现浇连续箱梁施工方案终极版样本

年4月19日现浇连续箱梁施工方案终极版文档仅供参考，不当之处，请联系改正。荆州市凤凰大道（207国道～荆襄外河西岸）工程跨荆襄高速桥梁工程现浇预应力砼箱梁及梯道梁专项施工方案编制：审核：审批：承包单位：太平洋建设集团有限公司监理单位：珠海巨业建设监理有限公司日期：5月8日目录TOC\o"1-7"\h\u30357一、编制依据和编制原则 349661、编制依据 3299572、编制原则 315268二、工程概况 4108191、工程项目概述 4184692、工程数量 623981三、项目管理目标 726161、质量目标 7197422、安全目标 7151153、工期目标 8237734、环保、水保及文明施工目标 8179965、内业管理目标 810300四、人员、材料、机械设备和现场施工保障措施 8181471、设备、人员进场 10327642、技术准备 11118303、主要材料供应计划 1133054、修建临时设施 124828五、工期安排 1316466六、施工方案 13188631、施工工艺流程 13187612、施工准备 14175593、碗扣支架搭设 15155634、模板安装 17195915、支架预拱度的设置及支架预压 19205436、支座安装 2162717、钢筋的制作与安装 21166318、梁体混凝土的浇筑 2345039、预应力施工 30628610、模板及支架的拆除 362159311、施工线型控制措施 3715702七、质量保证体系及措施 38168861、质量管理组织机构及自检制度 38305262、保证质量管理措施 39184593、保证质量技术措施 405331八、安全保证体系及措施 41318561、安全目标 41310422、安全保证措施 41207383、施工安全隐患辨识及预防措施 44254864、应急预案 454403九、文明施工及环境保护措施 50871、文明施工措施 5048312、环境保护措施 518926十、季节性施工措施 5396761、雨季施工 53100312、冬季施工 5423474十一、现浇连续箱梁碗扣式满堂支架计 549（一）支架设计概况 95421842（二）计算依据 5412495（三）模板及支架的验算模型 5525977（四）基本荷载情况 6028552（五）模板验算 618417（六）小梁验算 631846(七）主梁验算 6427210(八)支架强度及稳定性验算 6712104（九）地基承载力验算 6917482（十）稳定性加固： 70凤凰大道（跨荆襄高速桥梁）工程现浇预应力砼箱梁及梯道梁专项施工方案一、编制依据和编制原则1、编制依据在充分考虑我单位现有的施工技术、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕确保质量、安全、工期、成本、环保及文明施工等目标来编制本施工组织设计，其主要编制依据包括：1.1荆州市凤凰大道（207国道～荆襄外河西岸）工程跨荆襄高速桥工程施工图设计文件。1.2荆州市凤凰大道（207国道～荆襄外河西岸）工程跨荆襄高速桥工程施工组织设计。1.3《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-。1.4《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-。1.5《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86。1.6《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-。1.7《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95。1.8《混凝土结构设计规范》GB50010-。1.9《建筑地基基础设计规范》GB50007-。1.10《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-。1.11《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-。1.12《建筑施工脚手架实用手册》中国建筑工业出版社。1.13《路桥施工计算手册》人民交通出版社。1.14现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平。1.15国家有关政策、法规、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求。1.16我公司现有投入工程的技术力量和机械设备和多年来同类工程中积累的经验。2、编制原则2.1认真贯彻党和国家对基本建设的各项方针政策，严格执行基本建设程序。2.2根据工程承包合同的要求，以确保履约为前提，结合工程及施工力量的实际情况，作好施工部署和施工方案的选定。2.3统筹全局，组织好施工协作，积极主动与拆迁单位配合。2.4合理安排施工顺序，组织好平行流水及主体交叉作业。2.5质量第一，确保安全，对重点和关键部位的质量及安全制定有效措施。2.6积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，提高劳动生产率。2.7科学地安排好人力、物力的综合平衡调配，作好季节性施工安排，力争全年均衡生产。2.8制定环保、环卫措施，减少环境污染和扰民，做好文明施工。二、工程概况1、工程项目概述1.1引桥上部结构引桥采用等高度预应力混凝土连续箱梁，箱梁结构设计如下：箱梁采用斜腹板单箱三室截面，梁高2.0m,顶板宽2500cm（含外侧人行道栏杆底座外包10cm），底板宽1600cm。箱梁在端支点及中支点处均设置了横隔梁，其中端横梁厚150cm，中横梁厚200cm。箱梁悬臂长400cm，端部厚22cm，根部厚55cm。边箱室净宽483.6cm，中箱室净宽490cm。梁顶板厚25cm，底板厚22cm。腹板厚60cm，在横梁位置加厚至100cm。箱梁顶、底面均设置1.5%的双向横坡，由结构自带。端横梁位置预留50×9cm（80×9cm）的槽口，以满足伸缩缝埋设的需要。箱梁采用纵、横双向预应力体系，按A类预应力混凝土结构设计，其中纵向预应力钢束包括19-φs15.2、9-φs15.2两种类型钢绞线，布置在箱梁腹板、顶板及底板上，均采用群锚体系，由圆形塑料波纹管制孔。其中底板束、顶板长束均在梁端锚固，在箱室内设置齿块单端张拉；顶板短束在箱室内设置齿块锚固，两端对称张拉；腹板束弯起在顶板锚固，两端对称张拉。横向预应力分为钢混梁顶板预应力和横梁预应力，其中钢混梁顶板钢束采用3-φs15.2钢绞线，布置在箱梁顶板上，间距50cm，采用扁锚体系，由金属扁形波纹管制孔，两端张拉。端、中横梁钢束分别采用15-φs15.2、17-φs15.2两种类型钢绞线，布置在横梁范围内，采用群锚体系，由圆形塑料波纹管制孔，两端张拉。1.2梯道桥结构主桥人行道两侧分别设置上、下梯道桥，方便过高速行人及非机动车与荆襄高速两侧规划道路、地面辅道系统联系，全桥共设2处4座梯道桥。本梯道桥采用1：4纵坡，墩顶位置设置平台。梯道上部采用四跨混凝土板式结构，刚构布置，跨度组合为2×9.2m+2×9.95m。桥面宽3.5m，横向布置为0.25m宽栏杆+0.5m宽推坡道+2.0m宽人行道+0.5m宽推坡道+0.25m宽栏杆。上部结构采用钢筋混凝土连续梁。其中梁部结构形式为实心钢筋混凝土板，高50cm，两侧悬臂板长85cm。箱梁顶板宽350cm，底板宽180cm。主梁两侧边缘设置人行道栏杆底座，每侧各宽25cm，高出坡道桥顶面8cm。梯道踏步采用40×10cm，布置在梯道中间，宽均为2m，坡面和踏步顶面均用3cm彩色压膜混凝土，采用1%单向横坡排水，横坡经过桥面铺装调节。下部结构采用桩柱式桥墩、钻孔桩基础，墩柱直径φ1.0m，桩直径φ1.2m，按摩擦桩设计。为与主线桥的人行道顺接，在梯道桥4号墩顶设置3.0m长的顺接平台。地面采用填土台阶与规划路高程顺接，填土段台阶与梯道统一采用1:4的纵坡，梯道台阶加宽至230cm，踏步顶面为10cm厚花岗岩石条铺砌，填土台阶两侧均采用浆砌块石挡墙围挡，墙内填土压实，压实度大于90%。1.3工程地质根据钻探成果资料，勘探深度内浅部地基土为第四系全新统人工堆积填土层、第四系全新统冲积层粉质粘土层、第四系上更新统冲积层粘土、砂土及第四系上更新统冲洪积层卵石。按地层岩性及其物理力学指标与工程特性可分8大层，其工程地质特性如下：①层素填土第四系人工堆积（），杂色，松散，稍湿，主要以粉质粘土为主，表部含植物根茎。局部地段夹少量碎砖块，于水塘分布地段该层层底约20cm-30cm厚为淤泥。该层于沿线大部地段均有分布，厚0.5m-3.6m。②层淤泥质粉质粘土第四系全新统冲积层（）灰黑色，流塑，饱和，含腐植质，干强度低，韧性低。该层于沿线区LZK04、LZK05及LZK07孔处有分布，厚0.8m-1.9m。层顶标高30.74-31.05m，层顶埋深1.00-1.40m。地基土承载力容许值[fa0]=60kPa，压缩模量Es1-2=3.0MPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=23kPa。③层粉质粘土第四系全新统冲积层（），褐灰色，湿，呈可塑，干强度中等，韧性中等，切面见铁锰质氧化物渲染，该层厚0.7-4.1m，该层于勘察沿线大部地段分布。层顶标高30.11m-34.50m，层顶埋深0.5-3.6m。地基土承载力容许值[fa0]=150kPa，压缩模量Es1-2=5.2MPa，钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=40kPa。1.4水文地质1）地表水工程区地处江汉平原，广泛发育和覆盖厚层第四系松散堆积物，地表水系发育，水量丰富，补、排条件良好。2）地下水按埋藏条件，分为上层滞水和承压水两大类。本场区①层素填土结构松散，孔隙大，属上层滞水含水层；②层淤泥质粉质粘土、③层粉质粘土、④层粘土、⑤层粘土为相对隔水层；⑥层粉质粘土夹粉土及粉砂为弱含孔隙水；=7\*GB3⑦层卵石、=7\*GB3⑦1层细砂及=8\*GB3⑧层卵石富含孔隙承压水，强透水。上层滞水主要赋存于①层素填土中，主要受大气降水、地表水入渗补给，以垂向迳流渗透、蒸发排泄，勘察时测得上层滞水水位埋深为0.20m-0.90m，其相应高程为31.19m-33.81m。承压水主要赋存于深部的砂层及卵砾石层中，该承压水主要接受临区含水层及长江侧向补给，层间侧向迳流排泄，与区域强透水性承压含水层连通，水量丰富。勘察时值长江丰水期，测得其承压水水位高程28.50m。其承压水水位变幅受长江水涨跌影响明显，丰水期水位高，枯水期水位低，据调查，本场地近3-5年承压水水位变幅在27.0m-30.5m之间。1.5地震动参数区内地震水平不高，强度小、频度低。地壳稳定性相对较好，属弱震环境。根据《建筑抗震设计规范》（GB50011—），场地抗震设防烈度为6度，场地地震加速度为0.05g，设计地震分组为第一组。建筑场地类别为Ⅱ类，场地处于可进行建设的一般地段。建桥梁抗震设防类别为B类，其抗震设防措施等级为7，对于抗震设防烈度为六度地区的B类桥梁，可只进行抗震措施设计。设计特征周期Tg=0.35s。按《建筑抗震设计规范》（GB50011—）规范要求，抗震设防烈度为6度区,可不进行液化判别。1.6气象、气候本项目所经区域为中纬度湿润区，属亚热带季风气候，四季变化显著，雨热高峰同季出现，日照充分，雨水充沛，无霜期长，光、热、水的地域差异甚微，年平均气温（1959~1995年气象资料）15.9℃。一月平均气温2.9℃，极端最低气温-15.5℃；七月平均气温28.2℃，极端最高气温38.7℃；平均气温年较差25.4℃，日照平均1952.3小时，日照百分率44%；无霜期年平均241天，年平均降水量1102.0毫米，雨日118天，极端降水年最大雨量1676.9毫米（1980年），极端降水年最小雨量705.3毫米（1978年），日最大雨量207.1毫米；梅雨期6月上旬~7月中旬，年平均梅雨量328毫米。本区域内最大风速29.6米/秒，风向西北，最大风力可达10级。2、工程数量2.1引桥预应力混凝土连续箱梁：A钢筋：Φ25钢筋40149.6kg；Φ20钢筋2888.0kg；Φ16钢筋666959.4kg；Φ12钢筋91624.0kg；Φ10钢筋9522.4kg;Φ8钢筋19917.0kg。B混凝土：C50混凝土：5251.8m3；2.2梯道钢筋混凝土连续梁：A钢筋:Φ22钢筋47483.6kg；Φ16钢筋13363.2kg；Φ12钢筋22798.0kg；Φ10钢筋282.4kg。B混凝土：C40混凝土：236.2m；2.3钢材A普通钢筋：采用HPB300和HRB400钢筋，技术性能应分别符合GB1499.1-和GB1499.2-的规定，对于直径≥12mm者均采用HRB400。B钢绞线及锚具纵横向预应力束采用《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860MPa，张拉控制应力为0.75fpk=1395MPa，公称直径φs15.2mm，公称面积139mm²，弹性模量Ep=1.95×105Mpa。2.4其它材料A引桥主梁：齿块封锚采用C50混凝土，管道压浆采用M40水泥浆。B纵向预应力束采用夹片锚锚固体系，塑料波纹管成孔；横向预应力采用扁锚体系，塑料扁形波纹管制孔。C支座：主桥采用GJZ板式橡胶支座，引桥采用GPZ(II)盆式支座，支座必须采用满足国家或行业标准的成套产品。D伸缩缝：主桥采用RBKF梳齿板式伸缩缝，桥台处采用80型，过渡墩处采用160型。梯道桥与主桥衔接处采用钢伸缩板连接；其余断缝处均采用沥青麻丝进行填塞。三、项目管理目标1、质量目标本合同段质量目标为优良，本工程确保达到国内高速公路建设一流水平；原材料合格率100%；分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上，保证分部工程优良率达到95%，确保单位工程优良率达到95%以上。整个建设项目优良率达到90%以上。杜绝重大、大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故发生。2、安全目标2.1“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。2.2、“一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。2.3、“一达标”：安全生产达国标。2.4、安全方针：“安全第一、预防为主”。3、工期目标满足合同工期要求，拟开工日期为.1.1，完工日期为.3.6。4、环保、水保及文明施工目标努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，有效保护植被，对临时占用土地全部进行复耕，避免噪声扰民，做到环保设施与工程建设“三同时”（同时设计、同时施工、同时投入使用），争取环保问题零投诉。5、内业管理目标5.1、应有完整的施工原始记录、分项工程自查数据等质量保证资料；5.2、提交真实、完整、及时、齐全和系统的施工资料；5.3、编制内容要真实、准确，填写数据符合规范要求，严禁伪编、涂改，保持文件整洁；5.4、确保顺利地进行交竣工验收，保证在完成合同段建设项目工程实体后30天内，编制出合格的竣工文件。5.5、内业资料的收集、整理、归档和移交应按《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-）的有关规定进行。四、人员、材料、机械设备和现场施工保障措施根据本工程的特点，为确保工程实施过程中的有效组织指挥，优质、安全、高效地完成任务，我项目经理部主要组织人员及机构见下图：跨荆襄高速桥梁工程项目经理部管理人员编号岗位职称姓名1项目经理建造师孙继宣2副项目经理高级工程师常二勇4项目技术负责人高级工程师夏振清5合同商务负责人造价工程师舒明媚6施工员市政施工员杨伏军7施工员市政施工员李文忠8测量队市政施工员蔡旭青9机务部市政施工员严荣10物资部市政施工员王维友11质量员兼试验员市政质量员邵硕12办公室主任市政质量员钱炳文13安全员安全员B张楚14材料员材料员花竞15资料员资料员杨文福16资料员资料员尹苏娜项目部组织机构图项目经理项目经理项目副经理总工程师工程部经营财务部设备物资部工程部办公室试验室施工组测量组专职安全员专职质检工程师计划统计财务室专职预算员机电设备管理材料、物资计划内、外部协调保卫治安项目经理项目副经理总工程师质检科测试部合约部廉政办机务科安全部工区试验室下部结构施工组上部结构施工组工区测量组专职安全员专职质检工程师机务组行政科专职预算员材料组内、外部协调保卫治安材料部行政科桥梁施工队1、设备、人员进场1.1根据本工程的特点，已经投入高素质、技术精良的专业桥梁施工队进场施工，并投入挖掘机、装载机、自卸汽车、洒水车、水泥砼集中拌和站、砼输送泵、砼搅拌输送车、汽车吊等桥梁施工机械设备。施工人员素质都具有丰富桥梁施工经验的工程技术人员和技术工人，专业技术人员和专业技术工人均持岗位证进场施工。我部已进行了施工人员的思想动员，组织有关技术人员学习规范、验收质量标准以及各种质量要求。并已进一步核对和规划临时设施位置和实施性工程布置，开展施工前的各项准备工作，主要包括水、电、临时便道、各种临时设施的修建以及各工点的施工场地平整、工程机械设备安排进场，进行物资采购并对原材料检验，组织技术人员对图纸进行审核，对全线控制桩进行测量复核，组建工地试验室，协调好地方关系，到当前为止，本工程所需的各种施工机械、现场试验检测设备均已到位，详见下表：施工机械设备配备表序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份进场情况备注1挖掘机PC2003日本.3已进场2装载机ZL50C1厦门.5已进场3水泥砼拌和站YHZ6-60M31荆州.8已进场4发电机200GF-11江苏.9已进场5钢模板2㎡1000荆州.8已进场6交流电焊机BSⅠ-5005南宁.5已进场7污水泵QS25*40*5.52上海.8已进场8汽车式起重机QY251徐州.7已进场9砼搅拌输送车TZ5100GJB30唐山.4已进场10钢筋调直机GJ4-14/42济南.6已进场11交流电焊机BSⅠ-5004上海.5已进场12钢筋切断机1山东.1已进场13钢筋弯曲机2浙江.2已进场14钢筋套丝机2浙江.1已进场15空压机2V0.6/7B4济南.4已进场16插入式振动棒50、70型6济南.3已进场17千斤顶150t4山东.2已进场18千斤顶30t4山东.2已进场19压浆机2山东.9已进场主要的材料试验、测量、质检仪器设备表序号仪器设备名称规格型号数量备注1南方全站仪DTM-352C2苏一光水准仪AL-323对讲机4回弹仪器5砼振捣动台1m26砼试模15×15×157坍落度筒2、技术准备2.1已组织过工程技术人员，认真学习招标文件，熟悉设计文件内容，审核施工图并进行现场核对。根据现场调查，对设计中存在的问题及时报监理工程师并提请设计单位解决。2.2已按照设计单位提供的测量资料，会同监理工程师、设计代表进行过交接桩复测，并已对控制桩和水准点进行了加密。2.3已进行了主材、地材进场前的取样试验，确定所需强度等级配制水泥混凝土配合比。对提供成品、半成品材料的厂商进行了调查评审，确定合格供应方，以控制工程材料质量，并确保材料的供应数量满足工程需要。2.4根据施工合同、招标文件、施工调查资料、设计文件和总公司《质量手册》、《程序文件》等，实施性施工组织设计及关键工序作业指导书，为指导和组织施工提供质量技术标准和作业程序，并报监理工程师审批。2.5根据设计文件、技术规范、工艺流程等，对施工人员进行了详细的技术交底。3、主要材料供应计划3.1根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。3.2按照满堂支架的施工周期，按照计划组织材料进场，确保满堂支架材料的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证连续梁的施工进度。3.3主要材料供应计划，主线桥现浇箱梁主要材料供应计划表，所用锚具、支座按一次性进场考虑，及在浇筑前1个月进场。4、修建临时设施4.1施工便道施工便道技术标准：砖渣填筑厚1.2米，单车道宽度5m，双车道宽7m，双侧2%横坡排水临时施工便道。定期进行便道维护修整。4.2施工、生活用电桥梁工程：凤凰大道跨荆襄高速桥梁大桥临时架设1台400KVA变压器，位于桥梁西侧加工棚旁边并配备1台2500KW发电机作为备用电源。生活用电：由各变压器单独架线接入，形成相对独立的生活供电系统。4.3钢筋加工场本项目钢筋加工场实行工厂化加工，封闭式管理，单个钢筋加工场面积600m2，位于凤凰大道跨荆襄高速桥梁西侧桥梁范围外。4.4生产、生活、办公用房所有班组（含劳务人员）应纳入施工作业面集中居住、统一管理，生活用房建设应体现以人为本的理念，应实用、美观、隔热、通风、防潮。每间宿舍面积为30m2，原则上居住人员不超过6人，人均床铺面积不小于2m2。食堂离厕所、垃圾站及有害物质场所不小于20m,与办公、生活用房距离不小于10m;人均使用面积不小于0.8m2。厕所人均使用面积不小于0.2m2，总面积不小于20m2，蹲位数量与人员比例不小于0.1，符合卫生要求。4.5混凝土拌合站结合凤凰大道跨荆襄高速桥梁施工现场情况和设计及技术要求等，我公司充分考虑采用当地购买商品混凝土，并对供货企业相关资质及生产能力等进行实地考察和评估，并上报监理单位进行审批，审批合格后才能使用。4.6工地试验室委托有相关资质的实验检查单位进行所有检测，并上报监理单位进行审批，审批合格后才能使用。4.7施工用水工地现场打井并修建蓄水池，以确保满足生产和生活需要。所有水源在使用前进行水质检验，确保使用安全合格。五、工期安排本工程共有引桥现预应力砼浇梁276延米（2联），梯道现浇钢筋砼梁4处，根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备，主体计划开工日期：07月01日，完工日期：12月28日，历时合计180天。六、施工方案根据现场实际情况，引桥预应力混凝土现浇箱梁计划第一联、第三联均采用碗扣式满堂支架施工。计划W、E梯道主梁均采用碗扣式满堂支架施工。按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架1联、底模1联、外侧模板1联。施工全桥，采用满堂支架一次浇注完成，支架在每联预应力施工完成后一次拆除在进行下一联施工。1、施工工艺流程本桥引桥、梯道主梁均采用满堂支架整体现浇施工，预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图如下（梯道主梁与引桥施工方案相同）波纹管等安装波纹管等安装基底处理搭设满堂支架支立底模、侧模加工整修模板堆载预压模板及支架调整绑扎底、腹板钢筋钢筋加工浇筑底、腹板砼砼拌制、运输支立腹板内膜支立顶板底模搭设顶板支架绑扎顶、翼板钢筋检查数量波纹管等安装浇筑顶、翼板砼养护制作同条件试块清孔穿束安装锚具拆除内模张拉预应力检校张拉设备砼达到80%强度孔道压浆检校张拉设备制作试块封锚封端拆除模板支架检测试块强度图连续箱梁施工工艺流程图2、施工准备2.1技术准备：本方案的编制，获得建设单位、监理审核审批后，提前做好施工前的技术交底和安全技术交底。2.2现场准备：施工便道的修筑，施工所需水电的接入，特别是地基的处理应符合规范要求，提前为满堂支架施工创造条件。2.3施工测量准备：对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后报监理复核，同意后使用。并根据桥梁结构的精度要求和施工方案，补充加密施工所需要的各种标桩，建立满足施工要求的平面和立面施工测量控制网。2.4周转材料、设备进场准备：按照施工方案的要求，建造临时设施，组织周转材料、设备的进场并进行妥善储存和保管。配齐配足各种必须的机械设备及其它小五金材料。安装和调试好输送泵，并确保各种机械设备运转正常。2.5材料的试验检验准备：按照试验砼配合比，编制材料的需要量计划，及时组织进场所需各种原材料，按规定的地点和指定的方式进行储存和堆放，并进行原材料的各种试验，如钢筋的力学性能试验等。确保进场材料合格后方可投入使用。2.6人员准备：安排好足够的施工管理、作业人员，做到分工明确，职责清楚。3、碗扣支架搭设3.1、基础定位首先，根据施工图纸放出拟建桥梁中线，根据箱梁支架体系方案中搭设支架平面长度、宽度确定基础处理尺寸范围，并用白灰洒出边线。然后根据基础尺寸范围对基础进行处理。3.2、地基处理：按经过后满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于200MPa以上，因此必须对地基作特殊处理。支架搭设前先清理场地内的浮土及钻机施工时留下的泥浆；再根据梁底标高与碗口支架配杆高度确定地面标高；根据地质及现场实验检测资料，现浇箱梁桥址区表层为50cm人工堆积杂土，下层为粘土，褐色含水量大，层厚0.5～2.2m,容许承载力[б]=40Kpa，不能满足要求。根据地址报告显示，支架基础挖至第四层土顶位置才能满足所需承载力要求，支架基础需换填平均深度约3米,处理长度及宽度为支架搭设面积每侧各加宽1米，采用级配砂卵石混合料分层压实处理，并顶上最后2层满铺双向土工格栅，上浇筑20cm厚C25砼垫层。在支架搭设、砼垫层浇筑前地基承载力应按浅层平板载荷试验或标准贯入试验确定地基承载力特征值。地基处理后承载力达200Kpa以上。地基处理完后，在支架搭设范围地基基础四周80～160cm范围内设顺桥向排水沟（水沟横断面为：60×80cm），排水沟根据现场情况设置好排水坡纵，确保地基基础不受雨水浸泡。现浇梁及梯道基础换填数量如下:第一、三联支架基础处理总数量：基础挖非量：11637+11102=22739m³基础换填量（级配砂卵石）：10833+10298=21131m³C25砼垫层（厚0.2m）：805+805=1610m³双向土工格栅（2层）满铺：8036+8036=16072m²3.3、支架搭设：1）满堂式支架采用满堂碗扣式脚手架，根据支架受力计算确定碗扣架立杆纵向间距为60cm、90cm，横梁端部位置纵向间距为30cm，横向间距为60cm、90cm，水平杆步距为1.2m、顶端步距为0.3m、0.6m，支架搭设时先在支架底部铺设10槽钢，再安装脚手架底托，安装碗扣支架主杆及水平杆，安装时应保证立杆处于底托下垫钢板中心位置，构件结点以碗扣锁定，用锤子顺时针锤击上碗扣至锁死为止。然后安装支架可调顶托，为便于在支架上高空作业时安全省时，可在地面上大致调出顶托伸出量，再运至支架顶安装。具体操作为：支架安装完成后在箱梁的两端与跨中三个断面横向设左、中、右三个控制点，用水准仪根据箱梁底标高减底模厚度与纵、横木方高度测出顶托标高并精确调好。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校核，最后用拉线内插的方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制40cm以内。再在顶托上横向安设I10工字钢，在工字钢上铺设8×8cm纵向方木，然后再在纵向方木上铺设1.5cm厚的厚优质木工板板底模。2）满堂支架搭设时应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，上下保持垂直，并逐层改变搭设方向，整架纵向、横向垂直偏差小于H／400且小于50MM。在支架两侧设置交叉支撑，同时整架采用钢管扣件进行加固，并设置水平加固杆、斜杆和剪刀撑，其中水平加固杆每二层门架设一层纵、横水平加固杆，并设在立杆节点或靠近立杆节点的位置，而斜杆和剪刀撑则整架每隔4－6m设置斜杆和剪刀撑，斜杆和剪刀撑与地面的夹角控制在45°－60°之间，以加强支架的整体稳定性。安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的沉降注意观测，必要时进行纠正和调整。3）考虑支架在荷载作用下的弹性与非弹性压缩值、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷及由混凝土、温度变化引起的挠度等因素，支架安装后需具根据支架预压结果预设预拱度。4）支架采用满挂密目安全网进行安全防护，高度随支架搭设高度相应提升，离支架顶高度应保持在2m以内。在0#、4#、5#、9#墩位置箱梁端部设置人行梯架，梯架采用之字型并附着于支架外侧搭设，并设置相应的栏杆、脚手板和挡脚板，搭设应符合相关规范标准要求。5）支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固性、整体性及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：⑴、支架搭设的平面尺寸、杆件尺寸及其间距是否符合设计要求；⑵、支架搭设前，钢管、配件及方木质量要严格检查，每一孔搭设前均要仔细检查，确保周转材料的规格和质量符合要求，并做好详细记录。⑶、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，以保证支架及各杆件受力的整体均匀性；⑷、注意杆件的架设顺序，必要时采用临时支顶，以确保临时架设的安全，架设工人必须佩带安全带；⑸、随时校正杆件的垂直和水平偏差，避免偏差过大，步距内偏差应小于5mm且小于或等于0.4L(L为立杆长度）。⑹、没有完成的支架，每日收工时，一定要进行临时支撑，以免发生意外。⑺、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；⑻、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；⑼、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；⑽、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；⑾、支架搭设完毕后，要对支架进行预压，以减少支架变形对箱梁浇注后整体线型的影响。⑿、支架搭设中及搭设完成后，技术人员、质检人员必须认真检查，确认符合方案及有关规定后做好记录，上报公司组织联合验收，公司联合验收经过后，方可进行上部工程施工。4、模板安装4.1模板的制作现浇箱梁模板主要包括底模、芯模和侧模，底模和侧模为1.5cm木工板，芯模为1.2cm木工板；模板安装完成后检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后才允许使用。4.2模板的安装1）模板安装前复测现浇箱梁的平面位置及标高满足设计要求。2）支架搭设完成后，随即安装底模。底模安装好后，进行支架线形调整，然后进行支架预压。底模采用竹胶板，铺在分配纵梁上，调模、卸模采用木楔块完成。2）在现浇箱梁及钢筋、预埋件等安装完成并经监理工程师验收合格后，安装侧模。3）堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用木工板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。4）模板安装完成后，对现浇箱梁各位置再复测一次，确保其平面位置、标高符合设计要求。5）模板组拼安装完成后，对模板的平面位置、倾斜度、标高及纵横竖向固定情况进行检查，自检合格后连同自检资料报监理工程师，经监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应立即停止浇筑，并采取措施及时纠正。4.3外模结构1）模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用厚为15mm的木工板，面板尺寸1.2m×2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在顺桥向方木上，顺桥向方木采用8cm×8cm方木，间距15、20cm，顺桥向方木置于横桥向8cm×8cm方木之上，铺设时接头交错布置并利用铁钉固定在横桥向方木上，横桥向方木间距应与立杆顺桥向间距一致。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。2）木方铺设好后测量木方顶标高并调整脚手杆顶托，使顺桥向木方每点的标高和设计值相同。用全站仪在顺向木方上放出箱梁底模板边缘线（考虑侧模板厚度），铺设底模竹胶板、立侧模，测设翼板的平面位置和模底标高，并安装侧模骨架。腹板及翼板侧模模板分别固定在顺桥向8cm×8cm方木上，方木间距30cm；而后分别固定于竖向和横桥向放置的6cm×8cm方木上，竖向和横桥向方木间距50cm。4.4内模结构预应力连续箱梁内模采用钢管支架进行支撑，高压木工板作面板。由于箱梁内净空高度仅为约1.5m，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上面板骨架采用6cm×8cm方木（横桥向放置，净间距30cm），然后固定于8cm×8cm方木（顺桥向放置，间距60cm）之上。顺桥向方木支撑于内模支撑钢管架之上，钢管横向间距60cm，纵向间距80cm，钢管底端固定于底板，顶端设可调节顶托。4.5模板安装注意事项1）模板至工地现场经检查合格，方可使用。模板表面平整，尺寸形状准确，有足够的强度和刚度。2）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。3）模板连接缝间距大于2mm应用灰膏类填缝或贴胶带密封。4）内模安装时在箱梁底板及横梁处按设计要求预留上下人孔，以便将来拆除箱梁内模。模板安装允许偏差项次项目允许偏差（ｍｍ）1模板标高基础±15墩、盖梁±10２模板内部尺寸基础±30墩、盖梁±20３轴线偏位基础±15墩、盖梁±10４模板相邻两板表面高低差2５模板表面平整度3６预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸＋10－07垂直度（mm）0.15%H5、支架预拱度的设置及支架预压5.1预拱度的设置根据跨荆襄高速桥梁设计：根据计算不用设置预拱度，但施工时应考虑竖曲线的影响。本桥梁不考虑成桥预拱度影响，因此在本桥支架预拱度仅考虑支架本身及地基沉降的弹性变形及非弹性变形。采集箱梁预压沉降数据后，将根据沉降数据分析调整顶托高度及垫设钢片消除上述原因导致的沉降变形。5.2支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。1）支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。2）加载及卸载顺序：预压重量为120%箱梁自重，预压应按要求分级进行，第一级加压至60%总重量；第二级加压至80%总重量；第三级加压至100%总重量，加载顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载，横向从结构中心线向两侧对称布载。支架卸载时可均值卸载，按两次卸完，分别为50%。第一次卸载后停4—6小时，观测2次，第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。3）监测点布设：在箱梁的墩顶横梁处、L/4、L/2、3/4L断面设置观测点，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布3个测点。一联共设13个断面，共39个测点，详见观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图4）监测方法：满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；测量采用挂线锤进行量测，采用弹性变形小的线绳，上端固定在主龙骨上，下端拴上线锤等重物，地面测点位置埋设一截钢筋，经过量测线锤底端与钢筋顶端距离来取得下沉数据，同时对模板顶相应位置标高进行观测。5）预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。砂袋按预压重量要求调至支架上后，应用防雨布进行覆盖，防止雨水浸入砂袋，增加过大负荷，造成支架坍塌。同时派专人检查地基硬化面，发现裂缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支架稳定。6）支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。6、支座安装（1）当支座上、下座板与梁底和墩台顶采用螺栓连接时，螺栓预留孔尺寸应符合设计要求，安装前应清理干净，采用环氧砂浆灌注；当采用电焊连接时，预埋钢垫板应锚固可靠、位置准确。墩顶预埋钢板下的混凝土宜分2次浇筑，且一端灌入，另端排气，预埋钢板不得出现空鼓。焊接时应采取防止烧坏混凝土的措施。（2）现浇梁底部预埋钢板或滑板应根据浇筑时气温、预应力筋张拉、混凝土收缩和徐变的影响设置相对设计支承中心的预偏值。（3）活动支座安装前应采取丙酮或酒精解体清洗其各相对滑移面，擦净后在聚四氟乙烯板顶面满注硅脂。重新组装时应保持精度。（4）支座安装后，支座与墩台顶钢垫板间应密贴。7、钢筋的制作与安装7.1、钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。7.2、钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。7.3、钢筋在加工棚中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。7.4、钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。7.5、钢筋部分连接采用双面焊及套筒连接，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。套筒及钢筋车丝加工:连接套简应满足下列要求A、套筒宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢。应有供货单位质量保证书B、表面无裂纹和其它缺陷,应进行表面防锈处理。C、外形尺寸,包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。D、套筒两端应加塑料保护塞。E、常见连接套筒规格尺寸见下表钢筋直径（mm）161820222528接套外径262732364044接套内径16.618.720.923.926.329.3接套长度465254586066F工艺流程：钢筋下料→切割断料→切削螺纹→钢筋连接→检查验收G切割断料:钢筋切割断料的机械设备宣采用砂轮切割机,以满足加工粗度的要求,不能使用刀片式切断机和氧气切割。钢筋端部应先调直再下料,切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲。H切削螺纹切削螺纹一般采用直螺纺套丝机,套丝时的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液,不得使用油类冷却液套丝。当气温低于零度时,应采取一定的防冻措施,不得在不加润滑液的情况下套丝。J钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹匹配,经自检合格后的钢筋丝头,应立即戴上塑料保护帽或与之相连接的连接套,在连接套的另一端安上塑料密封盖保护K钢筋连接之前,应先回收钢筋端头丝口上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖,并检查钢筋规格是否和连接套筒一致,检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。L安装时,首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上,用管钳扳手将其拧紧到位。然后夹紧连接套,将待接钢筋经过对中拧入连接套内拧紧到位,完成连接。M连接好的钢筋接头,应立即卸下工具随时准备检验。不合格的接头应立即纠正，合格的在连接套上标注已检标识。7.6、梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。7.7、由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。7.8、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。钢筋位置允许偏差 检查项目 允许偏差（mm）受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5同排 梁、板、拱肋±10基础、锚锭、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）±10钢筋骨架尺寸 长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置（mm）±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚锭、墩台±108、梁体混凝土的浇筑8.1、浇筑前准备工作在混凝土浇筑前，应对以下几个方面进行检查验收。（1）支架验收在浇筑前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连结点进行仔细检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。（2）模板验收主要检查模板接缝是否严密、模板几何尺寸和支撑的稳固性。（3）预埋件的验收;按照图纸逐一、重新复核预埋件的规格、数量、位置及加固质量。（4）机械设备工作状态及就位检查为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振动棒等设备及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。浇筑时使用两台48m泵车对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。8.2、混凝土的拌合（1）准备工作：混凝土拌和前，拌和站人员对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。搅拌混凝土前,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。拌和站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。（2）拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不小于120秒，也不宜超过3分钟。8.3、混凝土的运输采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方能够正常速度进行泵送。保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。8.4、混凝土的灌注（1）浇筑前的准备工作①再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应为4个/m²，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。②办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。③检查各种原材料和计量器具否符合要求、是否完好；④检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。在灌注混凝土之前振捣棒及振捣人员应分段明确、责任到人。各负责段的相关人员应在灌注前将振捣棒的插入部位仔细观察，是否有影响振捣棒插入的钢筋，当影响振捣棒插入的为普通钢筋时应调整钢筋的位置，以确保振捣棒能顺利插入。（为了保证混凝土密实及振捣棒插入和拔出这种调整是必须的）⑤收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。混凝土入模温度控制在5～30℃。（2）浇筑顺序总体浇注原则按照先底板、再腹板、最后顶板，从主墩开始向两侧对称进行浇筑。用2台48m的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段，横向对称的浇筑方法，底板为一层一次浇筑，腹板根据高度分层浇筑，顶板一次一层浇筑。步骤1：使用两台泵车分别从主墩开始向两端对称浇注底板混凝土，使两主墩形成T构，该区域的混凝土应连续，对称的进行。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑孔进行灌筑。并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。灌筑第一步混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm±20mm。下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.5～2.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。步骤2：浇注到位后再由主墩开始向两端对称灌筑两侧腹板混凝土，以梁纵向中心线左右对称浇筑。此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，振动棒插入下层混凝土10cm，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生接缝。本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。灌筑第二步步骤3：顶板混凝土灌筑由主墩向两端进行浇筑，由梁纵向中心线对称向两侧翼缘板全断面浇筑，混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布进行湿润养护。洒水养护时间不少于7天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。灌筑第三步8.5、浇筑过程注意事项（1）顶板和底板面要求梁体混凝土灌筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证梁体内腔光滑，外观质量。（2）混凝土浇筑要求混凝土拌合物坍落度控制在160～200mm，入模含气量控制在≥2%，入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。在混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。梁体底板、腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确把握每次插捣范围的深度，以达到无漏振。梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。浇筑梁体时，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，严禁振捣时在钢筋上平拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。检查底腹板的混凝土密实度，特别是内腔底板倒角位置，浇筑时应用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢绞线的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道；在喇叭口处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；灌筑时采用水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。采用插入式振动棒进行振捣。插入式振动棒宜快插慢拔，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。灌筑作业专人指挥，操作人员统一调配，发现异常情况要及时采取处理措施。灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足的部分，对前后两次的混凝土应加密振捣防止形成明显接缝。（3）梁体关键部位混凝土浇筑控制措施①下梗肋处混凝土密实度控制措施：振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。腹板同一断面内内外侧各一棒。若振捣棒沿内模下棒困难，可制作导引叉将振捣棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣，这样的振捣一般需要两人配合。在桥面上插入的振捣棒振捣完毕后，箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以免造成下梗肋上部坍塌成孔。②两端加厚段、锚下及支座和防落梁处混凝土密实度措施：由于端部钢筋较密灌注方法及振捣特别需要注意。第一层灌注下料不宜从端部下料，下料位置应离端部5～6m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大或偏小。端部钢筋较密振捣棒不易插到底，因此本部位设2个专人具体负责。特别是灌注底板时，接近端部时，必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土灌满振实后，再灌注中间段。（4）梁体一般部位混凝土灌注施工①底板混凝土的浇筑:当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上20cm处时，若底板混凝土不够，则从内模顶板灌注孔灌注底板混凝土。灌注时，应从梁体中间向两端进行，便于底板收浆抹面。避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。②腹板混凝土的浇筑:底板混凝土灌注完后，向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀，其分层厚度30-40cm。分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。另外，当分层过厚时为了保证混凝土密实则须延长振捣时间，这样容易造成过振形成色差；分层过厚延长了上下层的接缝时间，会造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤为严重。因此必须严格控制灌注厚度、提高灌注速度。为了提高灌注及振捣速度，高温季节灌注腹板混凝土时应将坍落度加大至上限。腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧适当延长振捣时间。③顶板混凝土的浇筑:当腹板混凝土浇筑完后，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑梁体顶板混凝土前要在外腹板上沿桥的纵向每隔3～5m立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样，然后再在这些立筋上纵向平焊5道Φ12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这5道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将梁体顶面标高控制在允许范围内。④底板及顶板混凝土的收浆抹平底板收浆抹面：由于内模撑杆较多，底板收浆抹面较为困难，为了满足平整度每米不大于10mm的要求，尽量采用长刮尺进行收浆抹面。但为了箱内积水排放，向底板泄水孔处留有一定的坡度。顶板收浆抹面：由于梁体顶板较宽，平整度要求高，每米误差小于3mm，采用人工进行收浆抹面。为了避免桥面产生裂纹，人工收浆次数不应少于两遍。8.6、混凝土的养生（1）在混凝土浇筑完成初凝后立即对混凝土进行养护，砼养护优先采用洒水保湿养护方法连续养护。（2）在混凝土初凝且砼表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损彼此搭接内表面应有凝结水珠。有条件地段，应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。（3）梁体混凝土浇筑完成后需有一定的带模养护时间。带模养护期间，采用带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、保温养护。（4）养护用水与拌制用水相同，且都为饮用自来水，且养护用水与混凝土表面的温度之差不得大于15℃。（5）当混凝土强度值达到设计规定要求时，方可拆除模板。拆模后及时对新暴露的混凝土表面进行洒水保湿养护。以保证混凝土后期强度仍能较快地增长。（6）在暴晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过15℃。（7）混凝土在拆模后，若天气产生骤然变化时，应当采取适当隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（8）当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。（9）箱梁混凝土在养护期间箱内箱内温度上升极快，应加强温度检测，当箱内温度高于外界气温15℃时，除保证底板正常养护外，可对侧模、顶模洒水降温，并用排气扇将排除箱内热空气。（10）混凝土养护期间应避免阳光对混凝土直接照射。在阳光直射的地方应采取相应的遮阴避阳措施。（11）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足条件。砼结构实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度在合格标准内按JTGF80/1-附录D2断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度（mm）0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶面高程（mm）±10水准仪：测量3处5轴线偏移（mm）10全站仪或经纬仪：纵横向各检查2点6节段间错台（mm）5尺量：每节检查4处7大面积平整度（mm）52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置（mm）10尺量：每件9、预应力施工9.1、预埋预应力管道对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。预应力孔道能够采用预埋预应力管道方式成型。实施时采用的是预埋塑料波纹管管道。预应力管道采用塑料波纹管成型。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm～100cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，而且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不经过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。9.2、钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并经过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在≥设计长度20cm以内。式中：L—钢绞线下料长度；l—锚具支承板间管道长度；—工作锚具厚度；—张拉千斤顶长度；—工具锚具厚度；—长度富余量(可取100mm)；n—单端张拉为1，两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以∞将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。9.3、穿束本工程采用Φ15.2mm,S=139mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。在安装波纹管完成后浇筑砼前，向波纹管内穿塑料管，防止因波纹管漏浆导致孔道堵塞，保证钢绞线的穿束工作顺利进行，并认真检查，将破坏处用防水密封胶带缠裹密实，避免波纹管内进浆。9.4、张拉预应力张拉为单端张拉，上下游现浇箱梁内同根预应力钢束应对称进行，预应力束张拉采用张拉吨位与伸长量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际延伸量应在理论延伸量的6%范围内。张拉要求：1）多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰等热切割。2）张拉锚固后应及时灌浆，一般应在48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。3）高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。4）现浇箱梁张拉钢绞线时，必须同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，伸长基本保持一致，严禁两片现浇箱梁非对称张拉。张拉时，派专人负责及时填写张拉记录。5）张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力。同断面内滑丝不得超过一束，且一束内断丝不得超过一丝。预应力张拉施工注意事项：1）张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。2）预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。3）每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。4）在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及预应力张拉前后的标高变化。5）张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。（5）张拉顺序连续箱梁纵向张拉纵向钢绞线，并及时压浆，张拉顺序为：腹板束→底板束→顶板束，即：先长后短，横桥方向对称张拉。①预应力张拉阶段预应力筋张拉应按设计要求进行:张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。预应力筋张拉数量、位置和张拉力值应符合设计要求。张拉时，端模应拆除，内模和侧模应松开（或拆除），不应对梁体压缩造成阻碍，张拉完毕后方可拆除底模。张拉时应以控制应力相应的油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。②纵向束张拉夹片式锚具的钢绞线张拉程序0→初始应力(张拉控制应力的10%，测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量)→张拉控制应力(各期规定值，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量)→静停5min，校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固(油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量)→副油缸供油卸千斤顶。张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上作标记，以观察是否滑丝。经24h复查合格后，应用机械切割钢绞线头，切断处距锚具外不宜小于30mm。③张拉设备根据箱梁预应力种类及工程量，选用的张拉设备。所有张拉机具设备及仪表进场前配套校验，使用时由专人使用和保管。④引伸量计算预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。引伸量公式：式中：P—张拉力（N）；X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；A—预应力筋断面积（mm）；E—预应力筋实测弹性模量（MPa）；K—孔道偏差系数，横向、竖向和纵向K=0.003；µ—摩阻系数，横向µ=0.26；竖向µ=0.35；θ—从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，µ和K值需实验校核调整。另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。⑤张拉油表读数计算预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：y=AX+B式中：y—油表读数A、B—回归系数，根据校验报告算出x—千斤顶张拉力（x＝设计张拉力＋锚口摩阻损失）(6)张拉质量及安全要求：①实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。②张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：a、锚环裂纹损坏者；b、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。③滑丝与断丝处理：a、后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。b、处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。④安全要求a、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。b、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。c、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。d、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。e、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。f、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。⑤张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。有下列情况之一者，应重新进行标定。a、使用时间超过6个月；b、张拉次数超过300次；c、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；d、千斤顶检修或更换配件后；e、采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。压力表应选用防震型，表盘最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，。压力表发生故障后必须重新进行校正。输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。9.5、压浆和封锚孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量经过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5℃，否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35℃时，应在温度较低时段进行压浆。压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。孔道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制。1、压浆设备根据压浆施工工艺，选用连续式压浆泵配以高速水泥浆拌合机进行压浆。2、浆液要求a、孔道压浆时水泥浆抗压强度不小于C40；b、水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率为0；c、浆体温度：水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过30℃，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；d、缓凝时间：其初凝时间应大于5h，终凝时间应小于24h；e、膨胀率：24h自由膨胀率应小于3%；f、28天的抗压强度必须大于40Mpa；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作。每孔梁留置3组标准养护试件(70.7mm×70.7mm×70.7mm)，进行抗压强度试验。g、水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%。不应使用其它品种水泥。h、矿物掺和料宜为I级粉煤灰、矿渣或硅灰。i、外加剂应采用与所用水泥具有良好适应性的高效减水剂，减水率不应小于20%，其它指标应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)中高效减水剂一等品的要求。j、膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。k、压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350㎡/kg，三氧化硫含量不超过6.0%。3、压浆准备张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。4、压浆方法水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压人孔道的时间间隔一般不应超过40min。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm×3mm筛网过滤后方可压人孔道。压浆时浆体温度应在5℃~30℃之间。孔道压浆应自下而上进行。孔道压浆工艺应符合设计要求，同一孔道应连续压浆一次完成。a、拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀。将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。搅拌