全面生产保养课程

TotalProductiveMaintenance

（TPM）

全面生产保养课程10/30/20231TPM管理模式的发展初期的“亡羊补牢”概念—50年代狭义的“预防保养”概念—60年代扩展的生产保养观念—70年代全面生产保养理念—80年代10/30/20232为何导入TPM？！企业要生存，必须彻底消除损失浪费严格的品质要求，不允许一个不良发生多样化需求，多品种、少产量、短周期人员高龄化、高学历及人员招聘的困难10/30/20233质量经济性企业过程的增值提高顾客满意降低操作成本开发新产品/服务改进产品/服务的营销降低合格成本降低不合格成本开发创新产品/服务改进现有产品/服务减少创新时间。。。。。。提高顾客忠诚度提高信誉扩展市场份额。。。。。。改进现有过程能力提高过程人员素质。。。。。。减少资源消耗和污染减少停工/返工/报废减少退货/赔偿/销毁。。。。。。10/30/20234What’sTPM？追求生产系统效率化的极限(综合效率),以改善企业体制为目标追求零灾害,零不良,零故障，预防为主涵盖企业所有部门自管理层下至第一线员工都须参与通过重复小组活动达成零损失的目标

10/30/20235How’stheTPM’work？追求过程的更高增值追求生产过程的综合效率化追求设备与人文的整体结合涵盖研发、生产、管理、行销所有部门通过人与设备的体质改善，进而改善企业体质10/30/20236资源的可持续利用人—创建企业文化财—均衡资金使用物—强化物力控制信息—充分共享信息10/30/20237TPM活动的八项基础

设备效率化的个別改善建立自主保养体制建立保养部门之保养的计划体制提高操作及保养技能训练建立设备初期的管理体制建立品质保养体制建立管理间接部门的效率化体制建立安全卫生与环境的管理体制

10/30/20238设备效率化的个别改善对现有设备的类型、性能进行充分评价建立设备档案、运行记录统计设备运转的周期性、偶发性信息提出常规性、特殊性解决方案预先保养、提前计划10/30/20239建立自主保养体制开展以自主保养为基础的小组统一意志、建立目标向管理者承诺，以促进自生向创生的转化自发制订各种计划，并向保养部门呈报加强小组成员间的协调、沟通、互促周期性评价保养成果，汇集保养信息，更新目标10/30/202310建立保养部门之保养的计划体制评价设备的生命周期预知设备的性能变化差异收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息根据生产的特点制订相应的保养计划为生产部门配置适宜的核心保养人员力求获得有关设备的所有信息根据设备资料，规范设备的使用方法确保相关资源可获得10/30/202311提高操作及保养技能训练分析小组成员的个人素质及特点分析设备正常、异常、紧急的征兆组织对设备性能、使用方法、保养和维修的培训组织模拟的异常、紧急训练、提高应变能力对培训和演练效果进行评估，以厉提高力求经验化向规范化转型10/30/202312建立设备初期的管理体制关键设备的专人化管理，赋予必要的职责及权限建立设备评价制度赋予保养小组必要的自主权利建立使用规范、阶段性评价准则使管理体制制度化、人性化10/30/202313建立品质保养体制分析产品质量与设备运转之间的必然性联系通过对设备的有效保养控制，实现间接的品质控制采用PDCA方法，对控制品质的关键设备进行重点控制10/30/202314建立管理间接部门的效率化体制部门间接口的协调体制就相应的设备状况、保养方法和人员配置进行交流生产和保养计划、生产瓶颈间应具有的有效沟通10/30/202315建立安全卫生与环境的管理体制以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的识别环境污染和风险因素制定目标和控制指标，提供切实可行的管理方案对方案的实施进行控制针对重要因素，制订相应的应急准备和响应措施定期评审措施的实施绩效持续改进10/30/202316TPM的目标人员方面操作人员：自主保养能力的育成保养人员：自动化设备的保养技术力的提升生产技术者：经济性及免保养设备设计能力的提升设备方面通过现有设备体质改善的实现的效率化新设备的生命周期成本设计与快速量产10/30/202317TPM实施的12步骤管理层的TPM导入决心宣言TPM导入培训与宣贯活动建立职责、权限及沟通方法TPM方针及目标的公布制作TPM展开的主计划TPM开始誓师大会10/30/202318TPM实施的12步骤建立生产部门效率化体制