iatf16949质量管理体系五大工具之msa(测量系统分析)实操及异常分析

9质量治理体系五大工具之MS〔测量系统分析实操及特别分析。版汽车行业质量治理体系五大工具，其分别是：APQPAPQP先期质量筹划FMEAIATF16949五大工具A潜在失效模式与效应分析详解及案例分析。MSASPCSPC把握图八大判异准则PPAPIATF16949：PPAP生产件批准程序详解。附国内某著名汽车公司PPAP案例质量工程师之家今日给大家共享MS〔测量系统分析本文包含常规的测量系统分析、破坏性测试的测量系统分析和计数型测量系统分析等。一.MSA定义测量系统定义:用来对被测特性赋值的量具和其它设备,人员,标准,规程,操作,软件,环境和假设的集合,用来获得测量结果的整个过程.测量系统变差来自于:设备,人员,原材料,操作规程,环境等测量误差来源 假设测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。准确度与周密度误差：偏倚(Bias的取得可以通过承受更高等级的测量设备进展屡次测量，取其平均值。造成过份偏倚的可能缘由仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准消灭误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或全都性不好线性误差?应用错误的量具不同的测量方法─设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性量具或零件的变形环境─温度、湿度、振动、清洁的影响违反假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲乏、观看错误2.重复性(Repeatability)指由同一个操作人员用同一种量具经屡次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差〔四同〕重复性与偏倚值是独立的零件(样品)内部：外形、位置、外表加工、锥度、样品全都性。仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏阅历、操作技能清洁度的短期起伏变化。违反假定：稳定、正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性，全都性不好应用错误的量具?量具或零件变形，硬度缺乏应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲乏、观看误差(易读性、视差)再现性(Reproducibility)由不同操作人员，承受一样的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差〔三同一异〕3.1再现性不好的可能潜在缘由：零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型A,B,C环境，使用仪器A,B,C等的均值差标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响方法之间：转变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差评A,B,C阅历不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动1,2,3段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的争论。违反争论中的假定仪器设计或方法缺乏稳健性操作者训练效果应用─零件尺寸、位置、观看误差(易读性、视差)线性(Linearity)在量具正常工作量程内的偏倚变化量多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系是测量系统的系4.1校准时间间隔；仪器、设备或夹紧装置磨损；缺乏维护—通风、动力、液压、腐蚀、清洁；基准磨损或已损坏；校准不当或调整基准使用不当仪器质量差设计或全都性不好；仪器设计或方法缺乏稳定 性；应用了错误的量具；不同的测量方法—设置、安装、夹紧、技术；量具或零件随零件尺寸变化、变形；环境影响—温度、湿度、震惊、清洁度；其它—零件尺寸、位置、操作者技能、疲乏、读错。稳定性(Stability)测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。5.1不稳定的可能缘由仪器需要校准，需要削减校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损正常老化或退化缺乏维护─通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或全都性不好仪器设计或方法缺乏稳健性不同的测量方法─装置、安装、夹紧、技术量具或零件变形环境变化─温度、湿度、振动、清洁度违反假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲乏、观看错误区分力分辩力缺乏的表现：R01.测量系统特性:一个好的测量系统具备条件:测量系统在受控条件下2.测量数据的质量数据的质量:取决于从处于稳定条件下进展操作的测量系统中屡次测量的统计特性.数据质量最通用的统计特性:准确度(Accuracy) X→μ或称偏移(BIAS):量测实际值与工件真值间之差异,是指数据相对基〔标准值的位置周密度(Precision)σ或称变差(Variation):利用同一量具，重复量测一样工件同一质量特性，所得数据之变异性。是指数据的分布。3.好的测量系统四个特点测量系统受控测量系统变差小于规格差测量系统变差能证明具有有效区分力,小于制造过程变差.4.测量系统误差可造成影响第一类错误:不好零件永久是不好零件其次类错误:好零件判为坏零件或坏的判好的第三类错误:好零件永久是好零件三.稳定性误差分析方法1)找到样品,取要分析的产品参考值2)每天/周测参考值3-5次3)记录在X-R图X-δ图上4)第一种分析方法:图示法:看看有无特别点 其次种分析方法:数值分析法以下为一个案例:一个零件每天测量5次,共测量2周,有10组数据.画出X-R图1.稳定性分析之执行:四.偏倚误差分析方法11).2).让一个训练QC盲测10次以上.3).结果分析方法两种:第一种用直方图其次种数值法2.偏倚BIAS设参6.0015可以看出符合正态分布,偏倚可承受独立样本法—案例df=10.8,210,V=10.8五.线性误差分析方法第一种方法,图示法可以看出偏倚=095%的置信区间内.存在线性问题,不行承受其次种方法数值分析TaTB>t查表值，存在线性问题,不行承受六.GRR误差分析方法1.N>=5,至少取5个产品2.找三个QC3A4B5A10,GRR<=10%,NDC>=5.GRR均值和极差法其次种分析法:X>=50%点落在管制线外R图全部点在管制线内,假设有超出要分析是否可承受结果:重复性与再现性.MTW量具R&R争论-XBar/R法 方差重量来源方差重量奉献率合计量具R&R0.00185545.91重复性0.0009434 3.00 再现性0.0009120 2.90部件间 0.029552394.09合计变异 0.0314077 100.00争论变异 %争论变来源 标准差(SD) (6*SD)异(%SV)合计量具R&R 0.0430740.25845 24.31 重复性0.030715 0.18429 17.33 再现性0.0301990.1812017.040.1719081.0314597.00合计变异 0.1772221.06333100.00可区分的类别数=5C4的量具R&R〔嵌套〕来源 自由度 SSMS F P检测员 20.317850.1589250.1880.838批(检测员) 32.53413 0.844708 360.7300.000重复性 60.01405 0.002342合计 112.86602量具R&R 重量来源 方差重量 奉献率合计量具R&R 0.0023420.55 重复性0.002342 0.55 再现性0.000000 0.00部件间 0.421183 99.45合计变异 0.423525 100.00过程公差=2争论变异 %争论变%公差来源 标准差(SD) (6*SD) 异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R 0.0483910.29