吉布汏沟大桥作业指导书整个桥

ＴOC\o＂1—3＂\ｈ\ｚ＼ｕＨYＰERLINＫ＼l”_Toc２88638９29”１．编制依据 PAGEREF＿Tｏｃ２８86389２9\h2HYＰEＲＬＩNK＼ｌ”＿Toｃ28863893０"２。工程概况ﻩＰAＧＥRＥF_Ｔｏｃ288６３89３0＼ｈ2ＨＹPERLINK＼l"_Ｔoc2886389３1”3．资源配置ﻩPAＧEＲＥF＿Tｏc２88638931＼ｈ2ＨＹＰERLINK\ｌ"_Toｃ288６3893２＂3.1人力资源配置ﻩＰAＧERＥF_Ｔoc2８8６3８9３2\ｈ２HYPERLIＮＫ\ｌ＂_Tｏｃ288６38933＂３。2.主要机械设备配置ﻩＰAGＥRＥF_Toc２88６３８93３\h3HYPERLＩNK＼ｌ”＿Toc28８63893４”４．施工方案ﻩPAＧＥＲEF_Toｃ28８6３8９34\ｈ3HYPＥRＬＩNK\l”_Toｃ288６３8935＂４．1桩基础施工 PＡGEＲEF＿Toc28863８９３5\h３ＨＹPＥRLINＫ\l＂_Ｔoc2886３8936＂4．1。1冲击钻钻孔灌注桩ﻩPＡGEＲＥF_Toｃ２88638９36\h3HＹPＥＲＬＩNK＼l”_Toc28863８937"4.１.2人工挖孔灌注桩施工ﻩPAGEＲEF＿Ｔoｃ28８6389３7\h8ＨYＰERLＩNK\l”＿Tｏｃ2８８6389３８＂４．２承台（地系梁）施工ﻩPAGＥRＥF＿Toc2８8６３８９3８\ｈ１4HＹPERLＩＮＫ＼l”_Toc２8８63８939＂４。3墩身及盖梁(墩身系梁)ﻩPAＧERＥF_Toc２８８6３８９３9＼h17HYPERLＩＮK＼ｌ”＿Ｔoc2８8638９4０"4。4T梁预制ﻩPＡGＥRＥＦ_Toc28８６3８9４0\h22HYPＥRLIＮK＼l＂_Toｃ28863894１”4.５T梁架设ﻩＰＡＧＥRＥF_Toc２８863８941＼h22HＹPEＲＬINＫ\l”_Toc２８８６3８94２”4。５．1架设前准备ﻩＰAＧＥREF＿Tｏｃ2８8638９42\h２２ＨYＰEＲLINK＼l”＿Toc２8８6３８94３”4．5．2架设方案:ﻩＰAGＥREF＿Ｔoｃ2８86３８943\h2２ＨＹPERLINK\ｌ"＿Toｃ28８６3894４”4.5.3T梁架设施工技术措施ﻩＰAGEＲEＦ_Ｔoc２88６３8９44\h2５HYＰERＬINK\l＂＿Ｔoc２８8638９４5”４.５。4架梁质量保证措施 ＰＡGＥＲEF_Tｏc2８8638945\h2６ＨＹＰＥＲＬINK＼l"_Ｔｏc２8８638946＂４.5。5质量问题与预防措施 PＡＧEＲEF_Tｏc２８863８９４６\ｈ26HYPERＬＩＮK\l”＿Toｃ２8８6389４7＂4。6防撞护栏施工 PＡＧEREF_Ｔoｃ2８8638947\ｈ27ＨYPERLINK＼l”＿Toｃ２8８６38948”4.6.1施工要求ﻩＰＡGEREＦ_Ｔoc28863８９４8\h27ＨYPＥＲLＩＮK＼l”＿Ｔoc288６３８9４９”４.６。2施工工序ﻩPAGEＲEF＿Tｏｃ２8８6３8９４9\ｈ２7ＨＹＰＥRＬIＮK＼l”_Toc288６3８９50＂4．６。３施工要点ﻩＰＡGEＲEF_Toc2８８638９50\h27HＹPERＬIＮK２）人工挖孔桩安全、文明施工措施ﻩ２8８638９5７\h３０HＹＰERLINK＼l＂_Tｏc288６389５8＂３）架梁安全、文明施工措施:ﻩＰＡGＥREF_Toc28863８958\ｈ311．编制依据Ａ、茅荆坝(蒙冀界)至承德段高速公路第１9标段两阶段施工图。B、茅荆坝(蒙冀界)至承德段高速公路第19合同段实施性施工组织设计；C、《公路路基施工技术规范》JＴGF１０-２０06；D、《公路工程施工安全技术规程》ＪＴＪO76－９5;Ｅ、《公路桥涵施工技术规范》ＪTJ0４1—2００0；F、《公路工程质量检验评定标准》（土建工程)(JＴＧF80/1-200４)；G、《工程测量规范》GB５0026—200７；此次桥梁梁体预制场施工除参照以上施工标准执行外,尚需遵循其它相关国家及地方规范标准。2．工程概况吉布汰沟大桥全长4８７m,孔数及跨径：１６孔×30m,交角90°,上部结构是预应力砼先简支后连续T梁,梁长３0m；下部结构桥台采用肋板台，桥墩为柱式墩，最大墩高24。578m，最小墩高14．5０２m；基础采用桩基础,共７4根,桩径1．８m，最小桩长18ｍ，最大桩长25m，地系梁３0根,柱系梁50根。结合现场的地形条件及地质勘探报告，决定对11#墩柱桩基采ＣＺ-３0型冲击钻钻孔,0#~10#墩、１2＃~16＃墩桩基采用人工挖孔桩.３.资源配置3.１人力资源配置本大桥拟进场施工人员统计表序号工种人数备注１管理人员10２技术人员６3测量人员４4机械操作工1５5机修工46电工27钢筋工3０8爆破工49砼工20１0电焊工511普工２01２后勤人员1013挖桩队伍３0１4冲击钻队伍６合计1913．2．主要机械设备配置本大桥拟进机械设备统计表序号机械名称型号数量性能备注1冲击钻钻机ＣZ-３０型1良好2卷扬机起重１t4５良好３空压机小四力10良好4风镐Ｊ1０50良好5三轮车1良好6水泵3吋20良好7混凝土罐车2良好８平板拖车1良好９搅拌机１良好１０龙门吊１00ｔ１良好11架桥机1良好１２汽车吊２5t２良好13挖掘机ＰC22０1良好14自卸车4良好１５装载机２良好１6运梁车1良好4。施工方案４.１桩基础施工4。１．１冲击钻钻孔灌注桩１．施工工艺流程:平整场地→桩位放线样→护筒加工及安装→泥浆的制备→钻孔→清孔→钢筋笼的制作与安装→清孔→钢筋笼的制作与安装→二次清孔→水下砼的灌注→养生→凿除桩头→桩基检测.钻机就位钻机就位钻进清孔钢筋笼定位设立导管钻机钻头准备检查修补钻头钻孔检查钢筋骨架及检测管制作设置隔水栓向孔中注清水或泥浆泥浆沉淀池泥浆池供水泥浆备料检测调整泥浆指标试拼装检验导管桩位放样埋设护筒制作护筒平整场地搭设钻机平台钢筋、成孔检查合格二次清孔灌注水下砼凿除桩头测量砼面高度砼输送砼试件养生桩基检测钻孔灌注桩施工工艺图否是(1）场地平整施工前根据现场地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行场地布置。场地为旱地时,对场地进行硬化平整,清除杂物，施工放样,埋设护筒,按设计定出孔位，铺设钻机轨道；场地为浅水时，采用筑岛方案，改旱地钻孔为水中钻孔。(2)放线定桩根据设置的三角网及桩位坐标图,用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。定出桩位的中心位置,并在周围做上护桩，并报监理工程师检验，经监理工程师检验桩位符合精度要求后可进行护筒的埋设。(3）护筒加工及安装护筒采用5mｍ的钢板卷制加工,护筒内径较桩径大10~２0cm。护筒的埋设先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，人工开挖至确定标高，埋入护筒，四周用粘土夯实.护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm。钢护筒顶端标高应高出原地面5０cm,护筒底端埋入原地面以下不少于１m范围内必须保证为粘性土并至少护筒底0.5m以下。(４）钻孔准备工作完毕后，将钻机在工作平台上安装就位，安装钻机前，底架应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷.钻机顶端应用揽风绳对称拉紧,钻头中心与护筒中心偏差不得大于5ｃm。在墩位旁边设沉淀池、泥浆池及到各孔位的泥浆槽，开钻前向护筒内注满水，多放一些粘土,并加适量粒径〈１5ｃm的片石，用冲击锤小冲程（１.０－１．5m）反复冲击造浆,必要时添加黄土或膨润土造浆,待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻，当钻进0.5～1m时,再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔,如此反复二、三次，待钻至护筒下3~４m后，方可进行正常冲击,钻进过程中要勤抽碴，根据碴样判别土层地质，强风化岩石层采用中等冲程,坚硬岩石层采用高冲程。并对孔位、孔深、孔径及倾斜度等指标进行检查并及时调整。钻孔时钻孔泥浆应始终高出地下水位１.0-1.5m.(５)清孔成孔达到设计深度时，技术人员对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验,检验合格后采用抽碴法清孔，抽碴到用手摸泥浆无2～3ｍｍ大的颗粒且其比重在规定指标内时为止。(6）钢筋笼的制作与安装钢筋笼在钢筋加工场内集中分节预制，用拖板车运至现场,并设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在运输过程中不变形,按设计每隔2m焊接加强箍筋，并对每个加强箍筋增设临时十字支撑加固。待钢筋笼吊入桩孔后拆除.钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼吊装时采用四点起吊、三点起吊的吊装方式，防止钢筋笼变形。

钢筋笼安装要认真对中,保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块直径不小于保护层厚度,中孔直径大于所穿钢筋直径1mm，中心所穿钢筋焊在主筋上.每隔4m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于４块。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。成孔质量检测标准见下表.钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa）在合格标准内按附录Ｄ检查32桩位(mm）群桩１00全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许５0极值10０3孔深（m)不小于设计测绳量：每桩测量３4孔径（ｍm）不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(ｍｍ)1%桩长，且不大于5０0用测壁（斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度（mm)摩擦桩符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤:每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mｍ）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算１（7）水下砼的灌注水下砼的灌注采用砼罐车配合导管进行。导管用3００mｍ钢导管，法兰联接，使用前进行水密、承压及接头抗拉强度试验。导管分段拼接，吊车吊入孔内拼成整体。砼灌注过程中，随时检查孔内砼面的位置，掌握好拆除导管时间,使导管埋入砼内深度始终保持在２~６m内。砼灌注连续不得中断，砼灌注终止时，桩顶要高出设计高程０.8m，以保证桩头质量.灌注终止时，混凝土面必须高于设计高程８０ｃｍ,在混凝土浇筑过程中，每根桩至少要留取一组试块。(８)桩头破除、桩基检测待混凝土有一定强度后，进行桩头破除，破除后清除桩顶松散混凝土,采用低应变法对桩基进行无破损检验。2．质量问题预防措施１）钻进中塌孔预防：(1）在松散粉土或流沙中钻孔时,应选用较大比重、粘度的泥浆,并放慢进尺速度。也可投入黏土糁片石，低锤冲击,将黏土膏、片石挤入孔壁稳定孔壁。(2)根据不同地质，调整泥浆比重,确保泥浆具有足够稳定度，确保孔内外水位差,维护孔壁稳定。(3）清孔时应指定专人负责补水,保证钻孔内必要的水头高度。（4)发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻.坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土填密实，重新钻孔。(5）发生孔内坍塌时,判断坍塌位置，回填砂和黏土(或砂和黄土）混合物到坍孔处以上１-—２m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再进行钻进。2）钻孔偏斜预防:（１)安装钻机时要使转盘底座水平，其中滑轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。并经常检查校正.（2)由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大,必须在钻架上增设导向架,控制钻杆上的提引水笼头,使其沿导向架向下钻进。（３）在有倾斜的软硬底层中钻进时，应采用减压钻进,控制进尺或回填片石、卵石冲平后再钻.(4）偏斜严重时应回填砂黏土到斜处,待沉积密实后再继续钻进。３）缩径预防：（1)应经常检查钻具尺寸,及时补焊或更换磨损的硬质合金。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。（2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。4)护筒冒水、钻孔漏浆预防：（1)埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。（2）起落钻头,要注意对中，避免碰撞护筒(3)护筒刃脚冒水,用黏土在周围填实、加固.（4）如护筒严重下沉、位移则应返工重埋护筒。５）提升导管时，导管卡挂钢筋笼预防:(1）导管拼装后轴线顺直，吊装时,导管应位于井孔中央。（２)发生卡挂钢筋笼时,可转动导管，待其脱开钢筋笼后,将导管移至孔中央继续提升.6）钢筋笼在灌注混凝土时上浮预防：（1)灌注中,当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度。（２）根据孔径的大小选择不同直径的导管,控制混凝土的通过量。４．1．2人工挖孔灌注桩施工1.施工工艺流程如下:放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振）1）放线定桩位及高程在场地初平的基础上，确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步）的圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后及时通知监理工程师进行复测。安装每节护壁模板时必须用井口桩心点校正模板位置,并由专人负责,第一节井圈护壁的井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mｍ,且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面砼上,便于轴线复核。开挖前把规划确定的水准点引到场地，设定一个基准点,并加以妥善保护，作为控制桩底标高的依据.2）开挖第一节桩孔土方开挖桩孔要从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。弃土放入提土桶内,用卷扬机提升至孔口，放置孔边１米以外。在地下水位以下施工时应及时用吊桶将泥水吊出,如遇大量渗水,则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩外.每节的挖土高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0。6～1.2m为宜.土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。３)支护壁模板（１)为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,挖孔桩采用全程混凝土护壁支护(见右图).护壁混凝土设计强度为25ＭPa，当混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行下一段的开挖。（2)护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。（3）第一节护壁高出地坪30ｃｍ,便于挡土、挡水,桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度取２5cm，护壁砼使用滚筒拌和机拌合，原材料由项目部提供，并在现场须安装配合比标识牌,砂石料堆间砌简易挡墙,防止混料。安放地磅,控制配合比，准备充足的拌合用水.（4）浇筑第一节护壁混凝土桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土.人工浇筑、人工捣实,混凝土强度为C２５,坍落度控制在1８0~２2０mｍ，确保孔壁的稳定性.当护壁混凝土达到一定强度后,便可拆模,一般在常温下约24小时可以拆除。(5）检查桩位（中心）轴线及标高每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设结果引测到护壁上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求.(６）架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架,要求搭设稳定、牢固。（7）安装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。（8）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机１.在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。2.井底照明必须用低压电源（３6Ⅴ、１０0W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。3．当桩孔深大于１0m时，要向井下通风,加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。4.当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。5．桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时,要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边.吊运土时，再打开安全盖板。（９）开挖当护壁混凝土强度达到设计强度8０%后方可进行下一段的开挖，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1。5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺,修整孔壁。（10）先拆除第一节支第二节护壁模板护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为1０cm的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MＰａ时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平.（1１)浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串桶吊送，人工浇筑，人工插捣密实.混凝土可由试验室确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。（１2)检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。（1３)逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土、松渣、沉淀等软层,并用混凝土进行封底处理，桩底要支承在设计所规定的持力层上。在挖孔中如有较硬的岩石人工难以开挖时，采用浅眼松动爆破的方法。严格控制控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5ｍ时,必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后,施工人员方可继续作业。（１4）检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定,做好施工记录，办理隐蔽验收手续。(1５）吊放钢筋笼钢筋笼保护层采用中孔圆柱型混凝土垫块定位,垫块厚度为７5mm,中孔直径大于所穿钢筋直径１ｍm,中心垫块所穿的钢筋焊在主筋上。每隔4m左右设一道，吊放钢筋笼时，要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置圆周对称设置不少于4块.钢筋笼主筋连接采用机械连接.由于桩基处于陡峭山坡，吊车难以到达,采用在孔口搭设双排碗扣支架，悬挂４个倒链作吊放工具，人工进行现场焊接,具体见下图。峭山坡加工及吊放钢筋笼示意图峭山坡加工及吊放钢筋笼示意图（１6）混凝土浇筑混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺，在距桩顶4m进行机械振捣，灌注完毕桩顶高程必须高出设计高程２０cm，挖孔桩桩头混凝土必须进行洒水覆盖养护。当孔内渗水上升速度较大(参考值>６mｍ/mｉｎ）时，须采用下灌注方法。当孔内渗水上升速度较小（参考值≤6mm／ｍin)时,可采用干灌工艺。砼塌落度控制在70~90mｍ。采用导管浇筑,导管应垂直放置,尽量靠近孔中心，距桩底不大于2m。开始灌注时，应配备排水设施，孔底积水不应超过50mm。２。护壁计算本桥人工挖孔桩采取分段挖土、分段护壁的方法施工，以保证操作安全。分段现浇混凝土护壁厚度,一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力(见护壁受力计算简图)，确定其厚度。施工过程中地面不均匀堆土产生偏压力的影响可不考虑。混凝土护壁厚度t可按下式计算:≥（７—1)或≥（7－2）式中:Ｎ――作用在混凝土护壁截面上的压力（)，=×D/２；K――安全系数，一般取K=1.65；――混凝土轴心抗压强度(MPa）;P――土和地下水对护壁的最大侧压力(MPａ)；对无粘性土:当无地下水时，ｐ=γＨ×tｇ(4５0-φ/２）;当有地下水时,ｐ=γH×tg（４50—φ/2)+(γ—γ）（Ｈ-h)×tｇ（4５０-φ／2）+(Ｈ—ｈ)γ式中:γ———-土的重度(KN/m3）；γ-－－－水的重度(KＮ／m3）;H—-挖孔桩护壁深度（m);ｈ-－－-－地面至地下水位深度（ｍ)；Ｄ-—－-—挖孔桩外直径（ｍ);φ－－—－—土的内摸檫角C-——--土的粘聚力（ＫN/ｍ3）；[计算示例]吉布汰沟大桥５＃—０桥墩φ1.8m混凝土灌注桩,深Ｈ=2５m（本桥最大桩长），用人工挖孔，混凝土护壁采用C２５，每节高1。0m，地质从上至下依次为粉质粘土、卵石、强风化花岗岩和中风化花岗岩，粉质粘土的天然重度γ=2７．０KN/m３；h=0。8m,水的重度γ＝1０ｋＮ/m3内摩擦角φ＝25０,地下水主要为第四系孔隙水，按地下水条件考虑，不考虑粘聚作用（C=0)，则混凝土护壁所需厚度的计算如下：最深段的总压力为:ｐ=γH×tg(４５0—φ/2）+(γ－γ)（Ｈ—ｈ)tg（450－φ/2）＋（Ｈ—ｈ）γ=2７×25×tg（4５0-２５0/2)+7×24。2×ｔg（４50—250/２）+2４。2×10＝865．8７(）用Ｃ２5混凝土,＝２5N／ｍm２，D=1.5０m由式（7—2)＝=1.65×8６５．８7×１８0／（2×2５×1０）=１２.86ｃm为安全计,取C2５砼护壁厚度２0cm，符合要求.3．挖孔桩质量检验：（１）桩身砼所用的材料及配合比必须报监理工程师批准后方可用于施工.(2）按《公路桥涵施工规范》和《公路工程质量检验评定标准》验收检查。（3）孔底清渣须由项目部技术员和驻地办监按理员共同确认，并留存影像资料.(４)每台拌和机每天留存护壁砼试件3组.４.2承台(地系梁）施工施工工艺如下:(1）测量放样首先放设承台(地系梁）中心线及轴线,放坡开挖基坑放测开挖边线,采用全站仪对打设边线进行准确放样，并采用石灰粉标示出边线，再进行基坑开挖。（2）基坑开挖承台(地系梁)基坑土方开挖采用人工配合挖掘机进行,按承台（地系梁）的轴线位置、设计尺寸加周边预留0．5m宽的工作位置进行开挖，挖掘机挖至距设计标高3０ｃm时，人工清理修整到设计标高。施工前，基坑顶部四周设截排水设施，防止地表水流入基坑。（3）破除桩头开挖到基底后，凿除桩头多余的混凝土，采用人工配备风镐凿除桩顶浮浆及混凝土,严格控制凿除高度,在距桩设计高程5～1０cｍ时，人工进行凿除，并清理其上松动的混凝土，保证凿除至新鲜、密实混凝土面。在进行桩头凿除时必须保证桩顶的平整度及桩顶标高，保证钢筋不受损伤,同时钢筋上的混凝土亦要清理干净。（4)检桩已完成的桩基在凿除桩头后，进行无损检测,深度小于３0m钻孔桩采用低应变无损检测。(５)垫层施工在基底铺设一层１０ｃm厚低标号混凝土垫层，基底地质较差时，在浇筑垫层前做换填处理。在垫层施工时，离承台外边线埋设φ1２定位钢筋，以便以后固定承台底口侧模.垫层顶标高必须控制准确,不得高于承台底高程。垫层的平面尺寸每边大于承台尺寸２0cｍ，以便于承台（地系梁)的钢筋绑扎与支模。（6)承台（地系梁)钢筋HＹPＥRLINK"hｔｔp：／／ｃnｚjgc。com／＂\t"＿bｌａnｋ＂绑扎承台(地系梁)钢筋在钢筋加工场加工成半成品,运至现场绑扎.钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固,做到上下层网格对齐,层间距正确,并使用混凝土垫块确保钢筋的保护层厚度.墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。(７)墩柱预埋钢筋绑扎墩柱的预埋钢筋必须在承台(地系梁)钢筋绑扎时进行,要保证预埋筋的位置.数量、长度、型号等符合图纸设计要求。如果墩柱的预埋钢筋较高,则必须在承台四周搭焊［8槽钢支架,用以支撑和稳固桥墩钢筋。预埋桥墩钢筋时必须与桥墩纵、横轴线进行校核,同时要保证足够的锚固长度.(８)模板ＨYＰＥRLINＫ”ｈttp：／/cnzjgc.cｏm/"\t”_blanｋ"整修及安装测量人员在进行钢模板安装前对垫层顶面的标高进行复核,且将承台（地系梁）的轴线及边线进行准确定位,现场施工管理人员根据测量点位,采用墨线在垫层上标示出承台的平面结构线。承台（地系梁)均采用定型钢模，由专业钢模板生产场家制作。在制作过程中，对其表面光洁度、拼装精度、钢模板的强度和刚度要严格控制,派专人监制。钢模板运到现场后,要及时组织试拼,使钢模板安装误差符合要求。钢模板拼装前进行打磨，保证表面光洁，无污染。采用人工配合吊车进行钢模板安装.在进行钢模板安装时严格按设计图纸进行，保证钢模板的垂直度，控制中线位置、高程,使其精度满足规范要求。钢模板拼缝横平竖直,板缝夹双面胶条，保证严密不漏浆，钢模板接缝错台不大于３ｍm。拉杆眼采用胶圈套拉杆,螺母顶紧，确保不漏浆。钢模板内面使用新机油作为脱模剂。（9)混凝土浇筑混凝土采用一次性浇筑。承台(地系梁)混凝土采用混凝土罐车灌注,下料时采用溜槽和串筒，避免混凝土出现离析。如采用混凝土罐车直接灌注混凝土有困难,则采用混凝土输送泵浇筑，混凝土由拌合站集中拌和。混凝土分层连续灌注,一次成型，分层厚度宜为30cm左右,分层间隔灌注时间不得超过混凝土初凝时间。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面５~1０ｃｍ,使混凝土具有良好的密实度。在振捣过程中要防止漏振,过振，确保质量良好.振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒的作用半径1．5倍。振捣时的插点要均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振,振动棒振动时间约２0～3０s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。停振以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度,振捣时注意不要碰到模板。每次灌注混凝土都按规范制作强度试件，进行强度检查。由专人填写混凝土施工记录,并详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查.(１0）养护混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其表面进行二次振捣，并压实抹平，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发.采用土工布和养生薄膜双层裹覆不间断滴灌保湿法养生.(11)混凝土拆模拆模在混凝土强度达到2．5ＭPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除。拆模时不得损伤混凝土,并减少钢模板破损。当钢模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运钢模板。拆模时不得影响或中断混凝土的养护工作。（１2）基坑回填承台(地系梁）模板拆除检查合格后及时回填，回填前，将基坑中的渗水抽出，然后进行回填压实,回填时严格按照规范要求做好水平分层对称夯实。施工时由专人指挥以避免施工机具碰撞承台结构物。４。3墩身及盖梁(墩身系梁）本大桥最大墩高24.5７8m，最小墩高1４.５02m，本桥墩身采用吊车起吊大块钢模安装的方法施工，墩身钢筋骨架在钢筋棚内下料制作,运至墩位，现场绑扎安装。混凝土由项目部拌合站提供，采用罐车运输,泵送入模.10m高以内墩身一次浇筑成型,超过10m高的墩身分段浇筑。墩台身施工待基础砼强度达到设计强度7０%后进行;盖梁(及墩身系梁）施工在墩柱强度达到设计的80%后进行.4.３。1施工准备a.承台基坑分层回填夯实后,采用机械平整碾压地表,并在表面铺筑一层１5cｍ厚碎石进行硬化.场地周边设排水沟以排除地表水。b.在承台表面测设墩身控制线，经复核后,弹出墨线作为桥墩施工基准控制线.同时复核承台施工时测设的基准控制点是否准确以备墩身控制使用。c。施工缝处理为保证承台(地系梁）与墩身之间的施工缝结合良好，凿除墩身与承台结合表面及预留钢筋的水泥浆，清除松散混凝土,同时对承台表面与墩身相接部位进行凿毛处理，并用洁净水冲洗干净.d。对每一个墩位周边进行场地整修,修整并压实混凝土输送泵停放场地和罐车等车辆进出道路.４.３．2墩身、盖梁（墩身系梁)施工施工工艺流程如下：（１）施工测量墩身施工,墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。墩身中心用全站仪坐标法放样,在墩柱沿桥梁纵横轴线位置，设置护桩。a.通过全桥控制网在承台混凝土面测设每一墩柱中心点并相互校核闭合后,测放每墩身十字中心线和结构轮廓线，保证底节墩身的位置准确。另在每一墩位旁设置两个临时水准点,以方便墩身施工过程中的标高控制。ｂ．底节模板安装前，需沿轮廓线做一层3～5ｃm厚的砂浆找平层，以保证立模基准面的水平,并在底节墩身混凝土施工完成后,凿除砂浆层方便模板的拆出。c。每个承台顶应设置沉降观测点，以观测、记录、分析各工况下基础的沉降变形。在每个墩身十字中心线上设置控制点,以观测不同气象条件和工况下墩身的纵、横向变形量。d。施工过程中，墩身的中线控制通过大桥控制网测量复核,水平控制通过精平水准仪和悬吊钢尺法测量。(2)钢筋制作安装墩柱骨架钢筋在钢筋加工场集中加工制作，运至工地现场后人工绑扎、焊接，但现场应平整，搭设钢筋加工平台,绑扎完成后的钢筋笼垫高覆盖存放.同时安装好其它预埋件。钢筋下料制作时，对钢筋上的锈斑、污垢应清理干净。钢筋配料加工后,由水平运输机械运至施工作业面.竖向钢筋的连接（Φ22以上）采用机械连接，在同一断面内接头数量不超过钢筋总数的５０％。钢筋骨架制作允许偏差控制在规范要求的范围内。为保证连接质量,特做如下要求：1.严格控制钢筋制作，建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理确认，钢筋工严格按照下料表进行加工成型.２。钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面无伤痕、污渍、锈蚀等；焊接部位同心,焊缝长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。钢筋加工采用全自动钢筋数控加工设备。操作工必须持证上岗,并在规范范围内进行操作。３．严格按电弧接焊技术规程作业，按规范控制连接参数.４。对接头外观逐个检查,并从每批成品中切取三个试件进行拉力试验，发现不合格品立即返工。5．在正式焊接前，应先制作电弧接焊试件进行冷弯试验。合格后,方可成批焊接。(３）模板支架１）墩柱支架搭设ａ、技术要求：墩柱脚手架主要起稳固模板、操作架、支撑及垂直运输作用,必须具有足够的强度、刚度和稳定性；支承部分必须有足够的支承面积,如安设在基土上，基土必须坚实并有排水措施；脚手架立杆间距及横杆步距必须满足使用要求.b、搭设方法：清平夯实基土（最好将脚手架支承于墩柱承台上),围绕墩柱搭设立柱钢管支架,钢管支架立杆的纵横向间距为１.4m×1。4m,横杆步距为1．6m.各立杆间布置水平撑，并适当布置垂直剪力撑，剪力撑与水平方向成45°角放置.2）盖梁支架搭设本桥梁墩柱采用抱箍法施工(见下图)，先用抱箍将墩柱抱死，两侧各搭设一条I３2a工字钢做纵梁，其上铺设10×１0ｃm方木＠3０cm作横梁,然后铺设底模。也可通过调整抱箍高差，使盖梁底部横坡符合设计要求，然后铺设底模、边模.(4)墩身(及盖梁）模板墩柱模板全部采用特制定型钢模板,由两块半圆拼装而成,模板每节高度分１.２m、1.3ｍ、1。５ｍ、１.6m四种,并根据墩身各个桥墩的高度不同设置调整节,在与系梁交接处设方形孔洞以便与系梁模板联接。采用吊车进行模板安装，在吊车不能所及的地方或高度采用卷扬机和临时固定在已浇混凝土柱顶的吊架吊装，施工时所需材料和安装墩柱模板，在模板顶和中部分别以风缆绳紧固稳定,保证立模后的刚度及竖直度。盖梁（及墩身系梁）模板采用定型钢模，分节制作，现场拼装.模板采用栓接,整体用横带、竖带、拉杆加以固定。支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。(5)混凝土施工混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋进行检查，符合设计及规范要求后方可进行浇筑，混凝土浇筑采用一次支模到顶，一次混凝土浇筑的方法施工,中间不留施工缝.混凝土采取集中拌和，混凝土搅拌车运输。混凝土拌和中严格控制材料用量,并对拌和出的混凝土进行塌落度测定,控制好水灰比。墩柱混凝土在吊车能及的高度用混凝土运输车送至现场，以吊车配混凝土吊斗，利用串筒浇筑，吊车不能及的高度,用混凝土输送泵直接送至模板内浇筑,用插入式振捣器振捣，混凝土采取分层连续进行浇筑，每层厚度不大于30ｃｍ，中间因故间断不能超过前层混凝土的初凝时间.混凝土浇筑过程中设专人检查支架、模板、钢筋的稳固性,发现问题及时处理。混凝土浇筑后进行表面抹平，混凝土初凝以后及时养护,防止混凝土表面出现裂缝。(６）混凝土的养护采用土工布和养生薄膜双层裹覆并不间断滴灌保湿养护，以保证成品构筑物质量。（7）模板的拆除1）模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2。5Ｍｐa时方可拆除模板。２）拆除模板不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。3）模板拆除后要请监理工程师进行检查.4.3.3墩身（盖梁)施工注意事项:1)中线、水平控制及纠偏桥墩施工过程中，模板容易产生中线和水平的偏移，必须随时观测、纠偏，保证偏差在允许范围内.在施工过程中，要控制好桥墩中线、垂直度和标高,每一节段模板安装前由测量人员放样，安装后复核。每施工５m以经纬仪校核一次墩中心，校核一次中线点的可靠程度。每施工5m应对墩身尺寸进行复核，若有不符合时则应进行分析、找出原因，并检查模板的尺寸并与实际的数值相比较，找出偏差值及方向,然后用调整收坡的办法进行调整。应经常进行水平测量来控制标高，减少按模计算作高度标记的积累误差，通常每工班定时进行一次水平测量。２)在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。在现场使用的混凝土,随时检测坍落度，和易性差的混凝土禁止使用。坍落度要保持在配合比设计的范围之内.3）混凝土泵送过程中尽量减少停顿，短时间停泵要注意观察压力表，逐渐过渡到正常泵送;长时间停泵，应每隔4~5min开泵一次,使泵正反转两次，同时开动搅拌器，以防混凝土离析。如果停泵超过30mｉn,则将混凝土从泵管中清除。４)施工缝处理每节墩顶混凝土面充分凿毛,露出新鲜的混凝土,并冲洗干净，在上节混凝土浇前,将混凝土面浇一层1~2ｃm厚1：１水泥净浆.5）预埋件埋设混凝土浇筑前,质检员应对照图纸仔细检查。确保预埋件数量、标高和平面位置准确。在混凝土浇筑过程中，应随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正.6）盖梁骨架在钢筋加工场内绑扎成型后用拖车运至桥墩处，采用吊车吊装,吊车无法到达的地方采用卷扬机吊装。在运输、吊装过程中，不能使骨架变形、扭曲.７）当墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可以改变墩柱的钢筋的倾斜角度,盖梁钢筋尽可能不动。8)使用外露面比较小的垫块。如梅花形垫块或外露面三个凸起的垫块.垫块强度不低于构件的强度,绑扎牢固。9）混凝土施工操作平台必须单独搭设,禁止与模板连接或悬挂于模板之上。10)支座垫石与盖梁混凝土同时浇筑。4.４T梁预制本桥梁梁体为30米T梁，在１#梁场内集中预制,架设时有运梁车运至桥位处。4．５T梁架设ﻩ本大桥上部结构为预制后张预应力Ｔ梁,全桥为16跨，每跨１０片Ｔ梁,长度为30m，T梁共计160片,其中中梁96片，边梁6４片。4。5。１架设前准备１．T梁在预制场内预制,并保证一定数量的存量,运梁车运输至桥位处,龙门吊、汽车吊等吊装机械全部到位,并报监理工程师审批。2。T梁、盖梁及桥台台帽砼养护期达到吊装要求，对Ｔ梁各预埋件进行清理，将顶面清扫干净，弹出Ｔ梁吊装的中心线,确定吊装的顺序。３。将盖梁顶面清理干净,按照图纸设计要求精确放出每片T梁的边线及橡胶支座位置,橡胶支座用环氧树脂胶粘接于盖梁上，要注意桥面伸缩缝处的橡胶支座带有四氟板，T梁底部钢板上有预埋钢板,安装时保证其位置准确。4.准备好控制伸缩缝的木方，保证伸缩缝宽度一致，本大桥伸缩缝有Ｄ８0型和D１60型２种。５。在整个施工过程中，要注意对成品和半成品(如:T梁、台帽、盖梁等）的保护，吊装时抗震挡块处很容易被碰坏，吊装时准备部分木楔缓冲其撞击力。6.吊装前对各人员要进行技术和安全交底，并合理分配，各工序均应由专人指挥。4。５。2架设方案：本大桥在1４#、1５#桥墩外延（垂直于桥身轴线方向)设1０0Ｔ跨墩龙门吊一台,运梁车将30mT梁运从1＃梁场运至龙门吊下，然后跨墩龙门吊将梁体提至临时墩上，使用平板运梁小车横向移动T梁至１4＃、15#墩上，用ＤＦ4０/140型双导梁架桥机沿桥身轴线前进相反的方向逐跨架梁。计划开始吊装施工日期：2011年7月1日，计划完成吊装施工日期:2011年9月1０日。施工工艺流程如下：（1）运梁预制梁运输采用拖车进行，由预制场龙门吊将梁吊起，放在拖车上的临时支座上,由拖车将梁运至架桥机下。(２)组拼架桥机架桥机安装选择在16号桥台后一段路基上进行拼装,因路基有足够的承载力,能够满足架桥机的安装工作场地要求，同时也能够满足试运行荷载的要求.首先进行定位和平整场地，然后进行安装。Ａ。用吊车将前支撑移到第一孔桥墩上，再把中托横移和支腿连接梁分别放在距前端面10ｃm和35ｍ处，在后支连接梁前搭建枕木,中心距5ｍ,高度１．5ｍ。Ｂ。将主梁节通过连接销板连成一体,把两节主梁用吊车吊装到枕木和中反托轮组的两个支点上.将后横梁与主梁通过螺栓连接，前框架安装好。C.用吊车将天车梁和卷扬机吊装到上玄轨道上。同时安装前、后伸缩缸，拆掉枕木用钢丝绳将定滑轮和动滑轮连成一体。D.最后安装电缆、电器控制开关.（3）轨道的铺设安装A．轨道铺设到离16#桥台中心线6。5m处，轨道长60m,运梁平车的轨距为２m,轨道根据安装进度往前延伸，中支腿可在自带的横移方梁上运行，铺设前支腿横向运行轨道。枕木铺设要求稳固安全，钢轨外侧用道钉固定在枕木上，内侧道钉对称扣住钢轨边缘。外侧用轨道夹板和螺栓进行连接。B.起吊天车轨道直接固定在主梁上，轨道两头安装限位开关和轨道挡铁。钢轨接头必须平顺，轨距正确，支座平稳牢固,两条横行轨道间前腿和中腿距离的尺寸进行严格控制，保证平行。Ｃ。架桥机安装完后的检查和试运行ﻫ检查各部位连接是否符合要求、电器接线是否正确、各液压系统是否漏油、各部位的润滑情况,然后试行液压系统。观察液位计显示情况，向上油泵,在无负荷情况下进行运转，空运转5~1０分钟。转动换向阀拧紧溢流阀，千斤顶开始启动。Ｄ.将两起吊车后退到后支腿的附近位置，检测导梁前端悬臂挠度，是否满足过防帽的要求。然后将前支腿调整就位，将各部位调整至正常,做吊重空心板梁试验。运行距离在规定的范围内,天车吊重反复进行行走2～３次。（4）架桥机带梁运行横移架桥机安装相邻T梁或边梁时,必须先安装边梁,以保证梁片的位置准确和大桥的整体外形。未移动前，必须先检查各行程限位开关是否正常,正常后启动开始横移。首先前、后起吊天车将T梁纵向运行到前跨位。对正位置T梁落到距临时支座15cm暂时停止，应缓慢下落保持T梁的稳定。整机带梁横移到该片T梁的位置,然后落梁做好稳定支撑。吊边梁时用边梁挂架起吊边梁，整机带梁移到边梁位置，下落距支座15cｍ时暂停，检查位置的准确性，确认后下落做好稳定支撑。注意事项:前后横移轨道上每10ｃm用油漆做好标记，以便观察前、后支腿是否同步。在Ｔ梁横移时，前、中支腿派专人手拿木楔观察运行情况，如有异常现象，及时停车检查纠正。横移速度控制在2.5ｍ/ｍin。严禁快速横移。另外，做好T梁间的焊接，以保证T梁的稳固性、连续性.（5)架桥机空载跨墩就位及运行要求:1）架桥机纵向空载就位纵向移位时,吊起预制梁一片作为配重,用木楔塞住支轮，用钢丝绳作保护，防止架桥机在运行时起吊天车失稳、失控。利用中支腿上的驱动机及运梁车的动力驱动架桥机主梁前移至导梁前支腿就位的前墩帽上。通过导梁前支腿千斤顶顶起，调整导梁和主梁处在同一水平面上。主梁前支腿用吊挂装置运行到前墩帽预定位置。调整高度，将前支腿与墩帽连接牢固,然后将前支腿上部与主梁下部连接牢固,中支腿与主梁下部连接牢固.至此架桥机完成了空载前移。架桥机完成空载前移就位后,应对螺栓销子、电气线路、液压系统、轨道垫木等进行全面、仔细的检查，确认后架桥机在横移轨道上试运行两次，正常后才能进行T梁安装施工。２)运行要求A。架桥机在跨孔前,在前端盖梁上铺好横移轨道,架桥机跨孔后立即支好前支腿,保证架桥机的稳定。 ﻩB.纵向跨墩移动时，注意前支腿的悬臂挠度不超过正常值,后顶支腿的起吊天车与主梁固定好,严防向前滑移，防止架桥机发生倾覆。C．

操作人员不得擅自离岗,分散精力,控制运行整个过程在规定时间内完成。如有异常情况,应立即上报,以便采取应急措施。D．

架桥机跨孔就位后，做好支撑，清理架桥机上的杂物,关闭紧急闸钮，切断电源、支好行支系统的三角垫,拉好风缆风绳.（6）桥面纵向调坡:根据设计要求，对支座高程进行检测,确认合格达到业主、监理、规范要求后方可架梁。（７）落架架设内梁直接落梁就位进行支撑和焊接。架设边梁、横移到指定位置后，在桥墩上侧用倒链拉在梁上两端,架桥机两台起吊天车同时慢速松钩。同时逐渐收紧倒链.直到边梁落到正确位置。检测T梁长度标出支座中心线,Ｔ梁就位准确并与支座密实接牢，不得产生剪切变形现象.落梁后经自检合格及时通知监理认证,在梁两端支撑牢固，若相邻已有架设T梁时及时焊接两端隔板钢筋。上述程序完成后，确认支撑稳固或焊接牢固后,方可摘除吊具。（８）吊装日期及进度计划本大桥计划2０１1年6月20日开始吊装，２０１1年9月20日吊装完成。4．5。３T梁架设施工技术措施１。在垫石顶面精确画出支座的位置、边线，画出各片梁端线位置、边线位置.2．预制梁就位时要按画出的位置线准确就位，支座要按设计图纸位置线摆放,精测高程无误，且不得因碰撞发生位移，否则需吊起重新安装。当墩台两端标高不同时,顺桥向或横桥向有横坡时，支座必须严格按照设计规定控制标高。临时支座采用钢砂筒,禁止使用砌砖、简易砂箱作为临时支座。临时支座的拆除应满足同时拆除的需要。禁止野蛮拆除临时支座.3。吊装预制梁时设专人负责指挥,统一协调步骤，遇有雨雪、大风等天气,严禁架梁施工.４．预制梁架设完一片后，及时与相邻梁上的预埋钢筋焊接,并采取临时支撑加固措施,并检查支座是否脱空,发现脱空,吊起重安，在支座底安装薄钢板(防锈处理）,禁止使用砂浆找平。5。梁体安装时，必须就位准确且与支座密贴;就位不准时,必须吊起重放,不得用撬杠移动梁板。6．T梁安装时，应用８㎝或1６ｃm木方控制好伸缩缝宽度,T梁与T梁间缝隙安装时应控制均匀，T梁安装后应无松动，与支座间应无空隙,否则应用铁片垫平。垫平后支座无松动、无位移，否则T梁应重新安装。4.５。4架梁质量保证措施1.每片T梁就位前应对梁体外观质量做最后检查工序，杜绝表面有暇庇的构件上桥。2.架设每一孔T梁前应对两端临时支座进行高程及平面位置复检,减小误差。3.Ｔ梁就位时落梁速度要严格控制，尤其是接近支座时要轻放，避免压碎支座减小梁体的振动。4.Ｔ梁就位时做到现场统一指挥，所有吊装人员必须无条件服从，梁每端一个人准确就位，使T梁中轴线与临时支座中心线严格对中，确保T梁吊装位置的准确性。５.T梁运输时要按吊装顺序依次吊运,对构件进行编号、核对。T梁第一片吊装就位完毕后,在两侧采用钢管加油托支撑固定，当第二片梁安装完毕后，写上将两片梁用钢筋焊接方式拉接上,以防梁体倾倒及移位。６。T梁就位后检查支座与Ｔ梁接触面是否紧密接触，不许脱空，以防临时支座断裂破碎.4．5.５质量问题与预防措施1)Ｔ梁桥面宽度不足预防措施:采用钢性吊具，通过平衡计算,采用不对称吊装孔的方式吊装,起吊后梁体垂直.2)桥面板错台预防措施：预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致；出坑前梁端弹出垂线,安装后，通过垂线使梁体垂直。3）翼缘板不顺接预防措施:安装时,第一片外边梁严格按照放样安装,另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装。下一孔安装,近端以翼缘板顺接控制(已考虑桥宽、中线），远端按照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装,依次循环。４.6防撞护栏施工4.6．1施工要求1）防撞护栏放样必须保证桥面净宽，放样的同时须弹出护栏检查线;2)曲线桥防撞护栏充分考虑模板分块,保证线形圆滑；３)在跨径的０／4、1/４、2／4、３/4、4/4处设置变形缝，钢筋必须断开；４）护栏混凝土施工必须在体系转换后进行5）安装模板之前,应清理干净护栏范围内的松散混凝土及钢筋表面的防锈水泥净浆;4.6．2施工工序4.6.３施工要点１)防撞护栏高程测量，以护栏顶面高程控制;２)诱导缝(假缝）拆模后弹线切割,深度５mｍ。护栏的变形缝与诱导缝应充分考虑与模板接缝统一；3）护栏顶面必须进行压光处理；4）混凝土必须分层浇筑，曲面处应加强振捣，减少气泡发生;5）选用专用的脱模剂，保证混凝土颜色均匀、表面光滑;6)安装模板时注意预埋件及伸缩缝安装槽口的预留；安装外侧模板使用轮式悬臂小门架，并做好临时固定；7）混凝土养生采用一布一塑不间断滴灌养生;4．7桥面系施工４．7．1施工工序框图混凝土桥面铺装施工工序框图混凝土桥面铺装施工工序框图４。７.2施工要点1)湿接缝(1）桥面连续遵循先纵向后横向的原则进行。湿接头的施工应严格遵循设计的次序进行，禁止依次浇筑施工。微膨胀混凝土施工前，检查钢筋的焊接质量、负弯矩波纹管的密封质量、支座表面的清洁程度等。混凝土应分层浇筑，接缝处充分振捣。浇筑完成及时覆盖滴灌养生.（２）湿接缝施工前，认真检查翼缘板的凿毛情况及钢筋焊接质量,应留有照片。湿接缝底模擦采用螺栓悬吊的方式固定，禁止使用铁丝。浇筑时应保持模板内干净、老混凝土表面应湿润。接缝处应充分振捣。及时覆盖滴灌养生.2)混凝土桥面铺装（1）钢筋网片焊接牢固，并和梁板预埋剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网片，以保证钢筋网上下保护层。

(2)严格控制轨道的高程,轨道有足够的刚度，不能塌陷，以保证桥面的厚度.(3)要求整幅浇筑,尽量减少施工缝.禁止混凝土运输车辆在钢筋上行走。（４）浇筑前要洒水保持梁顶湿润,但不能积水.混凝土要连续浇筑，进行二次收浆并压光抹平。收浆过程中禁止向混凝土表面洒水.(５）混凝土初凝之前,禁止踩踏桥面，对桥面造成破坏。（６）混凝土桥面铺装必须采用振捣梁,并配有平板振动器和振捣棒。低洼处禁止用浮浆找平。(7）浇筑结束后，及时进行洒水养生。用土工布覆盖保湿。（８）混凝土桥面铺装禁止使用泵送混凝土,收面采用二次收面工艺，第一次人工收面,第二次必须采用机械收面（提浆机)，机械压光。强度满足要求后进行机械凿毛（抛丸凿毛）。（９）泄水管顶面应略低于混凝土铺装层表面，有利于沥青层间水的排除。泄水管安装应做好密封。3）伸缩缝（1）伸缩缝开槽应顺直,确保沥青层不悬空.（２)伸缩缝焊接，尽量使用原预埋钢筋,尽量保证预埋钢筋支立，必要时采用植筋焊接.焊接禁止采用点焊。（3)安装模板,必须保证模板刚度,防止涨模.（４）伸缩缝顶面应低于沥青顶面1—２ｍｍ,补偿沥青层开放交通后的压缩量。（５）浇筑混凝土前拆除锁定，混凝土表面压光，采用刻纹机横桥向刻纹（宽度深度通混凝土路面)。(6)安装橡胶密封条.（7)严格控制检查伸缩缝安装温度,安装时邀请监理工程师旁站，并认真做好施工记录。４。7．３质量问题预防及处理措施1）厚度不合格预防措施:（1）严格控制预制梁板的高度，控制在高度的下限。安装时，检查每一片梁的标高，避免积累误差.(2）可以在支座垫石上提前调整，保证梁顶最高处的桥面厚度满足设计要求。（3)负弯矩锚垫板位置超高部分混凝土要凿出，但不能破坏锚垫板.２)桥面裂缝预防措施：（1）梁顶浮浆清除冲洗干净，以保证梁板与桥面铺装的结合。采用植筋法支垫钢筋网，以保证钢筋网上下保护层.

（2)严格控制盖梁垫石标高,以保证桥面铺装层的厚度。(3）水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时土工布覆盖保湿养生。(4）避开高温施工,采用二次收浆、压光施工工艺。3）伸缩缝涨模的防治:增强缝间模板刚度,加强缝间支撑，发现涨模，必须凿除涨模部分，保证梁体伸缩。４。７．4安全、文明施工措施为确保本大桥的安全、文明施工,项目部成立了以项目经理任组长,副经理、总工程师等各部门主管及施工队长为副组长的安全、文明标准化施工管理小组,建立健全了施工现场文明标准化管理责任制度,在本大桥中施工加强管理，严格要求,力求创造良好的文明标准化施工环境和氛围,具体措施如下：１)钻孔灌注桩安全、文明施工措施（１）现场人员一律戴安全帽，吊装钢筋笼时不要站在机械臂活动半径范围内。(２)护筒埋设完成好，对护筒顶要覆盖。（3）对起吊设备应经常进行安全检查,对破损部件应及时更换,确保安全。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线.（４）桩机作业区域应平整，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内.（5)在进行钻机安装时,机架应垫平，保持稳定,不得产生位移或沉陷,钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。(６)钻机需设工程标示牌，标明所施工桥名、墩台及桩位