加油站工艺运行

加油站工艺运行1.1工艺流程加油工艺流程分为潜油泵式和自吸式两种。当装设油气回收系统时，应在两种基本流程中增加油气回收工艺。1.1.1潜油泵加油工艺1.当一种油品同时供多台加油机（枪）加油时，宜采用潜油泵式加油工艺；2.当油罐至加油机之间的出油管道长度大于50m时，宜采用潜油泵式加油工艺。1.1.2自吸式加油工艺1.当一种油品同时供应不多于四把枪时，宜采用自吸式加油工艺；2.当油罐至加油机之间出油管道长度不大于50m时，宜采用自吸式加油工艺。3.每台加油机应按加油品种单独设置进油管。1.1.3带油气回收系统工艺1.卸油油气回收工艺（1）当采用卸油油气回收工艺时，必须保证系统密闭性，汽油卸油接口和油气回收接口应安装DN100带阀的快速阳接头;（2）汽油通气管管口尚应安装机械呼吸阀，机械呼吸阀的工作压力应为正压2000Pa～3000Pa,负压200Pa～500Pa；（3）为防止密闭系统卸油冒罐情况发生，可在卸油管线罐内接管上安装卸油防溢阀或在通气管线上安装防溢浮球阀。2.加油油气回收工艺（1）加油油气回收应采用真空辅助式油气回收系统。（2）汽油加油机与油罐之间应设油气回收管道，多台汽油加油机可共用1根油气回收总管，油气回收总管的公称直径不应小于50mm。（3）加油油气回收系统应有防止油气反向流至加油枪的措施。（4）加油机应具备回收油气功能，其加油枪的气液比宜设定在1.0～1.15范围之内。（5）在加油机底部与油气回收立管的连接处,应按装一个用于检测液阻和系统密闭性的丝接三通，其旁通短管上应设公称直径为25mm的球阀及丝堵。1.2工艺管道1.2.1工艺管道的设计压力：1.钢质油品管道的设计压力不应小于0.6Mpa；2.钢质油气回收管道的设计压力不应小于0.13MPa；3.非金属复合材料油品管道的最大允许工作压力不应小于0.35Mpa；4.非金属复合材料油气回收管道的最大允许工作压力不应小于0.1Mpa。1.2.2工艺管道的设计流速：1.钢制管道内油品流速应小于4.5m/s；2.复合材料管道内油品的流速应小于2.8m/s。191.2.3进油管道1.进油必须采用密闭进油方式；2.卸油口宜集中布置在地面以上，汽油卸油口和卸油油气回收接口应采用带阀的快速阳接头，柴油卸油口采用快速阴接头；3.进油管道应坡向油罐，坡度不应小于5‰；4.安装在油罐内的进油管宜安装卸油防溢阀。1.2.4出油管道1.油罐与加油机之间的出油管道应长度短，弯头少，转弯处宜采用现场煨制或成品弯头；2.出油管应埋地敷设，且不得穿过站房等建、构筑物；3.管道与加油机的连接应根据加油机进油接管连接形式确定，潜油泵式必设紧急切断阀。1.2.5通气管1.通气管宜集中布置（1）承重罐区油罐的通气管宜布置在实体围墙旁或沿罩棚支柱敷设；（2）非承重罐区油罐的通气管宜布置在罐区围堰附近。2.通气管的横管应坡向油罐，坡度应不小于5‰；3.汽油与柴油油罐的通气管应分开布置。管口应高出地面4m以上，应设阻火器。当采用油气回收系统时，汽油通气管管口应安装机械呼吸阀。1.2.6油气回收系统工艺管道管道应坡向油罐，坡度不应小于1%。当加油油气回收管道不能满足坡度要求时，应增加集油装置。1.2.7工艺管道的材质1.固定工艺管道宜采用无缝钢管；2.在对钢管有严重腐蚀作用的地段直埋时，可选用耐油、耐土壤腐蚀、导静电的复合管材，其体电阻率不应大于108Ω.m，其内表面电阻率不应大于1010Ω；3.油气回收系统的工艺管道应采用无缝钢管。1.2.8工艺管道的连接1.埋地敷设的钢制管道应采用焊接连接；2.埋地敷设的复合管材应采用专用接头连接。1.2.9工艺管道的埋设埋地工艺管道的埋设深度不得小于0.4m。敷设在混凝土场地或道路下面的管道，管顶低于混凝土层下表面不得小于0.2m。管道周围应回填不小于100mm厚的砂子或细土。2.撬装式加油装置应选用隔仓油罐。1.7.5油罐的埋设油罐设在非车道下面时，油罐顶部的覆土厚度不应小于0.5m；设在车道下面时，罐顶低于混凝土路面不宜小于0.9m。油罐的周围应回填干净的沙子或细土，其厚度不应小于0.3m。1.7.6油罐人孔法兰盖上的接管1.进油和出油接管宜设在同一人孔法兰盖上，液位计接管、量油接管和通气接管宜设在另一个人孔法兰盖上；2.液位计接管、量油接管必须设在油罐筒体轴线上；3.油气回气接管根据实际情况可设在任意人孔法兰盖上；4.潜油泵安装接管与液位计接管不宜安装在同一个人孔法兰盖上。1.7.7油罐除锈、防腐1.埋地钢制油罐的外表面除锈应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923，除锈等级应为St3级；2.埋地钢制油罐的外表面防腐设计、施工、检验和验收应符合《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY0007和《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022的有关规定,应采用不低于加强级的防腐绝缘保护层，有强腐蚀性土壤或地下水位较高时，油罐外表面应做特加强级防腐蚀绝缘保护层。1.7.8油罐防渗、防漂对建在水源保护区内以及建在地下建筑物上方的埋地油罐，应采取防渗漏扩散的保护措施，并应设置渗漏检测装置.防渗漏扩散的保护措施应采取下述两种方法之一：1.设置防渗罐池，如当地环保要求较严格，可在罐池内表面贴衬玻璃钢防渗层，并在罐池内设置渗漏观测管；2.采用双层罐，外层罐材料采用非金属复合材料。采用液体传感器对内罐与外罐之间的空间进行渗漏监测，传感器设置在二次保护空间的最低处，并由具备相应功能的控制仪在线分析和报警；3.当油罐受地下水或雨水的作用有上浮的可能时，应设置油罐防漂浮措施。1.7.9油罐操作井1.操作井结构。操作井可采用砖混结构、混凝土结构、钢止水板结构、复合材料结构。2.操作井规格。非承重罐区内油罐操作井为正方形，内口尺寸1.1m×1.1m；承重罐区内油罐操作井为圆形，内径1.1m。1.7.10操作井盖1.非承重罐区内油罐操作井盖根据需要采用推拉式、掀启式；承重罐区内油罐操作井盖采用圆形承重复合材料井盖，井盖启闭方便、安全，并能有效防止雨水进入。2.承重罐区井盖承载能力应大于40t。1.8、运行管理水厂运行管理工作，主要为建立规范化、标准化的水厂生产和供水管网，含加压站的运行管理和合理调度是提高供水管理水平，保障给水系统安全，持续优质、低耗、合理运行。参入供水管网和水厂运营的人员，须进行岗前培训和学习，了解并逐步掌握供水管网运行各工序，净水厂生产净水工艺流程，机械电器设备操作规程和生产技术质量标准，要求以及执行本专业相关国家、行业、地方、企业规范、规定和要求保证供水水量、水质、水压符合设计文件要求和运行安全、畅通供水。1）加压站生产运行管理。根据水厂运行、维护及安全技术规程和国家现行有关法规、标准的规定以及水厂运行管理实践经验应做好主要工作包括：（1）做好加压站工艺及出厂水的水质的监测和管理。依据相关规范、标准的规定对加压站工艺出池水（清水池）及出厂水水质规定监测项目和监测频率认真实施。（2）制定的加压站出厂水水质及水压标准，应符合国家现行标准。（3）净水厂供水设施运行管理主要按运行操作规程对水源地防护、取水、原水输水管道、投药混凝、反应沉淀、过滤、清水池等生产运行过程质量安全实施监测和管理工作。（4）净水厂供水设备运行管理主要按运行规程对各类水泵电机和变压器、配电装置运行实施监测，检查和管理以及对上述设备运行异常情况的处理。（5）运行生产和管理人员应熟悉本工作岗位职责，执行颁布的操作规程等规定，认真履行厂级调度指令，及时反映运行中出现的问题。3、工程初期运行工程初期，本专业称之为试运行。供水管道和净水厂试运行主要工作程序要求如下：1）供水管道和净水厂建设项目应在所有分项分部、单位工程验收合格的前提下方可进行试运行。2）组成试运行执行机构，按专业相关规定、程序、要求完成试运行前的调试和监测工作。3）供水管道试运行（1）供水管道并网试运行前，必须经冲洗消毒检测合格，并经水质监测中心确认。（2）并网试运行前，应做好新旧管道连接处的位置，阀门启闭调度，涉及停水范围，施工材料、机具配备，向社会媒体发布停水信息，拟定临时调度供水方案等准备工作。（3）增设管网临时测压点，监测并网运行前后的水压变化，检查分析是否达到设计文件预期效果。试运行期间做好工程收尾和各项技术资料整理工作。4）净水厂试运行（1）机械设备必须先行进行单车试车，并记录运行数据。（2）按工艺构筑物逐个联机通水试验监测并记录运行记录。（3）全厂联机试运行，初始试运行，应适当加大投药量，按设计文件进行监测并记录运行情况和运行数据。（4）沉淀、过滤构筑物、检测加药设备、阀门等应处于正常，按操作程序进行进水、控制水位、检测沉淀、澄清过滤水质和滤床的水损，记录运行时间，待达到设计要求推荐排泥、反冲洗周期等试运行数据。（5）清水池应先行冲洗消毒合格，方可进水。（6）取水、送水泵房机泵试运行，应在供电系统，泵体和附属设备及检测仪表处于正常状态，进行单机联动和机泵并联试车。检查水泵扬程、流量、耗电量是否符合设计文件要求，逐台检查机泵是否出现过热、过流、噪声等异常现象。（7）取水泵房试运行，可选择与各净水构筑物闭水试验阶段一并进行。（8）送水泵房向管网输水，应缓慢启动出水管上阀门，并开启水厂附近设置的泄水店阀门，待出水符合要求后缓慢关闭泄水阀；控制出厂水水压，监测供水管网运行前后水压。1.9、规章制度目录（1）用电管理规章制度（2）水泵工的操作规程（3）泵房操作规程（4）泵房管理制度（5）电工操作规程（6）电焊工安全操作规程（7）维修电工操作规程（8）生产调度规程（9）电工岗位责任制（10）电焊工岗位责任制（11）设备管理制度（12）制供水工艺构筑物管理制度（13）关于加强劳动纪律的规定（14）消防安全管理制度（15）火灾事故