煤炭深加工示范项目百度废水处理及回用装置安装工程工艺管道施工方案

中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目废水处理及回用装置安装工程工艺管道施工方案编制：审核：审批：山东聊城倍杰特环保工程技术有限公司日期：2015年9月19日目录HYPERLINK1编制说明 1HYPERLINK2编制依据 2HYPERLINK3工程概况 2HYPERLINK4施工程序 4HYPERLINK5管道施工技术措施 6HYPERLINK6管道系统试验 26HYPERLINK7管道的防腐、绝热保温 29HYPERLINK8施工HSE保证措施 34HYPERLINK9劳动力配置 38HYPERLINK10施工组织及质量保证措施 38HYPERLINK11工机具及手段材料计划 42HYPERLINK12检验计量器具配备表 43HYPERLINK13施工进度保证措施 43HYPERLINK14危险源分析及应对措施 52HYPERLINK15应急预案 55HYPERLINK16HSE管理体系 701编制说明工程名称：中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目废水处理及回用装置。该工程由中天合创能源有限责任公司投资新建项目，监理单位为镇海石化股份有限公司。设计、总承包单位为北京燕山玉龙石化工程有限公司。施工单位为山东聊城倍杰特环保工程有限公司。2编制依据2.1北京燕山玉龙石化工程有限公司设计图纸。2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）；2.3《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）；2.4《阀门检验与管理规程》（SH/T3518-2013）；2.5《石油化工非金属管道技术规程》（SH/T3165-2011）；2.6《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）；2.7《石油化工钢制管道工程施工技术规程》(SH/T3517-2013)；2.8《塑料衬里复合钢管和管件》(HG/T2437-2006)2.9《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)3.0《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》(SH/T3022-2011 )3.1《压力容器无损检测》（JB4730-1994）3.2《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》(GB50517-2010)3工程概况3.1废水处理及回用装置概况3.1.1本装置的设计范围为界区红线外1米内(不包括装置西面的废水池)的废水预处理单元(531)和废水后处理单元(532)的工程设计，位于本装置东面的变电所(533)和仪表机柜间(534)的界区红线外1米内的工程设计和装置内管廊(535)的工程设计，和两处界区红线之间的马路上的雨水管道设计。从处理单元的功能上划分可分为：530废水处理及回用：废水预处理、废水后处理、变电所、仪表机柜间、装置内管廊。531废水预处理：包括调节池、石灰及纯碱投加系统。532废水后处理：包括相关储水池、高密度澄清池、V型滤池、UF装置、中压RO装置、钠床、高压RO装置和加药系统。533变电所：主要向本装置提供高、低压配电，同时向高含盐浓缩结晶装置、污水处理装置、产品罐区变电所和铁路运输变电所提供总电源。534仪表机柜间：为抗爆结构，主要服务对象为废水处理及回用装置、污水处理装置和高含盐浓缩结晶装置。535装置内管廊：主要服务对象为废水处理及回用装置和污水处理装置。废水处理及回用主要流程：调节池?高密度澄清池?V型滤池?UF装置?中压RO装置?产品水进产品水池?外送至循环水厂中压RO装置浓水?钠床?高压RO装置?产品水进产品水池?外送至循环水厂高压RO装置浓相水?外送至蒸发结晶单元3.1.2废水处理及回用装置规模UF装置处理能力：2000t/h(以产水量计)中压RO装置处理能力：2000t/h(以进水量计)高压RO装置处理能力：400t/h(以进水量计)3.2工程概况废水处理及回用装置工程。废水处理及回用装置共有工艺管道约一万米，管道材质为碳钢（20#、Q235）、钢骨架聚乙烯、碳钢衬塑、20#镀锌、2205、SS316、UPVC。管道最高设计压力6.3MPa，最高设计温度220℃，最大管径DN900。管道焊接量约14833达因寸。3.2.2主要工程量汇总见表3-1工程量一览表（单位：米或件）3-1材质单元号20#（Q235）碳钢（米）20#镀锌（米）2205（米）316（米）316L（米）UPVC（米）衬塑管（件）钢骨架高密度聚乙烯塑料(米)531395.3174.1---76.66111.6532986.1426.592106.5-2169.760517.8533--------534--------5355491-----171-地管--------合计6872.4600.692106.5-2246.383729.4总合计10784.2-------4施工程序4.1技术交底对于化工装置管道的安装，我公司已有较为成熟的施工经验。针对工程特点在开工前，组织施工人员认真熟悉图纸，明确施工验收规范的要点、所要达到的质量目标，对管材的选择、介质的温度、压力等级、施工方法、施工程序、主要质量控制点、检测方法等做出具体的交底工作。4.2管道安装的施工程序见图4-14.2现场管道安装应遵循下列原则：4.2.1先主管后分支，先大管后小管，先地上后高空，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。4.2.2管道就位前应安装好支、吊架。4.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成。4.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除处理合格后进行。管架、管托预制技术交底方案编写施工技术准备管架、管托预制技术交底方案编写施工技术准备管架安装图纸会审规范及验评标准工艺评定管架安装图纸会审规范及验评标准工艺评定设备安装校正完毕设备安装校正完毕合格无损检验压力试验管道预制管道除锈防腐组对下料及坡口加工焊接试压前共检返修无损检验焊接组对现场安装合格无损检验压力试验管道预制管道除锈防腐组对下料及坡口加工焊接试压前共检返修无损检验焊接组对现场安装返修不合格不合格返修阀门检验标记编号标记移植阀门检验标记编号标记移植补刷油漆、保温工程补刷油漆、保温工程清洗吹扫工程交接验收劳动力、工机具等资料配置综合检查联动试车现场三通一平材料检验清洗吹扫工程交接验收劳动力、工机具等资料配置综合检查联动试车现场三通一平材料检验材料验收材料验收图4-1管道安装流程图5管道施工技术措施5.1管道安装前一般应具备下列条件5.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。5.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。5.1.3设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已经会审。5.1.4施工方案及HSE方案已经审批，技术交底和必要的技术及HSE培训已完成。5.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口已在单线图中标记明确，探伤比例已确定。5.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。5.1.7各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，并取得中天合创签发操作许可证。5.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。5.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。5.1.10现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要；为了保证废水处理及回用装置工期节点，我方将采用先预制后安装的原则，先将部份能预制的管道在预制场制作好，编好相应的管线号及编码，并做好记录，尽量将能预制管道达到70%；最后施工现场在进行安装；5.2材料检验及保管5.2.1管道、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。5.2.2管道、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、位号是否符合设计要求；对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍合金、钛合金等材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标识；且进行外观检查。要求为：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。5.2.3管道所用的成品支、吊架，其外观应无裂纹、折叠、锈蚀。几何尺寸偏差应符合图纸规范要求。5.2.4紧固件检验5.2.4.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，其丝杆与丝母咬合应良好，无松动、卡涩等现象。5.2.4.2检查紧固件的规格、材质的标记、印记齐全、正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。5.2.4.3合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其它方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。5.2.5法兰及密封垫的检验5.2.5.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。5.2.5.2非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。5.2.6阀门检验5.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。5.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。5.2.6.3阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。5.2.6.4下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；2）输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃5.2.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5.2.6.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。3次。调试合格，应及时进行铅封。对材质为合金钢、不锈钢、低温钢等特殊钢材的阀门，必须在安装前，做相应材质光谱分析，并符合达到设计及产品质量证明书的规定。5.2.7材料保管5.2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临时料场平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、不锈钢必须分开摆放、隔离，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。5.2.7.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。5.2.7.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。不锈钢管道、管件进入现场前必须涂刷色标做好标记，并和碳钢材料分开存放。5.3管道预制5.3.1管道预制前应进行下列准备工作5.3.1.1管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。5.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。5.3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。5.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。5.3.2下料5.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。5.3.2.2核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量，尽量减少固定焊口的数量。5.3.2.3管道的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：1)公称直径≤50的碳钢管、不锈钢钢管及镀锌管道，采用机械切割,不锈钢管道采用机械切割时必须用不锈钢专用切割片；2)不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨，如用等离子切割，应将热影响区磨去0.5mm以上。3)大直径碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。5.3.2.4管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。5.3.2.5管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。5.3.3坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1a、5-1b、5-1c、5-1d。对接坡口形式、组对间隙焊接形式图5-1A壁厚（t）mm坡口形状尺寸3≤t≤9a′：0-2b：0-2θ：35±2.5度9＜t≤26a′：0-3b：0-3θ：30±2.5度b、角焊缝坡口形式图5-1B坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或tCx=1.4T，但不大于颈部厚度c、支管连接的安放式焊接形式焊接形式尺寸安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带补强圈的安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带鞍形补强件的焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者d、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm图3图3.5-4不同壁厚管子坡口加工、组对要求b外壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等150150e、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm5.3.4管道预制的一般规定5.3.4.1管道外径>16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法，并及时把焊疤打磨清除。5.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。5.3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。5.3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm5.3.4.5管道上仪表根部接头及其它支管根部接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。5.3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。5.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。5.3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。小口径管道预制煨弯管时，应采用加热煨弯，煨弯半径应≥4D，以免出现裂纹、扁皱等缺陷。5.4焊接施工技术要求5.4.1.焊接方法的选择及要求焊缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。压力管道（包括蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。不锈钢管壁厚小于5mm的管道采用氩弧焊，壁厚大于5mm的管道采用氩电联焊。焊接材料选择见表，焊材应有产品合格证明书。焊接材料选用表类别钢种焊丝焊条焊接方法焊接工艺评定号碳钢20#(Q235)TIG-50J427GTAW/SMAWPQR2014-42不锈钢2205E2209E2209-16GTAW/SMAWPQR2013-03316、316LER316LER316L-16GTAW/SMAWPQR2014-44PQR2014-453焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，如无具体温度要求，按下表执行。焊材的发放及管理措施按以下规定执行；并在施焊过程中应使用保温筒保持焊条干燥。焊条烘干温度焊条牌号烘干温度烘干时间恒温温度备注J427350℃1h100～120℃1.焊条在焊条筒中放置不得超过4小时，否则需重新烘干。2.焊条重复烘干次数不得超过2次。E2209-16300℃1h100～120℃ER308-16ER316L-16300℃1h100～120℃焊材的发放及管理措施a保管1、焊条房应有温度、湿度控制设施，必须干燥、通风，室内温度达到5度以上，相对湿度不大于60%。2、发放员应每天分早、晚两次记录库房的温度、湿度，当温度、湿度超过准许值时应予以调整。3、库房焊材应按型号、规格、批号堆放，做出标记，型号容易混淆的不得临近放置，焊材放置必须与墙壁、地面保持一定距离（大于300mmm）。b焊材的烘烤1、焊条的烘烤按焊条使用说明书的要求进行，特殊要求按焊接责任人员的书面要求，焊条发放员应认真填写“焊条烘培记录”。2、焊条烘烤宜采用用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后在室外露放不得超过4小时，焊条在烘箱中叠放层数?4.0mm不超过3层，?3.2mm不超过5层。3、在高温和恒温箱内，应使用标志牌或标签进行区分，不同牌号、不同烘烤温度焊条应分批烘烤。4、二次烘烤的焊条应有明显区分标识，并优先发放使用，二次烘烤剩余的焊条不得用于压力管道主体焊接。5、焊条发放员应熟练掌握操作技能，执行操作规程。c焊条的发放1、施工员根据生产进度按焊接工艺文件填写“焊材领用卡”，焊工持卡领用。2、焊条发放员按“焊材领用卡”向焊工发放经烘烤的焊条，并在“焊材领用卡”上记录，焊工签字确认。3、焊工必须用合格的焊材保温筒领取焊条，每次领取量不得超过50根，每次限领一种牌号的焊条。d焊材的回收1、剩余焊条发放站必须回收，发放员点清并记录，同时回收焊条头。发放员应对焊条头数量和标识，是否与发放的一致。避免焊条错用、串用。e检查制度材料责任人员每周对焊材库房、发放站检查一次并在检查当日焊材库温湿度检查记录、焊材烘干记录上签字，已确认本周检查情况。f记录管理压力管道安装、制造完成，焊接管理人员清理焊材发放记录、焊材发放卡，按单项工程装订交质检部门存档保管。4焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。5定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。6焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，对其要高度重视。施焊前应按相应的《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡。焊条型号、规格和施焊工艺的选用应严格执行焊接工艺卡。焊后及时做好管道焊接记录。7当出现下列情况且没有防护措施时，应停止焊接工作：手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速大于或等于2m/s时。相对湿度大于90?；8不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。9焊接完毕后，及时按管道单线图上编制的焊口编号，移植标注到管道焊缝周边其中包括图号、管线号、规格、材质、焊工号、焊口号、焊接时间且字迹清晰整洁。锌钢管的管径小于或等于DN80时一般采用丝扣连接或者卡箍连接，大于DN80时采用焊接方式连接。当镀锌钢管焊接时，必须把焊接处的镀锌层打磨掉，然后方可施焊。温度温度应在规定的预热温度范围内，碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃；且焊后执处理必须符合设计文件及规范要求。外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10?。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高?h?1+0.2b(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10?。外观检查不合格的部位应及时返修。焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用X射线透照（RT），合格标准为Ⅲ级。需要检测的管道为SHA3、SHA4、SHC3、SHC4级不锈钢、碳钢现场焊接的管道，检查比例为焊接总量的5%和10%（主要为不锈钢），固定焊缝检测不少于被检测总数的40%，每条管线不得少于1个；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为JB4730-2005Ⅰ级合格；射线检测应在外观检查合格后进行。抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次，不锈钢管道不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过2次。焊缝检测不合格时，质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊。焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。5.5支、吊架预制作5.5.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。5.5.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。5.5.3焊制管托时应采取反变形措施。5.5.4制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。5.6管道安装5.6.1碳钢管安装：5.6.1.1管道安装首先应符合设计图纸的规定，满足工艺流程的需要，做到工艺介质输送畅通，布置紧凑合理，外观美观、整齐，且操作方便。5.6.1.2管道安装时，以设计施工图标明的系统管段号，结合现场实测得出管段的连接几何尺寸，编绘管段轴测图，并在图上标注管段尺寸数据、阀门位置、管架点，进行加工预制。5.6.1.3安装顺序先考虑安装有工艺要求的管道，安装时以先主管，后支管，先大管，后小管，先下部管，后上部管，按计划有次序进行。5.6.1.4碳钢管道以砂轮切割机结合氧乙炔焰进行管段的下料切割，割口部位的飞溅、熔渣等应及时清理干净。5.6.1.5管道安装的坡度、坡向应严格按照图纸要求。介质为液体的管道，应防止管内存液。输送蒸汽等热载体介质的管道，应考虑热补偿，管道的滑动支架、接触面平整光滑、无卡涩，以不妨碍管道受热时的自由伸缩。输送干燥气体的管道宜水平安装。5.6.1.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.6.1.7仪表取样部件的接口，先钻孔，后焊接，并清理干净管道内部的赃物，然后进行加工。5.6.1.8支管与主管对焊的焊接钢管，其开孔位置不宜在主管的纵向、环向焊缝处开孔。5.6.1.9支吊架的螺栓孔，使用机械方法钻孔，组对焊接做到无漏焊、欠焊、咬边等缺陷，喷砂除锈后应及时涂刷防锈漆，妥善保管。5.6.1.10管道穿过墙壁及楼板时，均应加设套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，空隙里面应填加绝缘物，绝缘物一般采用石棉绳。5.6.1.11阀门在关闭状态下安装，安装时应考虑避免强力对接或受力不均，引起阀体破损。5.6.1.12支吊架安装宜与管道安装同步进行，管道安装中间如有中断，应及时进行封口保护，避免杂物进入管道。5.工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接项目允许偏差备注平行度≤1.5/1000，且≯2在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入D：法兰外径d：孔径b、与传动设备连接的管道机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0c、管道安装的允许偏差（mm）注：1l为管道的有效长度。2DN为管子公称尺寸。5.6.1.14管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为5.6.1.15管道焊缝位置应符合下列要求：a、管道公称尺寸大于或等于150mm时，直管段两环缝距离不应小于150mm；管道公称尺寸小于150mm，直管段两环缝距离不应小于100mm；。b、焊缝距变管起弯点不得小于管径且不得小于100mm。c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm5.6.2不锈钢管安装：5.5.6.2.2不锈钢管道、管件等应统一归堆分开放置，不与碳钢材料混放。5.6.2.3不锈钢管道切割采用等离子切割或砂轮切割机切割，坡口加工使用角向磨光机切割、打磨时必须使用不锈钢专用砂轮片。5.6.2.4以管道轴测图结合现场实测尺寸进行预制，安装过程中避免使用铁质工具。5.6.2.5焊接使用氩弧焊及氩电联焊，并应尽量扩大预制量，力求整体预制安装，以尽可能减少固定焊口。5.6.2.6不锈钢管与支吊架之间应垫入不含氯离子的塑料板、石棉板或橡胶片。5.6.2.7避免用加热的方法对管子进行矫正。5.6.2.8法兰连接如使用不锈钢螺栓，应涂以二硫化钼油脂。5.6.2.9其他安装要求，可参照碳钢管道安装有关规定。5.6.3衬胶管道安装：5.6.3.1用于制作衬胶管用的钢管、管件必须有出厂合格证，内外表面应光滑、无裂纹、折皱等缺陷；衬胶用的管子、管件表面不应有3mm的凹凸处，凡有棱角处，应加工成圆弧过渡衬塑管道出厂前必须进行电火花检测。5.6.3.2搬运、堆放、吊装衬胶管段或管件，避免强烈震动及碰撞，避免热源的辐射及与各种油脂接触。如出现碰撞时应经电火花检测，无漏电情况方可安装。5.6.3.3检查衬胶层的外观质量及胶层与金属的粘结情况，不应有裂纹或海绵样气孔等缺陷。5.6.3.4管内清洁干净，不允许在管段上敲击、加热、施焊或进行外力矫正。5.6.3.5按照编号标记，依次进行组装，使用的软质垫片应与法兰同心，受力应均匀，避免强力对接。5.6.3.6衬塑管道组装时紧固件应对称紧固，受力均匀，法兰间隙一致。5.6.4钢骨架聚氯乙烯塑料管道：5.6.4.1施工前的准备1）施工人员已经接受技术交底，掌握施工工艺要点；2）施工人员已熟悉设备的操作规程，核对单线图、管道平面布置图，确认管道走向、方位无误。3）管材的内壁应光滑清洁，不允许有气孔、裂纹、及明显的划痕。4）管件应完整，无缺陷无变形；加热组件应完好无损。5）检查管件与管材的压力等级是否匹配6）确认热熔设备的额定电压是否与电源匹配。7）检查热熔设备的显示是否正常。8）检查热熔设备的动作是否灵敏。5.6.4.2施工工艺1）工艺流程下料刮氧化层清洁焊接面测量管件标记插入深度电阻测试承插通电焊接冷却2）焊接工艺根据安装需要的长度切割下料，切割时必须使用专用的切割器垂直切割管材，切口应平整无毛刺、飞边。刮去管材表面的氧化层，清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量；如管口为现场切割，管口切割面必须用塑料焊条焊接密封，防止管道钢骨架在使用中被腐蚀。根据管件的承插深度用记号笔标标好管材的插入深度线。装配前用万用表检测管件的铜线圈是否通路，将管材插入电熔管件适当深度，用榔头敲击管件的四周，直至管件边缘与承插深度线重合为止，截止敲击接线柱的位置。管线装配好后，固定接头位置，有直通和大小头的要求管件两侧的管材同轴，三通和弯头要求各连接口的管材同面，以保证焊接时，接头上不受任何外力因素的影响。接通电源，并根据管件焊接参数将热熔焊机的参数调节校正。以上各步骤确认无误后，启动焊接进行焊接，并随时监测焊接参数，观察参数显示是否正常。管件冷却后，切断电源，并拆除夹具，电熔连接冷却期间，不得移动或在连接件上施加任何外力。5.6.4.3注意事项对接管段均应与管件匹配良好。在寒冷的气候、大风环境下施工时，应采取相应的保护措施。焊接的表面必须刮除氧化层、保持洁净。电熔管件不用时必须妥善保存，严格按焊机说明书和管件条码规定的时间值进行焊接。电熔管件在焊接前应固定牢固。焊接好的连接件冷却固化时间要充分。5.6.5阀门安装5.6.5.1阀门安装前应仔细检查有无阀门检验的合格标识，无合格标识的阀门不得使用。5.6.5.2阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形。5.6.5.3阀门安装前要按设计要求核对型号。对于调节阀、截止阀、止回阀、节流阀、安全阀等有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。5.5.旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。5.6.5.6安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。5.6.6支架安装5.6.5.1支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。5.6.6.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。5.6.6.3固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。5.6.6.4支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。5.6.7转动设备配管5.6.7.1转动设备配管应从设备一侧向外配接，不得强力组对。管道重力应有支、吊架承担，不得使机器承受过大的外力矩。5.6.7.2配管后机泵的法兰连接应保持良好的对中度和平行度，在法兰螺栓松脱的状态下，应满足下表要求。转动设备配管安装允许偏差机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.05.6.7.3为减轻焊接应力对机泵的影响，与机泵连接管道的固定焊口应尽量远离机泵，并在固定支架以外。5.6.7.4管道与机泵连接时（紧固螺栓），应在机泵连轴器上架设百分表以监测机器的位移，要求如下：当机器转速＞6000r/min时，其位移值应＜0.02mm；当机器转速≤6000r/min时，其位移值应＜0.05mm；5.6.7.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。5.6.7.6管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机泵的接口进行复位检验。5.6.8热力管线的安装热力管线施工过程中正确安装支、吊架尤为重要。施工时应严格遵照设计规定，要点如下：a.管线固定架位置须正确无误，非固定架应保持能够滑动，不得有卡阻现象，禁止将滑动管托与结构点固。b.固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。c.管托架应按规定偏装和设置导向板。d.支架、吊架安装位置应准确无误。e.管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。f.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。g.管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。5.7管道的调整管道因组对、焊接、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：5.7.1调整方法a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750℃（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。严禁采用强制对中方法。5.7.2管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。6管道系统试验6.1管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗等试验检查。6.2试验前应组织总承包商、建设单位单位、监理单位施工单位进行共检，检查内容有：6.2.1管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；6.2.2支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；6.2.3焊接工作结束，并经检验合格；6.2.4焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；6.2.5管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；6.2.6核对流程是否正确，一次部件是否完成；6.2.7按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；6.2.8根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；6.3试验范围的确定6.3.1为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。6.3.2试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。6.4试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。试压的盲板厚度见下表。管道压力试验使用的盲板法兰的最小厚度（mm）测试压力（MPa）管道规格（寸）1.02.03.04.05.06.07.08.09.010.DN10066899.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN40016222731343840434648DN500202733384347515457606.5压力试验6.5.1液压试验使用的介质为洁净水。液压试验压力为设计压力的1.5倍进行。6.5.2液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.6级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。6.5.5试压时应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。6.5.6气体试验介质为蒸汽、压缩空气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。6.5.7试验过程中若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试验。6.5.8管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。6.5.9管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。6.6管道系统清洗、吹洗6.6.1管道系统压力试验合格后，生产单位应负责组织吹扫与清洗，并编制清洗、吹洗方案，施工单位予以配合。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。清洗、吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。6.6.2管道的清洗及吹洗前的验查清洗、吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待清洗、吹洗合格后复位。清洗时管道内的脏物不得进入设备。不参与系统清洗、吹扫的设备及管道系统，应与清洗、吹扫系统隔离；管道支架应牢固，必要时应予以加固；清洗、吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。6.6.3清洗、吹扫方法清洗、吹洗采用水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫。空气管道系统采用压缩空气吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫，水管道采用水冲洗。6.6.4管道清洗、吹洗合格标准管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白油漆的靶子检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格，水管道冲洗至出水清洁度与进水一致即可。管道清洗、吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。7管道的防腐、绝热保温7.1一般要求7.1.1管道的防腐严格按设计、规范要求及甲方提供的技术文件要求进行，。7.1.2防腐材料的选用种类、涂刷遍数、漆膜厚度及涂刷颜色等均严格执行设计规范要求，除锈按设计文件和涂料对结合面表面清洁、光洁程度的要求进行。7.1.3除锈工作以机械抛丸除锈为主，碳钢管道外表面除锈等级为Sa2.5级或St3.0，经过表面处理钢材后的表面粗糙度不宜超过涂层厚度的1/3，一般宜控制在40～50μm以下。除锈合格的管道、管件等部件的表面应注意保护使其免受污染,并在新锈生成前(一般为4小时内)及时进行涂刷，以防再度产生浮锈进行重复工作。7.1.4涂刷工作要认真仔细保证涂刷质量，表面无露底、流淌、下坠和明显纹路，涂刷工作要在晴朗天气进行，风雨天气禁止涂刷。7.1.5管道应留一道面漆在工程进行中交之前进行涂刷，以保证装置涂漆颜色和外观形象整齐一致。室内碳钢管道、设备、钢结构支撑，底漆：一层环氧磷酸锌(每道最小干膜厚度50μm)+一层环氧云铁中间漆(每道最小干膜厚度100μm)，面漆：两层各色脂肪族聚氨脂面漆(每道最小干膜厚度40μm)。保温碳钢管道和设备，底漆：一层环氧酚醛高温漆(每道最小干膜厚度100μm)，中间漆：一层环氧酚醛高温漆(每道最小干膜厚度100μm)；低压蒸汽管道底漆：一层环氧富锌底漆(每道最小干膜厚度50μm)+两层400℃有机硅耐热漆(每道最小干膜厚度20μm)。7.1.6工程所用绝热材料的品种、材料的性能指标均要符合设计和规范要求，设计有特殊要求的应专门定货制作。7.1.7绝热施工其绝热材料的使用、材料结构、厚度及绝热结构形式均应符合设计要求。7.1.8绝热工程施工要在气候条件较好的天气进行，雨天及大雾天气不宜进行绝热施工，绝热施工的伸缩缝、各层拼接缝及捆扎要符合设计要求。外包保护层以镀锌铁皮为主，外包保护层的外表面质量要整齐、规则，接缝布置要合理，不能逆水和放在管子底部。7.1.9防腐、绝热工程均应认真做好施工中的工序检查工作，特别是隐蔽工程要及时检查并做好记录。7.2防腐工程7.2.1材料验收与保管用于本工程的防腐材料必须符合设计文件的规定和国家有关的标准,并具有质量证明文件；当需要变更材料时应取得设计部门的同意。防腐材料应存放专用库房内，并做好防尘、防曝晒和防火工作，按材料类别进行存放、保管。7.2.2施工前的技术准备工作技术负责人在施工前认真、仔细熟悉施工图纸，编制设备、管道防腐代号表、油漆颜色标准表，下发给施工作业层。7.3防腐施工程序如下表面处理表面处理底漆涂刷涂刷面漆原材料检验图纸会审技术交底交工验收7.4表面处理管道按设计要求进行除锈，除锈等级达到设计文件要求及相关施工规范，除锈后的钢材表面无可见的油、污垢，没有附着不老的氧化皮及铁锈等附着物，底材显露部分应露出金属光泽。7.5防腐施工要求7.5.1涂料施工前应进行试涂。7.5.2施工用涂料应采取现配现用的原则。7.5.3除锈共检合格后，应在除锈的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆应在管道预制加工前涂刷，但应留出焊缝部位。7.5.4在第一遍底漆完全干燥后，应再涂一遍底漆，两道涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。最后一遍面漆应在交工之前涂刷。7.5.5焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格、管道试压合格后进行。7.5.6非绝热的碳钢管道刷底漆和面漆，绝热的碳钢管道只刷两道底漆。7.5.7涂漆厚度应满足设计部门规定的厚度要求。7.5.8在制造厂已涂漆的管道，其损坏部分应进行修复；在制造厂已涂漆的，在现场应继续涂面漆。底漆和面漆必须配套。7.5.9涂层质量应符合下列要求：涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；漆种的类、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文件中的要求。除锈及涂装作业环境以5～30℃为宜，且相对湿度不大于85%，在强风、雨、雾天气及外界环境温度低于钢材表面露点温度3℃以上时，不得进行除锈、涂装作业。7.6绝热、保温的施工要求7.6.1绝热、保温层的施工绝热、保温层的施工应在管道安装完毕，强度试验、气密试验合格后进行。需要进行蒸汽吹扫的管线，宜在吹扫后进行绝热、保温的施工。施工前管道外表面应保持洁净、干燥。绝热、保温在施工前，应将管道焊缝周围没有刷漆的部位补上底漆，并将管道表面清理干净。对到货的绝热材料认真核对其规格、品种，并仔细检查其外观质量和几何尺寸，对合格的材料要下垫上盖，做好防雨措施；并对绝热材料取样送检；不合格的材料应做退货处理。绝热、保温层采用捆扎法施工，用16#～20#镀锌铁丝（或不锈钢铁丝）捆扎，捆扎间距≤300mm，且每块绝热、保温材料制品上不少于2道。水平管道绝热层的纵缝位置水平管道绝热、保温层的纵缝位置，应布置在管道水平中心线上下45°范围内，祥见右图。水平管道绝热层的纵缝位置立式管道绝热、保温层应自下而上进行施工，金属保护层表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平。保护层表面平度允许偏差≤5mm，绝热、保温材料厚度允许偏差5%。对超过3m的立管或斜立管道应设置绝热、保温层支撑件，弯头部位绝热、保温层的施工，应将绝热、保温材料加工成虾米腰进行敷设。绝热、保温层施工时同层必须错缝，内外层应压缝，距离≥50mm，绝热、保温材料的拼缝宽度≤5mm，其间用性能相同的材料进行填塞。带伴热的管道进行绝热时，应每隔1.0～1.5m用镀锌铁丝捆扎牢固,对于有防止局部过热要求的管道,主管和伴管之间必须设置石棉垫,同时应注意不要把伴热管与被伴热管道之间的加热空间堵塞。带有法兰的管道绝热、保温时，应将法兰一侧留出螺栓长度加25mm的距离暂不保温。法兰、阀门处的绝热、保温应做成可拆卸式二部分结构。施工过程中应注意防潮、防水。7.6.2保护层施工水平管道保护层的纵缝位置保护层施工时应将保护层一端压出凸筋，另一端为直边搭接，搭接长度≥50mm（见下图保护层的施工）。水平管道保护层的纵缝位置保护层的施工水平管道保护层的纵缝位置应布置在管道水平中心线下方15?45°范围之内（见上图水平管道保护层的纵缝位置）,立式管道保护及施工时应自下而上进行施工，接缝应上搭下，弯头部位的保护层采用虾米腰敷设，组装后的弯头内外弧面要圆滑过渡，无明显棱角。保护层的纵缝与环缝应采用自攻螺丝固定，固定间距为150～200mm，弯头与直管段搭接处不得加钉固定。施工完的保护层其平整度用1m靠尺检查应≤4mm，椭圆度即长短轴差≤10mm。8施工HSE保证措施8.1施工HSE要求与业主的HSE部签定安全承诺书；办理施工人员出入证、车辆出入证、作业许可证；检查、维修所有的车辆、设备、机具，满足业主的HSE管理要求；制定和落实防止伤害事故、环境污染事故的具体措施；为施工人员配备符合标准的劳动防护用品；人员行为的基本要求：现场工作人员必须佩戴安全帽，和相应的劳动保护用具。按规定穿符合工作要求的劳动保护用具。进入施工现场禁止吸烟。禁止不安全行为。禁止打斗、酗酒、吸毒。禁止携带武器或管制刀具。现场安全、保卫管理：消防管理：与当地消防部门建立联系，处理好施工现场和相关设施的消防工作。可能引起火灾的作业地点和重点防火单位配备相应的消防器材，来处理施工过程中可能发生的火灾。对施工人员进行灭火器使用培训。及时更换或维护灭火器材。在进入施工现场之前对全体参与施工人员进行应急培训。应急预案详见：HSE应急预案8.2现场文明施工措施各级领导重视文明施工。建立健全有安全、技术、供应、机具、工会、共青团参加的文明施工及环境保护管理组织机构，负责现场环境、设备材料、机械和劳动纪律的管理、检查和考核。坚持下班前15分钟的文明施工活动和每周六下午的文明施工活动制度。保持施工现场环境整洁，道路畅通，水电设置合理，材料设备摆放有序。施工用电焊机、空压机、卷扬机等做到三面挡一面敞，线路敷设整齐。使用的电焊机把线、氧乙炔带等收工后盘好收回，剩余的电焊条交回焊条烘干室，统一烘烤。施工现场的各种材料，工、机具等，按规格型号摆放整齐，不得任意堆放；各种机具电源线不能随意乱拉，应按规定架设，使现场井然有序。当天工作结束时，每个作业组将自己的责任区清理干净，垃圾袋装化，不得乱扔；剩余的废料（不用的架子杆、空瓶子等）一并收回，放到指定地点，做到“工完料净场地清”，文明施工。现场脚手架应按规定搭设，不用的架子及时拆除；搭、拆架子时注意不损坏土建的施工项目。各种机械操作人员均持证上岗，按规程操作。搞好文明施工，服从施工现场总图管理，临时设施水、电、管线布置架设应符合施工总图规定。进入现场必须按规定着戴和使用劳保用品，遵守劳动纪律，讲文明礼貌。加强现场保卫工作，防止设施及物资被盗窃或损坏。加强施工现场的消防工作，指派专人负责，对现场消防设施进行定期检查保养，确保完好。减少扰民降低环境污染和噪音的措施：建立健全环境保护组织机构，负责现场环境的管理、检查和考核。划分各单位、班组的文明施工责任区、界区，标志清晰醒目。现场临时道路其面层应采用细石、焦渣等铺设，防止道路扬尘。施工垃圾应集中堆放在业主指定地点，严禁随意抛撒。施工垃圾应及时清运，适量洒水，减少扬尘。采取洒水降尘措施现场存放油料的库房，必须进行防渗漏处理。储存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、污染水体。施工现场应遵照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）防止噪声污染。8.3安全技术措施8.3.1施工现场应合理布局，做到文明施工。8.3.2预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。8.3.3因本工程工艺管道预制安装焊接量不大（70%为衬塑管道）、且比较紧密，焊机摆放后挪动次数较少。注：管道需在管廊上进行安装时除用吊车和导链外，还可制作（如图E）工装，可大大提高管道水平运输效率8.3.4管道施焊不得随意在管道上引弧或熄弧。8.3.5管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。8.3.6试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。8.3.7冲洗、吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。8.3.8施工人员必须持有有效的安全操作许可证。8.3.9现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司《安全操作手册》的规定。8.3.10参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。8.3.11对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。8.3.12严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火证。8.3.13现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。8.3.14液压试验的环境温度应在5℃8.3.15试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。8.3.16气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。8.3.17试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。8.3.18管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。8.3.19进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。(1)、高空作业a在距离地面2米或2米以上进行的所有工作必须准备好脚手架、三角梯、梯子或平台。脚手架、三角梯、和平台的安装、替换、拆除，应由安全员指挥。b无脚手架的地方应设安全网，在该情况下，工人应系好安全带，戴好安全帽。设置在地面上的平台的所有敞开处和边缘应有安全措施。(2)、临时用电必须由合格的、有经验的电工进行。(3)、吊装作业a吊装作业区域，设置警示标志和栅栏绳。与工作无关的人员禁止入内。检查吊车行走的路面强度和障碍物。必要时，道路应加固和拆除障碍物。放置吊车，特别是重型吊车的地面要检查强度，必要时应加固，如在路面上垫钢板。应有丰富工作经验并通过批准的人才能允许操作吊车或吊装设备。吊装工作的指挥和操作人员应具有丰富的经验，有明确的岗位职责，他们应站在能观察吊车工作的地方。吊车的吨位容量，应符合批准的方案。在吊装前，总起重量和设备的重心位置要再次确认，严禁超负荷吊装。坏天气如强风和雨天中，不能进行吊装作业。所有的吊车、卷扬机应每个月进行检查和试车。吊车和卷扬机不用时应锁上。b吊装安装吊车应摆放在水平地上，下面可垫钢板或坚硬的枕木。在起吊工作期间，操作员不能离开吊车。c起重工作起重工作应在指挥者的指挥下进行操作。钢丝绳要求质量好，无锈蚀、缺陷或变形；起重物下严禁工作、站人。安全管理规定（1）、遵守业主制订和发布的安全管理规定，对整个施工过程的安全负完全责任，获取政府要求的有关许可证，并承担费用。（2）、向所有的现场人员提供所需的安全保护装备。（3）、在进行作业前，应让作业人员掌握如下内容：1）熟悉作业现场，包括作业位置、周围环境、潜在的危险、注意事项等；2）了解所使用工具的安全操作方法；3）懂得自我防护措施及应急防护措施；4）能够正确使用防护器材，进入施工现场必须戴安全帽；5）了解非工作区域禁止进入的要求；6）高空作业必须佩戴安全带。9劳动力配置根据工艺管道到货情况和业主要求的施工节点计划，合理调配安排各工种人员，及时调整施工人员增强施工力量，保证总体节点计划的完成。10施工组织及质量保证措施10.1工程质量控制点设置质量控制点如下：10.1.1工艺管道施工的质量控制点序号工程质量控制点等级表号备注（一）施工准备1检查到货管材、管件、法兰、阀门合格证书及复验B2焊工资质审查A必查3焊接工艺评定及焊接作业指导书检查B4阀门试验B5管件检查B（二）管道安装（含预制）1检查管道安装水平和垂直度B2检查法兰与管道的垂直度B3检查管道的法兰焊口B4检查管道清洁度B5检查预制合格管道标识及移植B6检查阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量B7检查低点排污和高点排空位置B8固定管架及弹簧支、吊架调整B9复审管道压力等级和法兰匹配情况B10管道与机器连接处无应力连接检查A必查11检查法兰密封垫片（注意正式与临时）B12管道补偿器安装B13安全附件安装B14管道焊缝热处理质量检验B15管道焊接及无损探伤B16管道试压前检查B17管道强度及（严密性试验）A必查18管道吹扫、清洗（脱脂）A必查19管道试压全部完成后检查盲板拆除A20管道隔热工程施工B21施工全过程控制C工序检查应严格坚持上道工序不合格不得进行下一道工序施工的原则。上道工序完成以后，我公司首先应自检，自检合格，并填写好自检记录，通知质量监督部质检员进行专检。专检合格后，由质量监督部质检员提前24小时向业主方，提交书面的“中间验收申请单”。10.2材料质量保证措施（1）业主供应设备材料，在出库时必须经过检查验收，不合格的立即处置，不能进入施工现场。（2）我方采购的焊条、焊丝等材料在入库前，必须先自检合格，然后把自检记录、材料合格证、质保单、试验报告等材料，连同报验申请单一并交业主、监理检验，合格后方可入库使用。所有进入施工现场的材料必须将证明资料发到领用单位。（3）仓库建立材料入库、发放动态台帐，经常核对进出数量，一旦发现差错，立即解决。10.3焊接工程质量保证措施（1）焊接责任工程师对现场的焊接工作负全面责任，编制焊接工艺指导书，焊接工艺评定报告，制定焊接工作的各项工艺纪律，编写焊接方案，焊接工艺卡，并指导、监督实施，审批焊材采购计划。（2）焊接质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，指定抽检焊口，并负责焊工是否持证上岗的核定工作。（3）健全焊材二级库，设专人管理，严格按照管理规定执行，认真执行焊材领用、烘烤、发放、回收制度，做好各项记录，保证焊材使用的准确性和可追踪性。（4）施工技术员、焊工应正确按焊接方案的要求做好焊接的各项记录工作，做到资料、记录与施工同步。（5）现场焊接全部使用保温筒盛放焊条，避免焊条受潮。（6）选择正确的焊接工艺参数，采取防止变形焊接措施。10.4施工组织措施10.4.1施工前将分别编制如下施工技术方案或交底a、工艺管道施工方案和交底；b、工艺管道焊接方案和交底；c、试压、吹扫方案及交底；10.4.2单线图预处理管道安装和预制应对单线图进行管道预制分段处理，并在单线图上标注出焊口号和探伤比例及其它要求。10.4.3技术培训10.4.3.1组织焊工进行适当性练习，尤其是碳钢镀锌、2205、316和316L等钢材的焊接。10.4.3.2组织管工进行配管知识和单线图的学习，使其能胜任本工程的工作。10.4.3.3编制配管施工手册，发放到每个工人手中，以方便现场施工。10.5项目质量管理组织机构图倍杰特中天合创工程项目部质量组织结构图技术负责人：技术负责人：李瑞祥质量经理：薛运超项目经理：王立攀施工经理：商景余各施工班组采购经理：和少真设计代表：高晓博材料员刘超莉设计经理：刘伟管道工程师：王自立10.5.1项目部主要管理人员岗位名称姓名岗位名称姓名项目经理王立攀质量经理薛运超施工经理商景余管道工程师王自立采购经理和少真HSE工程师苏华彬设计经理刘伟电气工程师商景余控制经理卞荣琴设备工程师王强11工机具及手段材料计划11.1工机具计划见表11-1工机具一览表表11-1序号名称型号（或规格）单位数量1吊车25t台22叉车5t台23拖车5t辆24卡车10t辆18t辆15手推车辆46电焊机逆变电机、直流电机和交流机台307烘干箱500度台28保温筒个309保温箱150度台210台钻15台311砂轮切割机φ400台612等离子切割机LG400-1台213电动试压泵SY-350台2SY-600台114空气压缩机台215清水泵台416手拉葫芦5t台43t台202t台121t台1211.2技术措施用料技术措施用料一览表表11-2序号名称规格单位数量1型钢[12t2∠75×75t1∠63×63t1∠50t1∠40t1∠30t12钢板δ=20m210δ=16m24δ=18m29δ=14m29δ=10m210δ=8m210δ=6m2103阀门DN100PN10-20个2DN80PN10-20个2DN50PN10-20个7DN32PN16-20个12DN15-25PN20个404阻火型帆布m21005枕木250×250×2500根606跳板5000×250×50块4012检验计量器具配备表检验计量器具配备表表12-1工程项目中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目检测参数名称参数允许偏差配备器具名称器具准确度单位数量中心线±10钢卷尺1把45标高±10钢卷尺1把45长度±5钢盘尺1把12水平度2mm/水平尺1mm/把18压力0.01MPa压力表≥1.6级块20焊缝外观按方案焊口检测尺0块1013施工进度保证措施13.1进度控制方法三周滚动计划、区域计划以及专题会议的实施，使里程碑计划及业主要求的总工期得以实现。13.2组织与经济保证措施提前落实对生产要素需求的组织工作。尤其是加强对材料供应、机具装备及劳动力组织管理工作根据工程实际情况。工程需要之前，提前做好各种机械设备的进场工作。必要时，增加施工队伍，人员加班加点施工。超前作业，争取作业负荷均衡发展。现场作业力求平行分流、交叉施工，最大限度打开作业面。加强劳动定额的考核、网络控制节点的考核，贯彻按劳分配的原则。加强与监理单位及EPC承包商的沟通，保证与施工有关的信息的无障碍传递。做好有关各方的施工协调工作，使得施工能够顺利进展。13.3技术保证措施认真做好技术准备，做技术方案和措施的比选和决策工作；采用成熟、可靠的新施工技术、新工艺；做好施工重点和施工难点的分析、工程网络关键线路分析、制约性工程的分析，加大交叉作业的范围，确保计划进度控制点的实现；落实施工安全措施和文明施工、环境保护的技术措施，最大限度降低事故损失工时。加强与监理单位及EPC承包商的沟通，保证与施工有关的信息的无障碍传递。13.4进度延误后赶工措施首先，我们要采取各种措施，尽量避免施工工期的拖后；其次，建立完善、及时的计划统计制度以及进度反馈制度，以便于及时发现某些无法预料的特殊情况造成的进度滞后。给赶工创造出良好的条件和调整机会。进度延误后主要采取以下措施进行赶工项目部从公司预备队伍中及时选派增加施工作业人员及管理人员，施工工人可划分两个作业组：白天一个作业组和夜间一个作业组，相应管理人员也分成两个班组，分别对白天和夜间作业人员进行技术指导和质量监督，控制施工质量和进度。及时增加施工所需机械设备。项目部对作业组采取按劳分配、按件记奖，上不封顶、下不保底，多劳多得的分配原则。对进度的主要节点及里程碑，项目部设立控制点奖，采用多种形式激励施工人员的干劲确保进度如期实现。对于不能按期完成的施工专业、班组、将制定惩罚措施。除责令制定赶工计划并实施外，经济上给予控制点奖加倍的处罚。优化、调整施工方案。在施工进度发生延误的情况下，积极与EPC承包商、监理单位、业主单位等相关方进行协商采取措施、方案，协调资源，并密切配合各方进行改进，采取一切可行的措施进行赶工。13.5进度计划表14危险源分析及应对措施14.1危险危害因素（1）机械下陷、倾翻（2）高处坠落打击（3）物理打击（4）触电、漏电（5）管子滚落砸伤事故（6）火灾、爆炸（7）吊装伤害事故（8）废弃材料刺伤、扎伤事故（9）灼伤、烫伤（10）飞溅伤害（11）X射线14.2危险源的应对措施工序作业项目危害可能导致的风险应采取的控制措施施工准备临时用电乱搭乱设用电线路，未按规定设漏电保护器触电1、机械必须做到“一机一闸”；2、接、拆电源应由专业电工操作；3、漏电开关等必须灵敏有效；4、现场电缆线布设规范；5雨天严禁露天电焊作业材料机械进场作业不当起重伤害物体打击1、吊装时应把吊物捆绑牢固；2、信号工及吊装司机必须持证上岗，密切配合，严格遵守“十不吊”规定；3、被吊物严禁从人上方通过，人员严禁在被吊物下方停留；4、经常检查吊索具，并且保持安全有效；5、遇有6级以上强风、大雨、大雾等天气严禁吊物；6、严格遵守操作规程，按规定穿戴劳保用品。进场安全教育未按规定内容教育多种伤害所有进场施工人员必须进行规定内容的安全技术教育，经考试合格。特殊工艺人员培训未进行培训多种伤害特种作业人员必须经劳动部门或其委托单位进行培训、考试、成绩合格，持证上岗安装工程现场组焊明火、弧光违章作业电焊尘肺、火灾、触电、电青光眼、起重伤害、高处坠落1、严禁烟火；2、严禁存放易燃易爆品，配齐消防器材；3、机械设备必须做到“一机一闸”；4、接拆电源由专业电工操作；5、漏电开关必须灵敏有效；6、现场电缆线布设规范；7、操作人员佩戴好给人防护用品；8、吊装时应捆绑牢固；9、起重工吊装司机必须持证上岗，密切配合，严格遵守“十不吊”规定；10、高处作业时应设牢固操作平台，周边设防护栏、脚手板铺设严密；11、在不安全高处作业时，应按规范要求系好安全带。重点施工机械电焊机、等离子切割机违章操作触电1、机械必须做到“一机一闸”；2、接、拆电源应由专业电工操作；3、漏电开关等必须灵敏有效；4、现场电缆线布设规范；5雨天严禁露天电焊作业管道预制下料切割作业不当火灾、爆炸1、清理下料现场易燃易爆物品；2、氧气瓶、乙炔瓶按规定放置；3、严格按气焊（割）工安全操作办法执行。试压压力表失灵物理爆炸1、按规定检验压力表；2、设双表；3、按试压的有关规定操作；4、气压试验时，要特别注意和裸露在太阳光下的设备升温。检验、试验工程压力试验气密试压操作失误信号缺陷物理爆炸物体打击认真学习压力、气密试验方案，并严格执行方案，采取屏障、隔离措施。试验前应检查压力气密试验设备的安全有效性，保证管路畅通，阀门灵活有效，操控系统灵敏有效。15应急预案15.1应急组织机构体系及处理流程应急组织机构体系项目经理王立攀项目经理王立攀总包项目经理张培民安全经理谢恒峰安全经理李全毅安全经理谢恒峰安全经理李全毅采购经理和少真质量经理薛运超采购经理和少真质量经理薛运超施工经理商景余设计经理刘伟管道工程师管道工程师王自立安全员金富贵设计代表高晓博安全员金富贵设计代表高晓博各施工班组各施工班组（1）成立应急指挥中心，由王立攀任指挥长、由张培民任副指挥长。（2）由应急指挥中心指挥，组建两个现场事故抢险救护小组，谢恒峰为第一抢险救护小组负责人，李全毅为第二抢险救护小组负责人。每个抢险救护小组配备人员：队长：1人技术员：1人管工：2人电焊工：2人气焊工：1人其它：5至10人应急处理流程事故预发生事故预发生地点提供现场急救通知现场监督工地、班组、HSE监督1．注意维护事故现场；2．使用紧急呼叫指令；3．向项目部汇报：●事故位置●受伤人员情况●事故的简要情况●采取的措施项目部项目部调度发出指令，清除其它电话通话；开始事故记录、所有通话、联系记录；通知医生；通知项目经理或副经理、HSE监督；与业主保持联系；随时向项目经理或副经理通报情况；项目部组织急救小组；准备急救车辆；通知甲方代表：开展急救工作；经理或副经理报告建议公司总部报告建议业