化工毕业设计方案实习报告说明书

青岛科技大学本科毕业实习与设计PAGE48PAGE3青岛科技大学本科毕业实习与设计（报告)齐鲁石化胜利炼油厂齐鲁石化胜利炼油厂实习地点：_＿_＿_____＿＿_＿____＿＿_＿_＿______＿＿__＿热电联合车间工艺设计实习名称：___＿＿___________＿＿______＿__＿__＿＿_＿热电联合车间工艺设计指导老师_＿＿__＿＿＿_＿_＿＿___＿____＿____辅导老师＿__＿_＿_＿_＿_＿_＿＿___＿_＿_____同学姓名＿＿_＿__＿____＿_＿＿_＿__＿＿＿____同学学号____＿___＿_________＿___＿_＿__＿______＿＿__＿＿_＿＿____＿_＿_＿_＿＿_＿院（部)_＿＿_______＿＿＿＿___＿_＿________专业＿＿__＿＿_____＿__＿_班＿_____年＿__月___日学生指导老师实习名称齐鲁石化炼油厂热电联合车间生产实习实习时间2０１1．１0.25-2０11。１０。３０实习地点齐鲁石化炼油厂—热电联合车间实习目的１、巩固与运用所学各门课程的知识,理论联系实际，培育工程与工艺观点,训练观察分析和解决工程实际问题的独立工作能力。2、通过对生产工艺过程的现场实习,掌握该产品生产的实际知识和技能,学习操作掌握等有关知识。３、收集各项资料和数据，为毕业设计或论文打下肯定的基础。４．毕业实习是培育化工类本科专业的高级工程设计技术人员的重要实践环节,通过实习使同学能够理论联系实际,进一步巩固和掌握所学理论知识,获得实践知识和技能，提高独立工作能力和组织管理能力，化工产品的技术经济分析能力，化工企业的环境保护意识等,同时还是培育本科生尊重体力劳动，尊重工人师傅的良好机会,使之养成良好的思想作风和工作作风。５。学完本专业教学计划规定的理论教学课程之后，有针对性地到与本专业相关的工厂或商议 单位，把所学的理论知识综合运用到生产和科研实践中，进一步加深、巩固知识.目录TOC＼o\h\zHYPEＲLINK\ｌ”_Toc306616８17"１。 概述ﻩ４ＨＹPＥRLIＮK\l”_Toc3０６６１68１8"１．1。设计任务 ４HＹＰＥRLINＫ\l＂_Tｏc３06６1６8１９＂1.2．概况ﻩ4ＨＹPERLINK\ｌ＂_Tｏｃ306616820＂1。2.1供煤系统ﻩ４ＨYＰEＲLINK＼l＂＿Ｔｏc306616821”1。２．2.集中掌握系统ﻩ4ＨＹPＥRＬINＫ\l＂_Toc3066168２２＂１.2．3.储煤系统ﻩ４HYPＥRＬINＫ＼l”＿Ｔoｃ3０6616823"2。ﻩ工艺流程简要说明ﻩ5ＨＹPERＬINＫ＼ｌ＂＿Ｔoc3066168２4＂2。1.石油焦系统流程 ５HYＰEＲLINK\ｌ”＿Toc306６16825"2．2．输煤系统流程ﻩ5ＨYPERLIＮＫ＼l＂_Tｏc30661682６＂2.3．系统界面ﻩ5HYＰEＲＬINK\ｌ”＿Tｏc３0661６82７”３.ﻩCFＢ锅炉装置工艺 6ＨＹPＥRLINＫ\ｌ”＿Ｔoc3０６61６8２8＂3．1。ＨＹPＥＲLINK＼l"总的部分”CFＢ锅炉简要说明ﻩ7HYＰERLINK\l”＿Tｏc30６６1６８２９”３.１。HYPＥRLＩＮK\l”总的部分"锅炉及帮助系统工艺过程简述 8HＹＰＥRLINK\l”_Ｔoc３０661６830"3.1．１.锅炉工艺过程简述 9HYPＥＲLINK＼l"＿Toc306616831”３．１。1．１.锅炉启动点火系统 9HYPＥRLIＮK3。1。1.2。汽水系统ﻩ10HYPEＲＬＩNＫ\ｌ"＿Toc306６１6８33”3。1．1.３．风烟系统ﻩ１0ＨYPERLＩNK＼l”＿Ｔoｃ3０6616834"3．２。锅炉主要帮助系统工艺过程简述ﻩ１１HYPERLINK\ｌ"＿Ｔoc30６616８3５”3。２。1。给焦煤系统ﻩ11ＨYPERLＩＮK\l”＿Toｃ30６6168３6＂3．2。2．石灰石粉输送系统 １1ＨＹPＥＲLＩNK３.2.３．飞灰再循环系统ﻩPAGEREＦ_Ｔoｃ306６１６8３7\h1３HＹＰERLＩNK\ｌ＂_Ｔｏc３0661６838"3．2．4.气力输灰系统工艺流程ﻩPＡGEREF_Toｃ３06616838＼h１3ＨYPERLINK4.ﻩ主要工艺指标 15HYPERLINＫ\l＂_Ｔoc306616847＂4。1．ＣFB锅炉装置工艺ﻩ１5ＨYPEＲＬＩNK\l”＿Tｏc306616８４8"4.１。1。原辅材料性质 15HＹPＥＲＬINＫ＼l＂_Toc30６6１684９＂４．1。2.公用工程掌握指标ﻩ1６ＨＹＰＥRＬIＮK\l＂＿Tｏｃ３066168５０”４。1．３．主要工艺掌握指标ﻩ17HYPERLINK\ｌ＂＿Toc３06６１68５1＂4。1.４.平安环保指标ﻩ18HＹＰERLＩＮK\ｌ"＿Toc306６16８５2"5.锅炉设计参数ﻩ18ＨYPＥRLINK6。 锅炉主要参数 21ＨYPEＲLINK＼l＂_Toc３0661686５"６。1。锅炉厂家、型号ﻩ2１HYPERLINＫ\l”_Toc３066１6870”7．ﻩ汽机工艺过程ﻩ２２HYPERLINK＼l”_Toc306616871"７．1．主蒸汽系统ﻩ２2HYPＥRＬＩNＫ\l＂_Ｔｏc306６１6872＂7.2．凝结水系统ﻩ２２ＨYPERLINK8.ﻩ汽机工艺指标ﻩ２2１概述1．1设计任务1．设计项目：热电联合车间工艺设计1．２概况本电站系统现装机2台,其容量5万千瓦,配置2台260ｔ／h的循环硫化床锅炉。2台锅炉ＢＭCR负荷下，设计工况日耗石油焦1００１ｔ，校核工况日耗石油焦７０4t、山东山西混合贫煤566t。燃料输煤系统分为供煤、储煤和集中掌握三部分.１。２．１供煤系统主要有4台振动给料机和＃１~6皮带输送机构成，其中＃1、＃2、＃3是单路,＃4、＃5、＃6是双路运行.双路互为备用,其中＃１、#３与细碎煤机和＃5、＃6之间皮带可以交叉运行,增加了备用的保险系数。筛碎设备接受粗碎和细碎机，另外还配有桥式抓斗机、除铁器、犁煤器、静电除尘器等帮助设备共同来完成输煤工作。1。２．２集中掌握系统输煤系统的掌握由集控室集中操作，也可以就地进行操作，设备之间都有联锁,交叉皮带也有交叉联锁。这样在某一设备消灭事故停机时，通过联锁装置能够逆煤流挨次自动停机，起到保护设备、平安生产的目的。集控室主要由掌握台、模拟屏、规律柜、继电器柜、PLC操作系统、现场装设的各种信号传感器及执行机构等组成。1．2．3储煤系统储煤系统由汽车衡、入炉煤取样机、皮带机、推煤机、装载机等构成。2．工艺流程简要说明2．1石油焦系统流程大焦扮装置将石油焦通过#７皮带机和管状输送机输送到焦棚上部的#0皮带机，通过6台犁煤器将石油焦卸到焦棚料场，再通过抓斗、推煤机或装载机，将石油焦送入料斗.经#1~#２振动给煤机调整流量并将物料转送到＃1带式输送机上。为防止铁器进入碎煤机造成设备损坏,在＃1皮带装有#1盘式除铁器和＃１带式除铁器,通过电动三通进入甲或乙细碎机进行裂开并与原煤混合,至#4带式输送机，经电子皮带秤称重计量，并由安装在＃4带式输送机上的入炉煤取样机取样后，在#1转运站处转入运至#5带式输送机，经过电动三通送至#6带式输送机,物料由14台电动双侧犁式卸煤器卸到4个原煤斗。石油焦输送系统带式输送机共有7条皮带,带宽６50mm,带速1．2５ｍ/s。每条皮带上均设有双向的事故拉线开关，及胶带跑偏检测器。同时每条皮带上还有一套除尘器，防止灰尘大量产生.2.2输煤系统流程原煤由汽车运至电子汽车衡进行计量，经汽车采样机采样后，送到干煤棚。抓斗将原煤从煤棚上抓至受料斗(棚内有二个受料斗)，经#3～#4振动给煤机调整流量并将物料转送到＃２带式输送机上,为防止铁器进入碎煤机造成设备损坏，在＃２皮带装有#2盘式除铁器和＃２带式除铁器,煤进入环锤式碎煤机对物料进行粗碎后，煤流送至#3带式输送机通过电动三通进入甲、乙细碎机进行再次裂开，并与石油焦混合，至#4带式输送机,经电子皮带秤称重计量，并由安装在＃4带式输送机上的入炉煤取样机取样后,在＃1转运站处转＃５带式输送机,经过电动三通送至＃6带式输送，物料由1４台电动双侧犁式卸煤器卸到4个原煤斗。输煤系统带式输送机共有8条皮带，带宽6５0mｍ，带速1.25ｍ/ｓ。每条皮带上均设有双向的事故拉线开关,及胶带跑偏检测器。同时每条皮带上还有一套除尘器,防止灰尘大量产生。２．3系统界面概况介绍主界面显示分辨率为1600×12０0,主界面包括左侧的按钮和右面的主要窗口显示。左侧的按钮包括：总工艺图、报警记录、趋势图、历史数据、综合报表、输焦规律图、输煤规律图、Ｉ/O列表、用户登录、系统管理以及帮助。系统启动后,右侧主窗口显示总工艺图。总工艺图总工艺图界面是最常用的用户界面,集中显示了系统的状态信息，对设备的操作也集中在总工艺图中进行.界面显示全部的主要设备及其主要状态，电机电流用数字显示,煤仓高度除用数字显示外，另加标尺来形象显示。本系统将设备的显示分为三种状态，未选中、选中、运行，未选中的皮带显示黑色，选中的设备显示蓝色，工作的设备显示绿色，挂牌时候显示一个黄牌，皮带机运行的时候转轮开头转动，当有煤流信号的时候,显示一条动态的线条。电铃状态显示,当电铃响的时候，界面上的电铃不断的闪烁.界面上方显示有菜单,包括：系统工作方式,开车操作，停车方式，解锁手动,当前工作方式，当前登录用户等。报警记录可以进行报警记录的管理，可以依据设定的条件查询，常用的是依据时间范围.３．ＣFB锅炉装置工艺3。１HＹＰERLＩNK＼ｌ＂总的部分"ＣFＢ锅炉简要说明热力联合车间2×25MW双抽凝汽汽轮发电机组是齐鲁石油化工公司为替代成功炼油厂南区和橡胶厂7台燃油锅炉,充分利用成功炼油厂副产品延迟焦化高硫石油焦,实现资源、区域供电和供热优化的新建工程。工程由2台220t/ｈ循环流化床锅炉、2台25ＭW双抽凝汽汽轮机和２台30MＷ发电机以及循环水、燃料制备输送、空压机等帮助系统组成。２×２5MW机组中的２台22０t/h锅炉是由烟台现代冰轮重工有限公司设计并制造的循环流化床锅炉。其型式为单炉膛、单汽包、无中间再热、自然循环、平衡通风、双高温绝热旋风分离器,全钢架M型露天布置、高温高压循环流化床锅炉。锅炉由中国石化集团公司其次建设公司下属的山东胜越石化安装公司于２0０5年5月开头安装,1＃、2#炉分别于2006年6月2８日和２006年８月19日超水压试验完毕。过热蒸汽额定压力为９。81MPa（g）、额定温度为５40℃。锅炉由全膜式水冷壁炉膛、水冷布风板、两个高温绝热旋风分离器、非机械式返料U阀和尾部对流受热面等组成。在炉膛下部密相还原区布置有4个燃料进口（前墙)、2个旋风分离器回料进口(后墙)和2７个二次风喷嘴以及4支启动燃烧器和12支BedLanｃe燃烧器接口。其中,8路石灰石通过前、后墙8个二次风嘴接管进入炉膛；２路飞灰再循环输灰管分别通过炉南北侧墙二次风嘴接管进入炉膛.在炉膛底部敷焊密抓钉的水冷壁以及水冷布风板上敷设了厚度为80mm和２00~２07mm的整体浇注耐磨耐火衬里；在炉膛上部,与前墙垂直布置有４片水冷蒸发屏和６片翼屏过热器；在尾部竖井烟道内从上至下布置有高温过热器、低温过热器、钢管非沸腾式省煤器、二次风空气预热器、一次风空气预热器;高温过热器和低温过热器四周及顶棚烟道是由膜式壁围成的包墙过热器；在低温过热器和翼屏过热器及翼屏过热器和高温过热器之间分别布置有Ⅰ级和Ⅱ级文丘利喷水减温器。Ⅰ级喷水减温器低过至屏过之间左右两根联络管之上各布置1套气动调节的减温调节阀组，屏过至高过之间左右两根联络管之上各布置1套气动调节Ⅱ级的减温调节阀组;正常情况下通过喷水减温器自动调节过热汽温度，掌握其在平安和规定的范围之内，保证金属受热面不超温。锅炉燃料设计接受成功炼油厂延迟焦化的副产品——高硫组分的石油焦和山东山西混合贫煤;4支床上启动燃烧器和１２支ＢＥＤＬAＮＣE油枪燃用成功炼油厂0#不合格柴油(冬季为解决长距离输送管线内油品的冻凝问题，燃用的油品会临时改为凝点更低的柴油）。通过气力输送系统将气固两相流向锅炉炉膛内喷入符合要求的石灰石粉,起到炉内脱硫、降低烟气SＯ２的作用,达到清洁燃烧的目的.整个机组接受的是北京国电智深掌握技术有限公司的ＤＣＳ分散掌握系统.DCS能完成模拟量掌握(MＣS）、锅炉炉膛平安监控(FSSS）、挨次掌握（SＣＳ）、数据采集（DAS)等功能，可满意各种运行工况的要求,确保锅炉平安正常运行。DCS的设计接受合理的冗余和冗错配置和诊断至卡件级的自诊断功能,具有很高的牢靠性.系统内任一组件发生故障,均不影响整个系统的工作。单台锅炉设有3台DPU（其中DAS/MCＳ/SＣS２台、FＳSＳ1台）、配2个操作员站、１个历史站,2台机组公用1个工程师站。２０10年9月锅炉部分运行参数由系统自动采集，上传至局域网部室的考核平台，开头平稳率考核。20１0年１０月厦门高校的XD－APＣ优化掌握系统开头应用于我车间CFB锅炉的燃烧掌握。3．2HYＰEＲLＩＮＫ\l"总的部分＂锅炉及帮助系统工艺过程简述３。２．1锅炉工艺过程简述3。2．１.1锅炉启动点火系统锅炉接受床上点火方式，热二次风为启动燃烧器供应助燃和冷却用风；锅炉用启燃器有两种规格：其一是锅炉厂原配的每支油枪（工作油压：0.8～１．5ＭPa)的出力约为1.3t/h(单支设计最大出力为１.56ｔ／h);其二是北京ｘｘ公司设计制造的油枪（工作油压：０。4~0。8MPa）油枪冷却风接受的是流风机供应的高压风、火检冷却风接受的是空压机供应的净化风、高能点火枪接受的是冷一次风。启动燃烧器和床枪用燃用炼油厂０＃不合格柴油，由详图一不合格柴油线经ＤN５０（CＦB界区内变径为DＮ8０）输送至100ｍ３的日用油罐,温度为常温。2台流量11m3/h、出口压力４．0ＭPa的卧式三螺杆点火供油泵，将罐内0#柴油打入DＮ65的供油母管，回油气动调节门调节供油母管压力（０．8～1．8MPa），掌握启动燃烧器进油量;回油调节阀后接于炉前回油母线,将回油输送至10０m３油罐。启动燃烧器雾化蒸汽来自于１.0MPa自用蒸汽母管,温度2０0～23０℃,压力0．９～1.１MPａ。启动燃烧器的配风来自二次风空预器出口的热二次风，每支启动燃烧器通过总调节风门调节配风量。３.2．1.2汽水系统锅炉给水通过Φ21９×1６材质为20＃钢的连接管引至省煤器，这一管路上布置有主给水调节阀组.主给水调节阀组由主给水气动调节门、３0%容量的旁路气动调节门组成和Φ1９４手动大旁路门、Φ32手动小旁路门。给水经省煤器换热后通过２根Φ15９×1２、材质为２0Ｇ的给水管路将给水引至汽包的筒体左右两侧后上部进入汽包下部，经汽包内给水管支配后，由汽包底部左右2根Φ５29×3６材质为A－1０6B的集中下降管通过１8根Φ1５９×１2材质为２０G的支配管送到前、后、左、右四墙水冷壁的4个下联箱；在19160ｍｍ和1961０mm标高处左右2根集中下降管各引出２根Φ159×1２材质为２０G支配管至4个水冷蒸发屏。省煤器再循环（DＮ50）从左侧下降管引出接至省煤器入口联箱前。炉膛前、后、左、右四墙水冷壁下联箱分别向对应的水冷壁供水,炉底的水冷布风板与前、后墙水冷壁下联箱相连。整个炉膛四壁由364根Φ６０×５.5材质为20G水冷壁管组成.其中炉膛前、后墙水冷壁各122根,两个侧墙水冷壁管数量均为60根.炉膛顶棚由后墙１22根水冷壁管向前上弯曲而成，炉底是水冷布风板由60根60×５.５材质为20Ｇ的管子和管间材质Q23５－A厚度5mm的鳍片焊接而成，水冷布风板前低后高具有肯定的倾斜度（后墙水冷壁下联箱比前墙下联箱标高高7７mm)，整个水冷布风板上布置10５9个Φ４２×７、材质为312-ＴP31０的耐磨型风帽。前、后墙水冷壁管引至前墙上联箱,通过12根Φ１59×12材质为20Ｇ的上升管引至汽包；两个侧墙上联箱分别通过４根159×１2材质为20G的上升管引至汽包,４个水冷蒸发屏通过4根15９×1２材质为２0G的上升管引至汽包。给水通过上述5个回路，在炉膛内加热成汽水混合物,送至各自的上联箱，并通过共24根上升管引至汽包。汽水混合物在汽包进行汽水分离，被分离出来的水被重新送入汽包水空间进行再循环,被分离出来的饱和蒸汽从汽包顶部4根饱和汽引出管引出,蒸汽流程框图如下：Φ323Φ323.9×37,12Cr1MoV4根Φ159×12,20＃2根Φ273×18,12Cr1MoVG汽包包墙过热器左右侧墙包墙过热器前墙包墙过热器后墙低温过热器一级喷水减温器翼屏过热器二级喷水减温器高温过热器高过出口联箱汽轮机2根Φ273×28,12Cr1MoVG主蒸汽管Φ325×25,12Cr1MoVG风烟系统锅炉炉膛内床料流化和燃烧用风以及返料器物料松动、流化主要由１台一次风机,１台二次风机和２台５０％容量的高压流化风机供应。◆一次风一次风经一次风机升压后送至暖风器(2号炉已拆除）和３级一次风管式空预器加热后,主要分3路。第1、2路至炉膛底部一次风室，通过布置在布风板上的10５9只风帽使床料流化，从而在炉膛内外形成固体物料循环,并为燃料供应初始燃烧用风。第3路送至布风板上方下一次风环管，１２根支风管连接其上,每一支风管均设有手动调风门。为1２支BedＬａnｃe燃烧器供应燃烧和油枪冷却用风。一次风暖风器利用自用1．０MPa蒸汽，预热一次风空预器进风温度不低于68℃，从而保证一次风空预器低温端金属壁温高于烟气硫酸露点,防止低温酸腐蚀对空预器管的破坏。实际上因我车间炉内脱硫效率高,烟气中的为解决一次风道振动过大问题，2#炉暖风器在开工初期就已经被拆除。◆二次风二次风经二次风机升压后，分为2路。其中１路直接从风机出口管路引出为冷二次风、另1路经空预器加热为热二次风。冷二次风：冷二次风分为3路。第１路自二次风机出口风道引一DN300的风管至两台旋风分离器返料斜腿上部，此路冷风又分4个支路、通过4个手动调节风门作为2个返料装置的密封用风；第2路自二次风机出口冷风道引一５00×500方形风道至炉膛前墙:①接8个DN２00的支路、通过8个手动调节风门至4根落煤管上的风环和斜管,作为给煤机的输送风和播煤风;②从方形冷风道方形风门前，引1根DＮ3００母线分４个DN150支路、通过４个手动调节风门至4台给煤机，作为给煤机密封冷却风。热二次风：热二次风分为３路从3个层面（１08０７mm、9９6７ｍｍ和84５7mm）送入炉膛。其中２路为上二次风和中二次风，其母管上各设1个自动调节风门。上二次风和中二次风方型环绕炉膛四周的环管共接27个支管并由27个手动风门掌握２7个热二次风喷嘴，为炉膛内物料的分段燃烧供应空气，起助燃作用;第3路母管上设自动调节风门和电动风门各1个，至炉前分为4路为4支启动燃烧器配风.２0０９年通过改造，从炉膛北墙外启燃专用热二次风方形风道上又引出1支路,通过一个手动矩形风门与原供的冷二次风方形方形风门后风道相接，作为的给煤机的输送风和播煤风。烟气及携带的固体颗粒离开炉膛，从炉膛后墙的两个旋分入口切向进入旋风分离器，粗颗粒通过离心力从烟气中分离出来，落入旋风分离器下面的Ｕ阀后,在固体物料自身重力差的作用下，被U阀底部输入的高压风流化了的高温物料颗粒重新被送入炉膛再次参加燃烧，而烟气携带极细颗粒则通过旋风分离器中心管从顶部引出，进入尾部竖井，从上至下流淌，分别经高温过热器、低温过热器、省煤器、空预器后进入布袋除尘器，除去飞灰后,经引风机送入烟囱，排至大气。◆高压风Ｕ阀接受的是高压流化风。高压风由2台5０％容量的高压流化风机供应，高压流化风机型式为罗茨风机。风压是由自动调节风门调节并通过旁路将富余的空气送入空预器前的冷一次风管路.高压风由1根DＮ６5和２根DＮ８0的管路进入返料器底部，流经4８个1２孔风帽和２8个６孔风帽流化旋分捕集下来的高温物料颗粒，在重力差的作用下重返炉膛循环参加燃烧.在每台返料器的侧面尚有7根ＤＮ2５的管路连接布置于侧面的风嘴，从侧面斜下吹向返料器内物料.3。2锅炉主要帮助系统工艺过程简述３．2。１给焦煤系统每台CＦB锅炉配设4台耐压称重式皮带给煤机，布置于1５．7m平台。炉前墙４点给煤，炉墙给煤口距炉底约1.45m。布置安装于炉前除氧煤仓间的2台钢质方锥型原煤仓，其几何容积2０8m３、有效容积166。４m３，１台原煤仓的２个方型出口分别对应２台给煤机。按比例已经于制煤输煤系统混合好的、符合入炉粒径要求的煤、焦宽筛分颗粒通过给煤机入口的电动插板门落入给煤机皮带，给煤机上的称重传感器实时测量给煤量,变频调速电机会接受锅炉主控器的指令,通过调节皮带机转速掌握进入炉膛的燃料总量，皮带给煤机将燃料连续送入炉膛内。方形冷二次风道上引出一DN30０的冷风管，作为4台给煤机的密封冷却风母管，母管分4个ＤN1５0支路从给煤机末端底侧部进入给煤机壳体内。落煤管上设有冷二次风作为播煤风和密封风。密封风主要是防止微正压炉膛内的高温烟气反窜，舔烧损坏给煤机。在皮带给煤机出口与落煤口之间设有可在５～7秒内飞速关闭的气动快关门。一旦锅炉MFT，DＣS给４台快关门与4台给煤机同时发出速闭和停运指令，切断锅炉的燃料输入，最大限度地保护人身和机组设备的平安.给煤机头部壳体上方安装1只电接点温度表，一旦给煤机腔体内温度达到设定值（90℃），给煤机即联锁停运并关闭出口速关门，此联锁为给煤机现场掌握柜PＬC掌握。３．２。２石灰石粉输送系统为CFB锅炉配供石灰石的齐胜公司脱硫剂车间将裂开达到设计要求粒度的石灰石粉颗粒,通过气力输送至厂区内每炉1台的400m3石灰石日用钢仓。石灰石粉输送系统将石灰石粉仓的石灰石粉依据锅炉脱硫所需的粉量连续可调地输送至炉膛.单套石灰石粉输送系统的最大输送量为９．７5ｔ／h。每台锅炉石灰石粉添加口为８个,前后墙各4个,标高为945７mｍ。输送距离约120ｍ，提上升度约８m。通过仓泵的四个过程：进料过程、加压过程、输送过程、吹扫过程，最终将石灰石粉输送至炉膛8个给料口。每台粉仓配１套石灰石粉输送系统。旋转给料阀出口接DＮ150管路,通过1个一分二和2个一分四管路支配器，压缩空气携带石灰石粉(CａCＯ3）通过炉膛前后墙的8个中位二次风口进入炉膛。石灰石粉进入燃烧区在850～9０0℃适宜的条件下受热分解成CａO（生石灰）和ＣＯ２,CaＯ与炉膛内的ＳO2以及O2反应生成ＣaSO4(石膏）完成炉内脱硫过程,实现清洁燃烧。石灰石粉添加量是通过烟气在线检测的SO２含量，人工远程掌握石灰石旋转给料机（或称星形给料机）转速的凹凸，转变注料泵旋转给料阀的出料量.3．2。3飞灰再循环系统飞灰再循环系统起自灰库。飞灰再循环输送系统将再循环飞灰依据锅炉所需的飞灰量连续可调地输送至锅炉。输送系统的调节范围为锅炉燃用设计煤种带２０%负荷再循环飞灰消耗量(0。26t/h)至锅炉BMCＲ工况下燃用校核煤种飞灰再循环灰量(1．6t/h）.再循环飞灰灰库的卸料口设置一个手动隔离门和一台注料泵。注料泵由进料圆顶门，收料泵,给料泵和给料调节出料门构成。再循环飞灰由注料泵通过变频调速电机调节旋转给料阀刮板速度调节再循环飞灰量,通过压缩空气气力经一个一分二的管路支配器,将再循环飞灰喷吹到锅炉炉膛左右侧墙的2个中位二次风入口.３。2．４气力输灰系统工艺流程气力输灰系统是由空气压缩系统、下引式仓泵及管道、掌握系统、灰库系统四部分组成，其流程见下图：6个布袋除尘器灰斗灰6个布袋除尘器灰斗灰2个空气预热器灰斗灰仓泵灰库汽车散装机双轴加湿搅拌机罐车运灰自卸车运灰正压输送工艺流程分为三个阶段:进灰阶段流化出灰阶段吹扫阶段，这三个阶段循环往复，将布袋除尘器下的6个灰斗和空气预热器下的２个灰斗里的飞灰通过仓泵输送至灰库。下引式流态化仓泵的流化喷嘴利用0．３～0。7MPａ的压缩空气喷射将灰斗里的烟灰流化而形成高浓度低速度的灰气两相流，仓泵及管道内的压力飞速升至稳态值，达到流化输送状态.进灰进灰流化出灰吹扫仓泵的运行方式：同时运行:串联在一起的一组仓泵同时进灰,同时出灰，同时运行.交替运行:同一输灰管上的两组仓泵交替运行。输灰级别:一根输灰管上的某组仓泵达到高料位时，此仓泵优先输灰。灰库系统：在灰库的库顶安装一台脉冲式布袋除尘器，除尘器的过滤面积为５4m２，处理风量为2５80～6450m3/min。３。2.5底渣冷却、输送系统工艺流程锅炉底渣冷却接受的是章丘圣火科技设计制造的滚筒式冷渣器。炉膛底部布风板上原设计布置有４个DN1５０的落渣口（２010年1１月，２＃炉改造为3个落渣口，与炉前墙4个给煤口错列）。落渣口靠近前墙,距炉膛前后中心线垂直距离483ｍm。每个落渣口接一个总长3109。5mm、内管DN２0０底渣筛分器，筛分器落渣内管在距落渣口623.4mm和953。4ｍm两处分别设有5个沿圆周水平均布的Φ4小孔，小孔中心线与落渣管内壁夹角为４０°。高压风通过上、下两层10个小孔向管内斜下吹送，供应底渣流化用风,落入管中较轻的灰渣颗粒被吹回炉膛内连续参加燃烧,而较大颗粒的灰渣向下落入底渣筛分器底部,被选择进入冷渣器入口。通过调节此处的高压风风压,调整落渣颗粒的大小。在两层吹灰选渣管之间,设有DN50的空气炮，可在发生渣管堵渣时向管内脉冲喷射空气，疏通落渣管路。落到筛分器底部的灰渣，经过DOMＥ排渣阀,进入滚筒冷渣器。冷渣器入口与DOMＥ阀之间设有一非金属膨胀节,用以消除锅炉在垂直方向上冷热膨胀带来的位移,保护固定安装于锅炉零米上的冷渣器。滚筒冷渣器吸热工质为热电车间专线输送而来的４０～50℃的冷除盐水，高温热渣从冷渣器进渣口进入旋转的冷渣器内从上斜下沿着六边形渣道流淌，与六边形渣道之间的夹套中流淌的冷水进行热量交换传递,完成热渣到冷渣的冷却过程。正常运行时，冷渣器的输渣排渣量是由变速调节驱动电机掌握的，转速的增大和降低,直接影响炉膛内床料的数量,床压亦相应变化：输送速度增大，则床料量削减、床压降低；反之,则床料量增多，床压上升。冷却后的灰渣通过冷渣器落渣口首先进入1＃埋刮板输渣机；1#埋刮板输渣机共有4个进渣口对应4台冷渣器和1个出渣口.自北向南最远运送23ｍ后冷渣进入东西走向的2＃埋刮板输渣机,运送１5m后转入斗式提升机，将渣垂直提升２2．5m，最终送入位于两炉炉后中间35０m3的钢质渣仓内。４.主要工艺指标、主要技术经济指标、装置能耗指标4．1２×２２０t/ｈCFB锅炉装置工艺卡片（２011年版)（实际掌握以最新的工艺卡片为准)４．１．１原辅材料性质项目名称单

位指

标备注给水给水硬度µmoｌ/Ｌ≤2△给水pH值8．8~９。３△给水ＳｉO２µg/L≤２0△给水溶解氧µｇ／L≤7△４.1。2公用工程掌握指标序号物料名称项目名称单位设计值控制指标备注1氮气压力MＰa—>0.6△2工业风压力ＭPa—〉0．5△3仪表风压力MPａ0。5～0。7>0。5△4新奇水压力MPａ—≮0。3△4。1．3主要工艺掌握指标项目名称单

位指

标备注ＣFB锅炉汽包水位mm０±3０CFB锅炉给水压力ＭPa≥１1。５△CFB锅炉床压kPa3．0～6．5ＣFB锅炉床温℃8０0～900CＦＢ锅炉烟气含氧量％２.５~６.０ＣＦＢ锅炉炉水ＰO４3－mg／L２~10CFＢ锅炉炉水ｐH值9~１０．５25℃ＣFＢ锅炉炉水ＳiO2ｍg/Ｌ≤2．0４.1。４平安环保指标

项目名称单

位指

标备注CFB锅炉烟气SO２含量mg/Nm3≤4０0CFＢ锅炉烟气NOX含量ｍg/Ｎm３≤40０CＦＢ锅炉烟气含尘量mg/Nm3≤50说明：△为监控指标。5。锅炉设计参数项目单位设计值额定蒸发量(MCR）t/h２２0最大连续蒸发量（ＢMCR)ｔ/h２6０汽包工作压力ＭＰa１1.0汽包设计压力MPa11。７3主蒸汽压力MPａ9.８１主蒸汽温度℃540±5给水温度℃21８省煤器出水温度℃27８省煤器止回门至过热器出口处的压降MPa１。8空预器出口一次风温℃158空预器出口二次风温℃152排烟温度℃１４０热效率1０0％BMCＲ(100％石油焦,设计燃料)（设计保证值)％91。40热效率1０0%ＢMＣR（校核燃料，燃用石油焦掺煤，掺烧比例为７0%：30%,按热量比）（设计保证值)％９0。９9锅炉水容积ｍ312０排污率％１冷风温度℃２０燃用1００%石油焦，不投助燃燃料，全投自动，锅炉的最低稳定燃烧负荷％50燃用１00％石油焦，不投助燃燃料,部分投自动，锅炉的最低稳定燃烧负荷%30空预器出口含尘量ｇ/Ｎm388空预器出口烟气量Ｎm3／ｓ６2二氧化硫排放浓度ｍg/Nm3390氮氧化物排放浓度ｍg/Nｍ340０脱硫率为９0％时的Ｃa/S摩尔比／２。６底灰和飞灰比/６:4锅炉本体烟空气总阻力Pa１4２６７锅炉未燃烧热损失%２．04空预器出口过剩空气系数／１。25．1主要技术经济指标锅炉负荷锅炉热效率ＢMCR(设计燃料：100%石油焦）91。40％BMCR（校核燃料：燃用石油焦掺煤，贫煤掺烧比例为３0％,按热量比）９０。99％主要动力消耗量和动力指标ﻩ掌握项目净化风压力非净化风压力单位ＭPaMPa监控指标〉０。5＞0.５产品、半成品质量指标炉水品质标准ﻩ项目单位数值pH值（２5℃）9～1０。5ＳiO２（25℃)ｍｇ／L≤2。0磷酸根ｍg/L２～１0ﻩ过热蒸汽品质标准项目单位数值SiO2μg/Ｌ≤2０含钠量μｇ/L≤１06.锅炉主要设备一览表及主要设计参数6．1锅炉厂家、型号项目内容锅炉厂家烟台现代冰轮重工有限公司锅炉型号HM２２０—9.8/５４0-A制造年月１#炉２０0６年０５月３０日2＃炉2006年06月０4日产品编号1＃炉H0０２2＃炉H0０3７。汽机工艺过程简述7。１主蒸汽系统高压蒸汽系统属于ＣFＢ装置内部流程，接受母管制。由两台CＦB锅炉产生的高压主蒸汽通过２路Φ325×2５管进入高压主蒸汽母管;高压主蒸汽母管分３路供出:2路分别经汽轮机进汽总门、电动主闸门、汽轮机自动主汽门进入两台汽轮机；另1路Φ2７3×２0母管去中压减温减压器（Φ２73×２0缩至Φ１6８×12)和低压减温减压器(Φ２7３×20缩至Φ２19×1６）；主蒸汽管线的均为12Cr１MoV。７．2凝结水系统凝结水自凝汽器分2路（Φ２19×6，2０#）进入三台凝结水泵，经泵加压后(Φ１0８×4，２0＃)送至轴封加热器，再经1#、2#低加至凝结水母管（Φ１０８×4,20＃）后送至两台高压除氧器。在轴封加热器后２#低加前还引了一路再循环回水管(Φ８9×４,20＃）至凝汽器。另外凝结水还有：（１）1路（Φ57×３,2０#）分成3路分别去高加水控和各抽汽逆止门掌握水；(2)1路(Φ15×2,2０＃）去均压箱减温水;（３)１路（Φ１５×２，2０#）去真空破坏门注水;（4)1路（Φ５7×3，２0#)去事故放水；（5)1路(Φ2５×2，20＃）去给水泵格兰密封冷却水。７.３除氧、给水系统低压给水与高压给水均接受母管制.低压给水:除盐水和凝结水经两台除氧器除氧合格后进入给水低压母管(Φ37７×６),再经3路Φ325×6管进三台调速给水泵.高压给水:由三台并联高压给水泵产生的高压给水，进入高压给水冷母管。高压给水冷母管分5路供出：2路分别经１、2＃机的1＃、２＃高加送至高压给水热母管（Φ21９×1６，20＃）；1路经高压给水冷母管联络门和高压给水冷热母管联络门直接接入高压给水热母管.（Φ2１９×１６，２０＃）；1路（Φ60×５,20＃）送至中减、低减作减温水；１路（Φ60×5，20＃）送至低压蒸汽管网作减温水。高压给水冷母管中的3路接入高压给水热母管。高压给水热母管经2路管线，分别为两台锅炉供水：８.正常运行工艺掌握指标序号参数名称单位正常最高值最低值1电负荷MW２５３0～２主蒸汽压力MＰa８。8３９。３28．３43主蒸汽温度℃5355４05２５４监视段压力监视段压力调节级MＰａ~7．0～5第4级后ＭPa～4。6～6第5级后MＰa~2。15～７第８级后MPa～1．3４~８第12级后ＭPa~0．２7~9第1４级后MPa~0．09～10凝汽器真空MPａ-0.0９7～-0.0671１排汽温度℃~１20~12均压箱压力MPa０．1０1~~13轴封加热器真空ＭＰa0.０９51~~14主油泵进口压力MPa0。098~~15主油泵出口压力MPａ１。9６～~16润滑油压MPa0．098±0.0１9６0．147０．0７171#注油器出口压力MPa0。098～～１8２#注油器出口压力MPａ０。245～～１９冷油器出口油温℃42.５.5±２。５~~21油箱油位mm０2５0-1502２轴承金属温度℃<751055０２３推力瓦块金属温度℃<801０5～２４汽轮机发电机轴承振动μｍ～１０0~25轴承回油温度℃50~５5７5～26发电机进风温度℃30４0２0２7励磁机进风温度℃30452０28发电机出风温度℃〈６５７５~39励磁机出风温度℃<6５75~30发电机定子线圈温度℃<120１20～31发电机定子铁芯温度℃〈1201２０~32沟通励磁机定子线圈温度℃＜1２0１20~3３轴向位移mｍ—1.2~1.０34胀差mm-2.5～3。5实习建议与感想在陈老师的带领下，我们平安成功地完成了这次生产实习,深刻体会了理论知识和实践的差别，进一步了解了什么叫工程，什么叫工程师和作为一个工程师应有的知识和技能。首先，我们这次生产实习的地点是热电联合车间，尽管我们学的专业是化学工程与工艺不是热能工程,但我们学的专业基础课程和该车间还是有联系的,例如发电过程中,煤的燃烧设备循环流化床在我们的单元操作里就学过,煤的脱硫,脱氮和我们学的无机化学就很好地联系起来了，还有发电原料煤和石油焦怎么混合和我们的热力学也有联系，正是有了这些基本的理论知识,我理解起来才不是很困难,同时通过和工程师的沟通,我们了解了我们应该怎样学习理论知识,怎样和实践联合起来才能更好地促进学习。其次,通过这次实习，也深刻了解了实