质量人员应知应会培训资料

质量人员培训2015-112023/9/29送质量人员三句话：论发展，质量才是硬道理抓质量，质量意识是关键求品质，把握细节是重点培训目的及培训目标的关系培训目的培训目标JWFZ0—42023/9/29主要内容（一）质量人员应知应会（二）质量工具（三）常用检具（四）产品审核（五）顾客反馈处理（六）过程审核（七）一、二、三方审核2023/9/295㈠质量人员应知应会2023/9/296一、质量的定义狭义的定义：质量（Quality）---一组固有特性满足要求的程度。广义的定义：质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。第一节理论知识2023/9/297特性的分类。特性产品(KPC)过程(KCC)关键一般安全配合、定位、功能等关键一般特性:SpecialCharacteristic关键产品特性:KeyProductCharacteristic关键过程特性：KeyControlCharacteristic2023/9/298二、检验的目的和分类检验的定义:检验（Inspection）---就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。检验的目的（theintentofinspection)：控制不合格，减少不合格品的产生。记录的目的（theintentofrecord):1，证实产品实物质量水平。2，证实过程运行的有效性。2023/9/299质量检验的必要性产品的消费者在产品投入使用前，要尽其所能对产品是否满足要求进行必要的技术认定，确认产品符合规定要求，这种认定也要质量检验提供证实的证据。在产品复杂的生产过程中，由于影响产品质量的各种因素（5M）变化必然造成质量波动，为了保证质量，必须对每道工序实行严格把关，才能使不合格产品不转序，不放行，不交付。以保证最终产品符合预期要求。因为产品质量与人身安全，环境污染，对企业的生存及消费者的利益关系密切。2023/9/2910质量检验的基本任务1，按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货，作业过程，产品实现的各个阶段、各过程的产品质量。依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。2，对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受，放行，交付，并出具检验合格凭证。3，对检验不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制。剔除，标识，登记并有效隔离不合格品。2023/9/2911质量检验的主要功能1，鉴别功能2，把关功能3，预防功能4，报告功能2023/9/2912质量检验的步骤1，检验的准备：选择检验方法，制定检验规范。2测量或试验：检验人员要确认检验仪器设备和被检物品是否处于正常状态。3，记录对测量的条件，测量得到的量值和观察到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实、字迹要清晰，整齐，不能随意涂改。质量记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。4，比较和判定：与标准相比较，判定产品是否合格5，确认和处置：对产品是否可以接受及放行做出出置。2023/9/2913质量检验的步骤1，检验的准备：选择检验方法，制定检验规范。2测量或试验：检验人员要确认检验仪器设备和被检物品是否处于正常状态。3，记录对测量的条件，测量得到的量值和观察到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实、字迹要清晰，整齐，不能随意涂改。质量记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。4，比较和判定：与标准相比较，判定产品是否合格5，确认和处置：对产品是否可以接受及放行做出出置。2023/9/29142023/9/29152023/9/29162023/9/2917质量检验的几种形式一，查原始质量凭证二，实物检验三，派员驻厂验收2023/9/2918检验的分类

按检验数量分： 全数检验、抽样检验；

按流程分： 进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；按判别方法分： 计数检验、计量检验； 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。 2023/9/2919抽样计划1、全数检验和抽样检验全数检验适用于：检验是非破坏性的；检验数量和项目较少；检验费用少；影响产品质量的重要特性项目生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；单件、小批生产的产品；昂贵的、高精度或重型的产品；能够应用自动化检验方法的产品。 2023/9/29202.抽样检验适用于：检验是破坏性的；被检对象是连续批（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料）产品数量多；检验项目多；希望检验费用少。 2023/9/2921名词术语1，单位产品：单位产品是为实施抽样检验的需要需划分的基本产品单位。2，检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号，同等级和同种类且生产条件和生产时间基本相同的单位产组成。3，批量：检验批中单位产品的数量，常用N表示。2023/9/29224，不合格：指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。根据严重程度可以分为A类不合格:认为最被关注的一种不合格.B类不合格：认为关注程度比A类稍低的一种不合格。C类不合格：关注程度低于A类和B类的一类不合格。5，不合格品具有一个或一个以上的不合格的单位产品。A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，同时还包括B类和C类不合格的产品B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，同时包括C类不合格但不包括A类不合格.C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格,但没有A类,B类不合格.2023/9/2923批质量：指单个提交检验批产品的质量，通常用P表示。过程平均：在规定的时间段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量。接受质量限（AQL）：当一个连续系列批被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产方过程不合格品率的最大值。---连续批极根质量（LQ）：对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的不合格率的最小值。2023/9/2924批质量判断过程抽检一个样本量为n的样本统计样本中的不合格品数批不接受批接收一次抽检方案的程序d≤ACd≥Re2023/9/2925抽检一个样本量为n1的样本统计样本中不合格品数d1批接受批不接受再检一个样本量为n2的样本d1≤Ac1d1≥Ac1Ac1＜d1＜Re1D1+d2≤Ac2D1+d2≥Re2Re2=Ac2+1二次抽检方案程序2023/9/2926P00.0050.010.020.030.040.05L(P)10.940.810.530.310.170.09AQLLQ1-AB曲线位置随n，Ac的变化而变化方案越严，曲线越往下移。2023/9/2927两种风险：1，生产方风险是指生产方所承担的不接收质量合格批的风险。2，使用方风险是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险。2023/9/29282.关于抽样检验抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不合格率等同起来;但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中，常常是可行的、多快好省的办法。抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了提高质量和降低成本。2023/9/2929以GB/T2828.1-2003为代表的计数调整型抽样检验特点1,主要适用于连续批检验.连续批抽样检验昌一种对所提交的一系列批的产品的检验。可以依据前一批质量情况决定后一批的抽检方案加严或放宽。一般情况下，孤立批的检验应用用GB/T15239。2，关于接受质量限（AQL）及其做用在GB/T2828。1中AQLE有特殊意义，做为检索工具，取着极其重要的做用。AQL不应与实际的过程平均质量相混淆。要求过程平均比AQL值更好。2023/9/2930GB/T2828.1-2003的使用程序1,确定AQL.一经确定不能更改.2，检验水平：有两个，一般检验水平和特殊检验水平。3，检验严格程度的规定：三种检验分别是正常，加严和放宽4，抽样方案类型的选取。GB/T2828.1-2003中规定了一次，二次和五次抽检方案类型。2023/9/2931练习：抽样方案的检索1，某厂出厂检验中采用GB/T2828.1-2003，规定AQL=1.5(%),检验水平为Ⅱ,求N=2000时的正常一次抽样方案.2，设某零件的批量为30,按GB/T2828.1-2003，规定AQL=6.5(%),采用特殊检验水平S-2试给出正常加严和放宽的一次抽样方案.2023/9/29323,若N=2000,AQL=1.5(%)不合格品,检验水平为Ⅱ,求二次正次抽样方案4,设产品批量N=100,规定AQL=10(%),并采用检验水平S-4,要求给出二次正常,加严,放宽抽样方案.2023/9/29334.如何抽取样本？人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能正确反映整批产品的实际分布状态；随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在样本中。随机抽样也可以在生产流程中进行。2023/9/29345.随机抽样方法1、简单随机抽样常用的简单工具：随机数表法（乱数表法）掷骰法（适用于生产现场）2、周期系统抽样当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样），可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。3、分层抽样从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽取样本。Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。2023/9/2935转移规则的使用:1,从正常检验转到加严检验:连续5批或不到5批中就有2批不接收,则应从下批起转到加严检验.2,从加严检验转到正常检验:如果连续5批初次检验接收,则下批起恢复正常检验.3,从正常转到放宽：必须符合以下三个条件（1）当前转移得分至少是30分。（2）生产稳定。（3）负责部门认为放宽可取。4，从放宽转到正常。进行放宽检验时，如果出现下面任何一种情况，就必须转到正常检验。（1）有1批检验不接收。（2）生产不稳定或延迟（3）负责部门认为有必有恢复正常检验。5，暂停检验：加严检验开始，累计5批加严检验不接收，就暂停检验只。改进后应从加严开始。2023/9/29第二节过程检验1、定义：过程检验是对本工序加工完毕的在制品、半成品的检验。过程检验的目的和作用目的：预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。作用：a可以实施对不合格品的控制

b通过过程检验实现产品标识2、过程检验的要求；①依据质量计划和文件要求进行检验；②设置质量控制点进行过程检验；③一般不得将未完成过程检验的产品转入下一过程。3、过程检验的内容过程检验的内容，通常有三种形式：①首件检验是对加工的第一件产品进行的检验，或在生产开始时（上班或换班）、工序因素调整（设备、工艺）后前几件产品进行检验。目的：及早发现质量缺陷，防止产品成批报废，以便查明缺陷原因，采取改进措施。②巡回检验是检验员在生产现场，按一定的时间间隔对有关过程（工序）进行流动检验。③完工检验完工检验是对一批加工完的产品（这里指零件、部件）进行全面的检验。目的：发现和剔除不合格品，使合格品继续转入下道工序或进入半成品库。过程检验除以上三种常用的形式外，还有：环境检验；工艺监督检查。2023/9/2937A、过程检验(IPQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.2023/9/2938B、过程检验(IPQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.2023/9/29392、过程检验的分类:首/末件检验;作业员自检;检验员巡检;转序检验.注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用.2023/9/29403、三“不”原则:不接受不合格品;不生产不合格品;不流转不合格品.2023/9/29第三节最终检验1、定义：最终检验也称成品检验或出产检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。2、最终检验的目的和作用①目的：是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉。②作用：考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。最终检验的要求：ⅰ、依据企业文件进行检验；ⅱ、按规定要求检验作出结论；ⅲ、审批认可；2023/9/2942A、最终检验(FQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库.2023/9/29第四节出厂检验及检验记录的管理一、成品出厂检验出厂检验为产品交付客户的最后一次检验程序，主要是检验包装方法、数量是否正确、标识是否正确及清晰，产品表面有否损坏等等！由于产品的特性不同，对一些质量特性不稳定，容易受外界影响的产品，如果库存的时间比较长，还需要进行抽检，以确保产品质量合格。二、检验记录的管理（一）、检验记录的作用：1、表明企业实施的质量控制和最总产品符合质量要求的证据。表明负责产品放行的检验部门和检验人员。2、质量信息，可供统计和分析使用，为纠正措施和改进质量提供依据。3、当客户需要时，向客户提供检验记录和数据。2023/9/29(二)检验记录的种类和内容

1、进货检验记录；

2、过程检验记录；

3、成品检验记录；

4、包装和发货记录；

5、设计、生产定型鉴定的检验记录；周期检验记录（稳定性检验）

6、检验报告、质量分析报告等。（三）检验记录的管理1、检验记录是质量管理体系中质量记录的一部分，首先，应按质量管理体系文件和资料控制程序的要求，设计好每一张检验表单，使表单便于检验人员填写和它的真实、有效。2、其次按照质量记录控制程序要求，对检验记录进行标识、收集、编目、归档、贮存、防护、借阅和处理的管理。3、按检验和程序及检验规程将其中规定的记录及时传递其它部门，以及上报企业领导。2023/9/2945第五节、不合格品的控制1、不合格品的定义未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品.2、不合格品的控制要求标识记录评审隔离处置2023/9/2946第五节、不合格品的控制2023/9/29473、不合格品评审和处置的方法

返工;返修;让步接受;降级或改做它用;拒收或报废.2023/9/29第六讲检验状态及不合格品的控制第一节检验状态对于判定性检验而言，产品的检验状态有四种，即：产品未经检验（待检）、产品检验合格、产品检验不合格和产品已经检验但尚待判定。具体含义：一、待检指所生产的产品尚未经过质量检验的状态二、合格指所生产的产品已经过质量检验，处于完全满足全部规定的质量要求的状态。三、不合格指所生产的产品已经过质量检验，但处于不能满足某个规定的质量要求的状态。产品有很多项质量特性要求，只要有一项质量特性不能满足规定的质量要求，即应判为不合格。四、已检待定指所生产的产品虽然已经过质量检验。但由于某种原因尚未判定合格与否的状态。2023/9/29第二节检验标识检验标识一般可以分为验证状态标识和产品标识两个方面一、验证状态标识验证状态标识是标注产品所处的符合性状态的标识。有待检、已检合格和不合格三种。二、产品标识产品标识是用于每件、每批产品形成过程中识别记录的标识。目的在于区分不同类别、规格、批次等的产品，既能有效识别从投料到产成品全过程中的产品，防止混用，又可以实现产品加工过程的可追溯性，追溯到产品（或批）的原始状态、生产过程和使用情况的能力，以便查找不合格的原因，采取相应的纠正和预防措施。下表列出验证标识和产品标识的区别：产品标识检验状态标识目的防止不同类型产品混淆必要时可以追溯防止不同检验状态产品混淆、错用不合格品识别可变性生产过程中应保持不变，是唯一性的标识生产过程中，状态变化标识也相应变化必要性产品必要时才标识凡经检验产品都要标识2023/9/29第三节不合格品的控制不合格品是指成品、半成品、原材料、外购件等对照产品图样、工艺条件、技术标准进行的检验和试验，被判为一个或多个质量特性不符合规定要求，统称为不合格品。一、不合格品的控制程序目的：是为了识别和控制不符合质量特性要求的产品，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。不合格品控制程序应包括以下内容：1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。3、做好不合格品的记录，确定不合格品的范围。4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，并做好记录。5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防无用或误装。6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。2023/9/292023/9/29二、不合格品的判定1、产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，另一种“处置方式”判定。2、检验人员的职责是按产品图样、工艺文件、技术标准或直接按检验作业指导文件检验产品，判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论。3、不合格品的适用性判定（处置判定）是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。三、不合格品的隔离在产品形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不合格品还要及时隔离存放，以防止误用或误安装不合格的产品，否则不仅会直接影响产品质量，还会影响人身的安全、健康和社会环境，给产品生产者的声誉造成不良的影响。2023/9/29四、不合格品的处置1、不合格品处理程序①一般生产组织a、作业人员在自检过程中发现不合格品和检验人员在检验过程中发现的不合格品经鉴别确认后均应按不合格品处置程序处理。b、对已做出标识的不合格品或隔离的不合格品由检验人员开具不合格品通知单（或直接用检验报告单），并附不合格品数据记录交供应部门或生产作业部门。c、供应部门或生产作业部门在分析不合格品的原因和责任及采取必要的控制措施的同时，提出书面申请经设计、工艺等有关技术部门研究后对不合格品进行评审与处理。d、责任部门提出对不合格品的评审和处理申请，根据不合格严重程度决定有关技术部门审批、会签后按规定处置程序分别做出返工、降级、让步接收（回用）或报废。e、当合同或法规有规定时，让步接收（回用）应向顾客（需方）提出申请，得到书面认可才能接受。②设置不合格品评审专门机构的组织一般情况下此组织存在于军工企业或大型企业。2023/9/292、不合格品的处理方式。不合格品的处置有三种方式：①纠正——为消除已发现的不合格所采取的措施。其中主要包括：返工——为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施；降级——为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变；返修——为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。②报废——为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。③让步——对使用或放行不符合规定要求的产品的许可返工和返修的区别：返修包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分，结果不同，返工后有可能是合格品，返修后不是合格品，只是满足预期要求。降级和让步的区别：降级是降低等级，让步是直接使用或放行2023/9/29五、不合格品的纠正措施1、纠正①定义是为消除已发现的产品不合格所采取的措施。②对象不合格和不合格品2、纠正措施①定义是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，只要措施正确、有效，就可以防止不合格再次发生。②对象针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。3、制定纠正措施的步骤：①确定纠正措施；②通过调查分析确定产品不合格的原因；③研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的措施进行验证；④通过评审确认采取的纠正措施效果。2023/9/29第七节生产岗位检查清单2023/9/292.1、转序单填写1、班长负责存放流程图、转序单并在生产时发放到第一道工序。2、每道工序必须有转序单和流程图后方可生产,第一道工序必须把转序单和流程图转入下道工序3、转序单依据流程图由班长编制，技术员校对后存档（检验员存放）。生产时使用电子版本打印。第八节生产过程实际操作2023/9/292023/9/29⑵、“自检”中的1/班或1/2h或10/2h或1/1000，现规定做完首检后在班或2h或1000前做自检记录，只要在2h内生产了，无论产量多大或是否连续，都要做自检记录，需要做趋势图的，必须在自检记录上填写数据，在趋势图上描点连线，连线异常的进行汇报给班长或检验员或技术员进行研究，查看是否异常，趋势表用完后交检验员处进行保留2023/9/29⑶、自检记录填写：自检记录填写：依据工艺卡片填写自检记录，不能更改和乱写乱画（反面也不行）曲阜天博汽车零部件制造有限公司工序检验记录QR090105—产品名称图号工序名称产品特性检测项目特征值检测结果首检12345678螺纹R1/8√√√√√√√√√√外观字迹清晰，表面无磕碰划伤√√标识内容及位置正确√√壳体变形壳体内腔无变形。（激光打标产品可不检查）√√过程参数压力5±1MPa5555555生产单位：

报警器

操作者：检验员：日期：备注：红色的应为填写内容2023/9/29具体操作中的内含工作：①、零部件进行确认：对本工序所使用的零部件进行确认，并且先进行外观抽检，如果发现不合格模式异常及不合格数量增加时，应停止使用，报告班长及质量员（比对样件）②、在生产过程中下道工序必须对上一道工序的质量进行检查，如果发现上一道工序的产品不合格模式异常及不合格数量增加时，也应该停止生产报告班长及质量员，由质量员和技术员分析原因，等待处理。必须确保每道工序不制造不合格品，不传递不合格品，不隐瞒不合格品。2023/9/294、不合格品：是指不符合工艺要求的产品。（现场落地件按一般不合格品流程控制、无标识的零部件、在制品、成品视为不合格，经确认后方可流转）不合格品的处理:对生产过程中发现的不合格品（依据比对样件）必须贴不合格标签放入不合格品盒中（其中包括落地件），如果不合格模式多个或每种不合格模式的数量多，用塑料袋分类装，在塑料袋外贴不合格标签即可，并在下班前填写不合格品收集卡，交给检验员，具体见不合格流程2023/9/29不合格品收集卡填写：

依据产品不合格模式统计进行对本工序的不合格品进行统计

填写内容：工序名称、操作者、日期、产品型号、零件名称（总成、壳体）、不合格编号、不合格数量、批号、批量、供货单位（零部件标签的代号）、备注（不合格模式）曲阜天博汽车零部件制造有限公司不合格品收集卡QR080304---共页第页工序名称测试操作者朱红霞日期09.3.12

产品型号零件名称不合格编号不合格数量批号批量供货单位备注

4152A报警器591800压差大

85090302-YH1800机械厂壳体掉镀层

说明：本卡由操作者填写，每日下班前交检验员（日清，保持现场清洁）。2023/9/29一般不合格反馈流转流程图自检区分工艺标准正常转序鉴别区分不合格模式标识（贴不合格标签、红色标记）入废品箱检验确认填不合格收集卡正常生产自检放入不合格品盒内首检开班产品分析分析报告产品报废入废品库操作者检验员不合格操作者合格报检验员处合格2023/9/29㈡常用质量管理简介

质量控制常用的统计工具

在质量控制中，常用的七种统计工具，简称QC七手法：-直方图排列图因果图散布图流程图趋势图控制图2023/9/291.排列图（柏拉图）：质量管理有各种各样的问题，我们应从何入手？怎样抓住关键？一般来说，事物都是遵循“少数关键，多数次要”的客观规律。此图是将各种问题按原因分析或按状况分类，把数据从大到小排列所作出的累计柱形图。2023/9/292.鱼刺图：在发生质量问题后，为了找出其原因，分析与研究诸原因之间的因果关系而采用的一种树状图。它能将影响产品质量的诸因素之间的因果关系清楚的表现出来，便于采取措施解决。作此图时应注意：最后细分的原因应是具体的，以便能采取措施；在分析原因时，要集思广益，力求分析结果准确而无遗漏；可以应用排列图确定哪个或哪些因素是重点，订出相应的措施去解决。2023/9/293.散布图：用来分析研究两个对应变量之间是否存在相互关系的一种作图方法。abc强正相关弱正相关强负相关d弱负相关e不相关f非线性相关2023/9/294.直方图：同一道工序生产出来的产品，没有两件产品的质量是完全一样的，即产品的质量存在散差。直方图是用于整理质量数据，找出统计规律，从而预测工序质量好坏和估算不合格品率的一种常用方法。频数2023/9/295.检查表：又称调查表或统计分析表，用表格的形式来进行数据整理和粗略分析的一种方法。常用的检查表有不合格品分项检查表、缺陷位置检查表。如机加工不合格品分项检查表

检查表零件名称：检查日期：工序：加工工段：检查总数：生产单号：检查方式：生产批号：不合格品原因检查记录小计调模调刀拉破冲压伤碰伤跌伤车伤不合格品个数

2023/9/296.分层法：将混杂在一起的不同类型数据按其不同目的分类，把性质相同、在同一种生产条件下收集的数据归并成一类，即将数据分类统计，以便找出数据的统计规律。常用的有：按操作人员分、按使用设备分、按原材料分、按工作时间分等。一零件在一四轴自动磨床上进行加工，为分析这台磨床的加工问题，抽测了磨床加工出的20个零件，其尺寸分别为：21.3、21.8、21.2、22.1、19.2、20.6、18.7、21.7、21.5、17.921.4、21.9、18.5、19.4、21.1、21.3、22.3、20.4、19.7、21.4从这20个数据来看，零件尺寸的差异很大。为找出每一轴上存在的问题，将这20个数据按加工的轴分层，结果如下：轴A：21.2、22.1、21.7、21.5、21.4轴B：21.3、21.8、22.3、21.1、21.4轴C：17.9、21.3、20.4、19.4、18.7轴D：18.5、20.4、19.2、21.9、19.7从这四组数据可看到，轴A、B的加工没问题，而轴C、D需好好检查，找出问题的症结所在。2023/9/297.控制图：对生产过程加以监控，一有异常，即可在图上显示出来，立即检查，加以纠正，及时避免了大量不合格品的出现，起到预防的作用。在现场，控制图上点子超出控制界限显示异常的情况较多，此时一定要贯彻二十个字：查出异因、采取措施、保证消除、不再出现、纳入标准。根据判定准则进行判定。样本序号UCLLCLCL2023/9/2973柱状图（直方图）

.2023/9/2974排列图

2023/9/2975因果图DiagramoftheIncorrectDeliveriesExample:2023/9/2976散布图.2023/9/2977流程图.2023/9/2978趋势图.2023/9/2979控制图.2023/9/29质量管理的基本方式PDCA循环PDCA循环是美国质量管理专家戴明提出的，又称戴明环。PDCA是英文单词“策划(plan)、执行(do)、检查(check)、处理(action)”的第一个字母的拼写。这四个阶段又可细分成以下八个步骤：1.找出存在的问题2.分析产生问题的原因3.找出影响大的原因4.制定措施计划5.执行措施计划6.调查效果7.巩固成绩8.解决尚未解决的问题（下一个计划）2023/9/29P(Plan)D(Do)C(Check)A(Action)PDCA示意图2023/9/29APCD对检查结果按标准处理不能作标准化处理的，转入下一轮循环，或作标准化动态更新处理检查执行情况按措施计划执行针对主要原因制订措施计划找出造成问题的原因分析现状找出问题找出主要原因PDCA循环2023/9/29PDCAPDCA维持改进维持改进PDCA转动示意图2023/9/29（三）、常用检具2023/9/29分类：（一）常用检具：1.游标卡尺（精度：.0.02mm）2.百分表（精度：.0.01mm）3.温度计4.螺纹环规5.压力表（二）专用检具：1.塞规：用于检验孔类零件（壳体内腔打字变形）2.环规：用于检验轴类零件2023/9/291、游标卡尺结构图刀口内量爪紧固螺钉主标尺深度测量杆刀口外量爪游标尺深度测量面2023/9/29游标卡尺使用关键自校部位：1.尺框沿尺身移动应平稳、不应有阻滞或松动现象；2.测深尺无窜动；3.使用前检查零位。游标卡尺的读数:1.先读出游标零刻线所指示的尺身上左侧刻线的毫米读数；2.再看游标上零刻线右侧第几条刻线与尺身上某一条刻线对准，将游标上读得的刻线条数乘以游标刻度值，即为小数值；3.最后把毫米整数与小数值相加，就得到被测件的尺寸。2023/9/291.在有效期内使用；2.周检后仔细查阅证书，看是否有限制使用部位；3.使用前擦拭测量面，检查零位；4.使用时应避免摔碰，防止损坏；要尽可能使用外量爪里端且略微用力；5.使用后擦干净测量面，放入盒内（留一点缝隙，以防生锈）；使用中应注意的问题2023/9/292、百分表结构图测杆帽表圈转数指针装夹套筒测杆测头指针2023/9/29百分表使用关键自校部位：1.测杆帽一定要旋紧；2.百分表的测杆处于自由状态时，调整表盘零刻度和测杆轴线方向重合，此时指针应在距零刻度左上方8~25分度；3.提升测杆5次，看复位时指针能否回复原位读数：表盘有大、小两个表盘，有长、短两个指针，长指针每转动一格为0.01mm，短指针为转数指针，每转动一格为1mm，读取两个指针转动之和即为实际读数。2023/9/293、温度计感温泡中间泡感温液体刻度线安全泡结构图2023/9/291.是否经过检定并确认为合格品；