色经班调色师重新确认差异不大且把握不准时可请QC相关人员确认可否放行.

4.3.6.11要求互补颜色的生产与放行：当经纱或纬纱先上QCOK后,QC提出要求相应的纬纱或经纱要互补时,由QC填写反馈单交当班控制小组组长，由控制小组组长安排化验室领班安排将经或纬重新打样，并将调整要求注明在大白卡上，以尽可能做到互补,如化验室领班及当班调色师认为互补难度大、差距大或无把握时,请示日班，由日班处理；

4.3.6.12对夜班QC反馈不OK的色种，化验室领班优先确认，对认为差距很大，肯定不OK的安排络筒先反松并打样复，对差距不大，无把握的先安排打样等日班确定，从而缩短处理时间。

4.3.7审单控制规则

4.3.7.1对染色工艺通知单上不合格的纱样或无确定标样的纱样必须封样。

4.3.7.2接合格的染色工艺通知单后，根据指令表日晒牢度、汗渍牢度、水渍牢度、尼龙沾色牢度、色泣牢度等要求及染料选用规定进行选料。

4.3.7.3对大订单、特殊纤维的订单或估计易出问题的订单必须下达具体的质量提示。

4.3.7.4对需要计划安排上配合的或络筒需注意的事项，由化验室主任或技术主管提示于计划单附件上。

4.3.7.5

对下达质量提示的或本班染色的重点品种，由化验室主管、染色班长、络整班长在班前会上进行学习，有书面记录并签字。

4.3.7.6特种整理(抗皱、免烫、潮交联、三防、抗紫外线等)柔软剂使用GL-210，对要求吸湿快干的柔软剂使用HV。

4.3.8.特殊纱支生产规则

4.3.8.1范围:现阶段特殊纱支主要是棉包氨，锦包氨、XLA等弹力纱。

4.3.8.2规则：

4.3.8.2.1棉弹力纱生产重量不得超过0.5KG/只.

4.3.8.2.240D60*CX

重量不得超过0.7KG/只.

4.3.9.染色有关工艺操作注意事项

4.3.9.1前处理：

4.3.9.1.1前处理进缸前的准备工作(前处理不到位,会导致颜色的差异及色花色差的产生).

4.3.9.1.1.1入缸前要检查主、预备缸、料桶是否干净，特别是一些比较敏感色，防止因缸内较脏而影响色光，在洗与不洗之间时尽可能安排洗缸。入缸后要检查锁头、顶碟是否干净，开动主泵后检查泄漏，停止主泵后要逐杆按紧锁头,发现有坏的锁头、钢碟要更换,防止冲出造成染不透.锁紧中心轴.按照工艺单选择相应工艺号,实物与生产流转卡核对，看纱支、纱批、单纱重、数量是否正确。

4.3.9.1.2化验室复办纱及打样筒的处理：

4.3.9.1.2.1前处理完成后要仔细检查流转卡是否有特殊注明，是否搭染有化验室复办纱或打样筒，防止漏取被染色。

4.3.9.1.3漂白保温时间异常的处理：

4.3.9.1.3.1漂白保温时间不能过长：如果保温时间过长，在化学品长时间的作用下，对纤维会有一定的损伤，比如强力下降，白度也会相应提高，从而影响到后工序生产和染色质量。如果发现前处理长时间不能降温或超温严重应立即通知跟班机工，用水冲洗外盖降温，特别是氨纶弱力纱,温度超温过高会导致弹力下降；漂白保温时间不够：由于缸漏等因素造成漂白过程保温时间不够可根据具体情况延长时间或加料由调色师开出回修配方．

4.3.9.1.4加NAOH的要求：

4.3.9.1.4.1NAOH重量不能过多或过少：NAOH是一种强碱剂，对皮肤各部位有很强的腐蚀性，在使用时要使用防护手套和口罩.另对纱线的生产质量影响也很大如果用量过大，在有金属离子存在的情况下使纱线产生脆断。如果用量过少，缸内的PH值就会降低，就会影响H2O2的有效分解，容易造成漂不白现象。

4.3.9.1.5加H2O2的要求：

4.3.9.1.5.1H2O2主要起漂白作用，如果用量过多，对纤维强力影响很大，纱线容易脆断，白度变的更白，如果用量太少，达不到工艺的白度要求，使小样白度和大货白度不同，影响色光，一般来说会变得较深。特别是一些敏感色和染料组合中不带黄色染料的，对白度要求更高。

4.3.9.2染色

4.3.9.2.1元明粉对染色的影响：

4.3.9.2.1.1元明粉在染色中起着促染作用，当染色进行到一定种度时，上染到纤维的染料就会达到一定的平衡，没有元明粉，染料就很难上染到纤维上，所以元明粉的多少就会影响到颜色的深浅，如果元明粉加入过快，会导致纤维局部上染过快，容易造成花纱和内外色差。

4.3.9.2.2纯碱对染色的影响：

4.3.9.2.2.1纯碱在染色中起着固色作用，但与固色剂的作用完作不同，在没有加碱时，染料只是暂时依附在纤维上，在后处理的皂洗中会把颜色洗掉，但加入纯碱后，染料就会和纤维发现化学发应，成为纤维的一部分，染料不易掉下来，如果加碱量不够，就会使固色效果不好，容易出现色浅。

4.3.9.2.3温度对染色的影响：

4.3.9.2.3.1温度是对染色效果影响最大，如温度过高，染料大量水解，造成色浅和色光差异，如果温度过低，也不利于染料上染到纤维上而产生色浅和色光差异，染色时如果升温快、慢、温度波动过大都会对色光产生影响，染色时要注意温度的变化。

4.3.9.2.4加碱过快、过慢如何处理：4.3.9.2.4.1如果在加碱过程中加碱泵出现故障而不能加碱，操作人员要用手动将副缸的碱液缓慢抽入，不能太快，防止染花。同时染结束后及时通知跟班机工检修。

4.3.9.2.5染色过程的控制：染色任何一个方面控制不好，都会导致颜色的差异及色花色差的产生。

4.3.9.2.5.1检查匀染剂是否正确，匀染剂不能加错（但如果不小心万一加错了则视情况进行处理如下：a:如果将固色剂当匀染剂加入则必须立即排料并通知调色师处理；b:加错固色剂以外的其它助剂不要事先排料应通知调色师进行处理）；

4.3.9.2.5.2加染料时检查化料缸内的染料是否全部加完；

4.3.9.2.5.3开始加料时要保证信号灯亮时有人及时加料，保证不拖延时间；

4.3.9.2.5.4加完料后要检查预备缸或料桶的料是否完全抽入主缸；

4.3.9.2.5.5注意温度、压力、显示的流量及压差的变化；

4.3.9.2.5.6注意加碱的变化；

4.3.9.2.5.7注意主泵偷停、泵速是否正确。

4.3.9.3后处理

4.3.9.3.1后处理主要是通过水洗，除去纱线上没固着的染料。

4.3.9.3.2HAC主要是中和纤维中的碱，因为染色时加入的纯碱是碱性的，如果长时间留在纤维上会对纤维产生一定的影响。

4.3.9.3.3皂洗剂主要是通过净洗和高温水洗，将那些依附在纤维上的浮色洗掉，如果在后处理皂洗时间过长、升温速率不稳或严重超温，会将纤维上的颜色洗掉，影响色光。

4.3.9.3.4

染色结束后吊笼或取样对色时把关色花色差.

4.3.10

颜色分析

为了有效控制颜色确保命中率稳定，每天必须分析颜色不OK的原因，在分析时主要从以下几个方面进行。

4.3.10.1查记录纸，所查具体内容项目包括

4.3.10.2机台是否超温，漏料，保温超时等内容

4.3.10.3机台升温速度，加料是否准确。

4.3.10.4染料样是否正确，如对染料样有疑问的，可按相同的比例到小样室吸料，重点染料样核对。对一些染料样点后仍无法确定的，可打小样看出来的纱与大货纱色光是否一致。

4.3.10.5主泵是否偷停，在操作中如发现有偷停现象，操作工都会在记录纸上做登记。对任何一缸颜色有异常的，需要在机台查，此缸纱的工艺曲线是否异常。

4.3.10.6检查工艺保温时间，温度，用料是否符合规范。用料包括元明粉、纯碱、固色剂种类或加入的其他类助剂情况。

4.3.10.7检查操作加料是否及时,比较缸差;

4.3.10.8查打样的准确性。所查具体内容如下：

4.3.10.8.1对大货颜色异常，若验证的小样颜色与大货的颜色相似或颜色偏向一致，一般可认为小样反常。

4.3.10.8.2查小样的重现性，所打验证小样的颜色与配方卡上所贴纱样的颜色情况。通常灰色系、卡其系列、棕、咖啡系列、浅兰系列的颜色在小样操作上，重现性较其他颜色稍差。

4.3.10.8.3查加成:对比历史配方，比较加成方向与颜色方向是否一致。查加成率是否与常规要求相同或接近，是否结合格型及提示进行加成。对比开方样与标准样的差别。

4.3.10.9

颜色要求

4.3.10.9.1互补，则主要考虑到成品布，一般经纬为同色系或近色系的可以在一定范围内互补或经纬纱色系相差较远时，是否在两者共有的色光上互补。

4.3.10.9.2净色;客户要求;后工序的特别要求;鲜艳度要求

4.3.10.10查上染率

4.3.10.10.1前处理白度，将记录纸中所留的前处理纱样与小样室打样的小样进行比较，通常前处理纱样偏黄时，所染出来的颜色偏深，暗。偏白所染出来的颜色浅，亮。特别表现在敏感鲜亮颜色上，如浅VL、BL、YW等。

4.3.10.10.2查上染率，低支纱上染率稍差，卡摩纺上染率较差，不同纱批的也是影响颜色不一致的一个主要因素。

4.3.10.11染料的批号。不同批号的染料间也不同的差异，若染料换批，则需要打小样核对前后批是否差异大。4.3.11常见染色疵点产生原因分析与对策4.3.11.1色浅的影响因素4.3.11.1.1设备4.3.11.1.1.1漏料。主要包括在：主泵、副泵、溢流阀、管道、进水阀4.3.11.1.1.2温度。表现在：升温慢、超温、探针坏4.3.11.1.1.3水位。水位是否达到，水位器失灵。4.3.11.1.1.4主泵偷停。与纱密度、功率负荷率有关。4.3.11.1.1.5压力差。流量、主泵、纱密度4.3.11.1.1.6流量。其影响因素包括泵速、换向阀的开启频率