冷轧窄带钢生产基础知识问答

冷轧窄带钢生产基础知识问答什么叫钢铁？答：钢铁是钢和铁的总称，是铁（Fe）和碳（0的合金。钢和铁是如何区分的？答：钢、铁是按含碳量的多少来划分。含碳（C）量<0.02%为纯铁，0.02-2.11%为钢，>2.11-6.5%为生铁（铸铁）。钢是如何分类的？答：工程上常用按用途、化学成分、质量等级、冶炼方法、合金元素和金相组织等六种分类方法。GB/T13304-91“钢分类”标准规定为：按化学成分、质量等级和主要性能与用途三种分类方法。按化学成分，钢如何分类？答：按化学成分，钢分为碳素钢（亦称非合金钢）及合金钢两大类。按含碳量，碳素钢分为低碳钢（C<0.25%）、中碳钢（0.25%-0.60%）和高碳钢（C>0.60%）。按合金元素总量（WM），合金钢分为低合金钢（WM<5%）、中合金钢（WM=5%-10%）和高合金钢（WM>10%）。按用途，钢如何分类？答：按用途，钢可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢三大类。（1）结构钢：分为工程结构钢（工程构件用）和机械结构钢（机器零件用）。工程结构钢是指适用于建筑、路桥、船舶、车辆、石油、矿山、和水利、管线等基础设施工程及锅炉、压力容器等结构钢。其又分为通用结构钢和专用结构钢。这类钢大多经焊接施工，一般为低碳钢，且多为热轧或正火状态下使用。机械结构钢是指适用于制造机器和机械零件的钢。这类钢通常要经过热处理后使用，主要是优质碳素结构钢、合金结构钢以碳素弹簧钢和合金弹簧钢。（2） 工具钢：是主要用于制造刃具、模具、量具和其它耐磨工具的钢。其经热处理后要求有很高的硬度和耐磨性。（3） 特殊性能钢：要求有耐蚀、耐磨、耐高温、抗氧化、抗冲击及对电、磁、弹性、热膨胀等物理性能有特殊要求的钢。主要包括不锈、耐蚀和耐热钢，耐磨钢，特殊物理性能钢。钢如何按质量等级分类？答：主要按钢中硫（S）、磷（P）等有害杂质含量划分的冶金质量等级来分类。可分为普通钢（WS<0.040-0.005%，WP<0.040-0.045%）;优质钢（WS、WP<0.035%）;高级优质钢（WS、WP<0.025-0.030%）;特级优质钢（WS<0.015-0.020%，WP<0.025）。对于通用工程结构钢、碳素结构钢划分为A、B、C、D四个等级；低合金高强度结构钢分为A、B、C、D、E五个等级。对于机械结构钢、优质碳素结构钢和合金结构钢划分为优质钢、高级优质钢（牌号后加A）和特级优质钢（牌号后加E）;弹簧钢划分为优质钢、高级优质钢（牌号后加A）。我国钢材是如何编号的？简述工程结构钢（碳素结构钢和低合金钢）的牌号表示法。答：我国钢材是按照碳含量、合金元素种类和数量及质量级别来编号的。诵用结构钢用代表屈服点的字母（Q）、屈服点数值、质量等级符号（A、B、C、D、E）及脱氧方法符号（F-沸腾钢、b-半镇静钢、Z-镇静钢、TZ-特殊镇静钢）等四部分顺序表示。当为镇静钢和特殊镇静钢时，Z和TZ可省略。例如：Q235AF，表示屈服点数值为235MPa的A级沸腾钢；Q215B，表示屈服点数值为215MPa的B级镇静钢。专用结构钢一般采用代表屈服点的字母（Q）、屈服点数值和代表产品用途的符号表示。例如：Q345R表示屈服点数值为345MPa的容器板；Q390g表示屈服点数值为390MPa矽锅炉板。优质碳素结构钢的牌号是如何表示的？说明下列钢号的碳含量08、20、45、65、80和类别。答：优质碳素钢的钢号是按钢中平均含碳量两位数字的万分之一来表示的。08、20、45、65、80钢的含碳量分别为0.08%、0.20%、0.45%、0.65%、0.80%；其中08、20是低碳钢，45、是中碳钢，65、80是高碳钢。除铁外，钢中主要有哪些化学成分？S、P主要有什么害处？答：除铁外，钢中主要有碳、锰、硅、硫、磷五大元素，磷和硫分别产生冷脆性和热脆性，因此，必须严格控制。10.简述钢铁成型的主要类型。何为金属压力加工？简述其主要方法。答：钢铁成型主要有：铸造、压力加工、焊接和切削加工四大类。金属压力加工是金属在外力作用下产生塑性变形并获得一定形状、尺寸和性能的加工方法，亦称塑性加工。其主要包括轧制、挤压、拉拔、锻造和冲压，其中90%以上的钢材经轧制而成；铸造、焊接和切削加工不能产生塑性变形。按温度分，钢铁压力加工主要有哪些型式？是如何区分的？答：钢铁压力加工按温度分主要有热加工和冷加工两种型式。热加工是指在再结晶温度以上且无回复再结晶的加工；冷加工是指在再结晶温度以下且无加工硬化的加工；他们的区分主要是再结晶温度和有无回复、再结晶和加工硬化。介于冷、热加工之间的是温加工。钢材按形状主要分为哪几大类？板带材如何分类？答：钢材主要分为型、板、管三大类。按厚度的不同，板带可分为厚板（＞20mm）、薄板（0.2-4mm）和极薄板（＜0.20mm）；按宽度可分为宽带（》600mm）、窄带（＜600mm）和宽厚板（＞3000mm）；按加工温度可分为热轧板带和冷轧板带；按用途可分为：船板、锅炉板、容器板、桥梁板、汽车板、装甲板、集装箱板、电工板、深冲板、屋面板、搪瓷板……焊管带、自行车带、弹簧钢带、电池带、电览带、链条带、工具用带、量具刃具带、五金用带、家电用带……，即用在什么地方就叫什么板或带。与热轧板带相比，冷轧板带有何优点？答：冷轧板带的优点主要有：厚度薄（目前最薄达0.0005mm）、尺寸精（p级）、板形好（最高要求达5I-“死平”）、表面光洁（镜面）、性能优（强度高、加工性好）以及生产率高（轧制速度达43.6m/s）等六个方面。钢材销售的最新理念是什么？钢材选用应遵循哪些原则？答：销售的最新理念是：不是卖钢材，为用户买钢材，即为用户选用性价比高的钢材；钢材选用应满足产品零件工作条件、工艺性能和经济性三大原则，即适用、质优、价宜。产品研发、生产、流通和使用的依据和共同遵守的技术规范文件是什么？其按照适用范围通常有哪些文件？答：产品研发、生产、销售和使用的依据和共同遵守的技术规范文件是技术标准，对企业而言，大量用的是产品标准。其按照适用范围通常有国际标准、国家标准、行业标准、企业标准和内控标准。国际标准是国际贸易和国贸生产执行的标准；国家标准是指对全国经济、技术发展有重大意义而必须在全国范围内统一的标准，以表示；其有强制性标准和推荐标准两种。强制性标准是对人身健康、安全有重大影响的、必须强制执行的标准；推荐标准是国家不强制执行而推荐执行的标准，在“GB”下加“T”，即“GB/T”。行业标准是国家标准中暂时未包括的产品标准和其它技术规定，或只用于本专业范围内的标准。例如，“YB”--冶金行业标准；“JB”--机械行业标准；“JCB/T”建材行业推荐标准，等等。企业标准是指在尚无国家标准和行业标准的情况下由企业制定的标准，以“QB”表示。可分两两类：一是属于正常产品，有比较成熟的标准；二是属于试生产产品，技术还不够成熟，或为满足用户特殊需要的产品而制订的暂行标准。内控标准是企业为创名、优产品和提升企业形象、提高市场竞争力而制定的严于QB、YB、GB和国际标准而制订的仅供内部使用的技术规范（包括技术诀窍）。产品标准主要包括哪些内容？答：产品标准主要规定了产品的尺寸、外形、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书等。冷轧窄带钢、高频焊管和端板目前执行什么标准？各代表什么含义？答：冷轧窄带钢执行GB/T15391-2010标准和GB/T716-91标准，直缝电焊钢管执行GB/T13793-2008标准，端板执行“JCB/T947--2005”标准，其分别表示由国家质量监督检验检疫总局和标准化管理委员会2010年发布的第15391号国家推荐标准和国家技术监督局1991年发布的第716号国家推荐标准、国家质量监督检验检疫总局和标准化管理委员会2008年发布的第13793号国家推荐标准和国家发改委2005年发布的第947号建材行业推荐标准。简述冷轧带钢和焊管的技术要求。答：冷轧带钢的技术要求是：尺寸精确板形好，表面光洁性能高；焊管的技术要求是：尺寸精确形状好，表面光洁性能高。其反映了用户对形状、尺寸、表面和使用性能四个方面的质量要求。尺寸精度、厚度精度包括哪些？用户为什么要提出厚度精度要求？答：尺寸精度包括宽度精度和厚度精度。厚度精度包括同板差、同条差和对边差；厚度精度不仅影响用户产品的精度和强度、刚度，且直接影用户的生产。例如冲压时，三点差、同条差和对边差大的带钢会使模具受力不均、磨损不一而影响其使用寿命，同条差过大的带钢无法进入模具而影响连续作业，对边差易造成带材连续冲压时两边受力不均而跑偏。何谓同板差、同条差、对边差？如何测量？答：同板差亦称三点差，是板带材宽度方向上测量的两边和中部厚度的最大差值；同条差是板带材长度方向上测量的任意两点厚度的最大差值;对边差是板带材长度方向上测量的平行于轧辊轴线上板带材任意两点厚度的最大差值。厚度测量的方法是：采用校准后有效期内的螺旋测微器（即千分尺），事先调好零点，测量时松紧程度适中，轧制过程中测量点距带钢边缘10mm；检验时，不切边带钢＜10mm，切边带钢＜5mm，＜20mm宽带钢测量中部。简述影响冷轧板带材厚度波动（产生厚差）的主要因素。答：由弹跳方程：h=S0+P/K式中：h--轧出厚度mm；S0--原始辊缝值，即轧制前事先调好的辊缝值，与轧辊和轴瓦偏心、磨损有关；P--轧制压力，与坯料的材质、形状和轧辊的直径、表面光洁度及轧制工艺参数（压下量、轧制温度、轧制速度、张力和工艺润滑等）有关。其中，坯料厚度和性能不均、轧制速度及张力和摩擦系数的变化对轧制压力的影响最大。K--轧机刚度（t/mm），当轧机结构确定之后，K基本不变。凡造成原始辊缝S0和轧制压力P波动的因素均影响板带材的厚差。因此，影响冷轧板带厚差的主要因素是：轧辊和轴瓦的偏心、磨损，坯料的厚度和性能不均，轧制时张力和速度的变化。影响轧制压力的主要因素有哪些？答：由轧制压力计算公式：P=pB（R-Ah）1/2式中：P-轧制压力，是压下螺丝下用测压仪实测的总压力，即轧件对轧辊总压力的垂直分量；p-平均单位压力，与坯料材质、形状、尺寸和轧辊直径、表面光洁度及轧制工艺参数（压下量、轧制温度、轧制速度、张力和工艺润滑等）有关；B-轧件宽度；R-轧辊半径；△h-压下量。影响轧制压力的因素有：轧制时的平均单位压力（包括轧件材质、压下率、轧制温度、轧制速度和宽度、外端、摩擦、张力、轧件宽度、轧辐半径和压下量等四个主要影响因素。当上述每项因素增加时，轧制压力随之增大。何谓压下量和压下率？写出其计算公式。制订压下规程时主要看哪个参数？答：压下量Ah亦称绝对压下量，是指轧件轧制前、后厚度的差值，计算公式：△h=H-h压下率E亦称相对压下量是指轧件轧制前、后厚度的相对差值，计算公式：e=Ah/Hx100%因为压下率8表示材料塑性变形前后的变形大小和变形后加工硬化的程度（亦称变形程度），直接影响材料的性能。根据压下率8查加工硬化曲线可得出对应的强度、变形抗力和延伸率，并直接影响冷轧时的平均单位压力、轧制压力和轧辊的弹性变形，故制订压下规程时主要看压下率8。为保证板形良好，应使压下率8逐道减小。简述热轧窄带钢厚度波动的的特点及其原因。答：热轧窄带钢厚度波动的特点是：头尾厚；沿带卷长度方向出现周期性的厚差。产生厚差的原因主要是连铸坯厚度、轧件温度、张力和轧制速度的波动。由于头尾冷却快、温降大，轧制压力大；连轧时头尾失张（没有张力，）轧制压力大；咬入时速度慢，摩擦系数大、轧制压力大。由弹跳方程，轧制压力大，带材轧出的厚度厚，因此，热轧窄带卷通常头尾偏厚；由于热轧窄带钢通常采用推钢式炉加热，炉内有两条或四条带冷却水的承载板坯的纵梁，沿板坯长度方向对应地存在两段或四段有规律的水管黑印，黑印部分温度低，轧制压力大。因此，沿板坯长度方向存在两段或四段周期性的偏厚部份；由于热轧窄带钢的卷取和冷却时温度不均，内外圈冷却较快，头尾和中部组织性能不均。因此，头尾变形抗力较大，冷轧时轧制压力较，轧出的带钢偏厚。简述厚度控制的方法及其实质。答：厚度控制的方法主要有：压下厚控法、张力厚控法和速度厚控法。压下厚控法的实质是：通过调整原始辊缝的大小改变压下量而消除大的厚差；张力厚控法的实质是:通过调整张力的大小改变轧制压力（即改变塑性线的斜率）而消除小的厚差；速度厚控法的实质是：通过改变轧制速度调整机架间张力的大小改变轧制压力（改变塑性线的斜率）而消除小的厚差；此外，采用工艺润滑也能消除厚差。单机架、不带厚度自动控制系统（AGC系统）的轧机通常采用压下厚控法根据热轧坯料厚度波动的特点和影响冷轧板带厚差的主因，如何控制厚差？答：1.把好轧辊进厂和磨辊关，减小轧辊偏心；把好轴瓦、轴承进厂和更换关，提高轴瓦的强度、刚度和制造精度，最好使用滚动轴承：换瓦或轴承时，同一轧辊成对更换，提高轧辊和轴承的装配精度，切忌动火；吊运轧辊时，严禁钢丝绳和尖硬物接触辊颈；开机前，认真检查轧辊、轴承或轴瓦并及时加油，调整好轧辊水平及辊缝，空转10分钟确认轧机各部件运行正常后开机生产。轧机空转时检查坯料头部厚度，做好辊缝压下调整策略；根据坯料头尾厚、变形抗力大的规律和冷轧时头尾失张及开轧时速度低、易超厚的特点，在头尾适当增加压下量，使带钢控制在标准（或用户需要）的偏差范围内；当头部在10m内不能达到预定偏差时，则将该头部厚度锁定（称“人工锁定”），即以该厚度为标准厚度进行控制，从而保证整条带钢的同条差在同一厚度范围内。与此同时，记录并对该卷带钢作好标记，以便调整轧制规程；根据轧坯料厚度周期性波动的特点，加强测量，并对“水管黑印”偏厚部分适当增加压下量，以消除厚差；由于轧辊“弹跳”的原因，辊缝调整量应比实测值大一个系数（称“辊缝转换函数”），其应视不同轧机的刚度和所轧产品的材质、规格而异；勤测量，少调整，不偷道次。由于轧机具有“自动纠偏”能力，道次越多，同条差越小；对由于轧辊偏心而引起的周期性的较小的“高频厚差”，利用轧机的“自动纠偏”能力可不作调整，但对头尾、“水管黑印”和较大的厚差部分必须及时调整。何谓板形？常见的板形缺陷主要有哪些？用户为什么要提出板形精度的要求答：板形即平直度（不平度），是指浪瓢的有无及其程度。常见的板形缺陷主要有双边浪、单边浪、中浪、斜浪，二肋、瓢曲和镰刀弯等。有板形缺陷的带钢易造成带钢运行过程中跑偏，易造成模具两边受力不均和磨损不均匀，板形缺陷将因带钢边缘不平而难以焊接甚至无法生产；对于某些迭片类产品，如，会因浪瓢而增大体积而影响产品质量。因此，用户对板形精度提出了严格甚至“死平”的要求。而且，严重的板形缺陷也使轧制过程无法进行。板形缺陷如何测量？答：板形（平直度）的测量方法是：将被检板带材自由地平放在检验平台上，用钢板尺检测1米长度上波峰与波谷间的最大距离；镰刀弯的测量方法是：将被检板带自由地平放在检验平台上，用1米长度钢板尺贴靠钢带凹边。测量钢带与凹边最大距离。29.简述板形缺陷的成因、实质和控制方法。答：板形缺陷来自板宽方向的纵向延伸不均，实质是残余应力沿板宽方向的分布不均。即：当板带材内部的残余压应力（。）超过板带材受压稳定的临界应力（。）时，产生板形缺陷。换言之，板形良好的条件（力学条件）是： 01a_<a板形控制方法有：初始凸度法'、压下控制法、温度控制法、张力控制法、润滑控制法、弯辊控制法和HC、CVC、PC等板形控制新技术。普通轧机常采用初始凸度法、压下控制法和温度控制法。30.简述影响板形的主要因素。答：影响板形的主要因素是：轧辊的弹性变形、轧辊的热变形和轧辊的磨损。轧辊的弹性变形值与轧辊（结构尺寸、材质）和轧制压力有关。由于影响轧制压力的主要因素有：坯料因素（形状、尺寸、材质）、设备因素（轧辊结构、尺寸、材质等和工艺因素（压下率、轧制温度和轧制速度、张力、摩擦系数等）。因此，凡影响轧制压力的因素均影响板形。何谓初始凸度法？初始凸度如何确定？答：初始凸度法是事先在轧辐辐身上车磨一定的辐型凸度而控制板形的方法。初始凸度（即辊型凸度W）是根据轧制时轧辊的弹性变形凸度值斑、热变形凸度值St和轧辊磨损值Sm的差值（代数和）来确定（辊型设计）。由于轧辊磨损是渐进的，相邻道次磨损值相差不大，且可通过换辊来解决，即轧辊磨损值Sm=0，可略而不计。则：W=-2（Sf-St）式中：W--轧辊的总凸度值；Sf--轧辊的弹性变形凸度值；St--轧辊的热变形凸度值。对于可逆轧机和同台轧机轧制2个或2个以上道次的情况，以最终道次为准。何谓板形压下控制法？轧制时出现的双边浪、中浪、单边浪、镰刀弯、瓢曲和二肋浪等板形缺陷如何消除？答:压下控制法是通过调整压下量的大小改变轧制压力的大小而改变轧辊的弹性变形凸度值来控制板形的方法。当出现双边浪时，通过减小压下量减小轧制压力而减小轧辊弹性变形凸度值（增大轧辊总凸度值）来消除双边浪；当出现中浪时，通过增大压下量增大轧制压力而增大轧辊弹性变形凸度值（减小轧辊总凸度值）来消除中浪；当出现单边浪时，通过减小波浪边的压下量减小其延伸或增大无浪边的压下量增大其延伸来消除单边浪浪；当出现镰刀弯时，通过减小延伸大的一边的压下量减小其延伸或增大延伸小的一边的压下量增大其延伸来消除镰刀弯；当出现瓢曲时，参考用消除中浪的方法来消除瓢曲；对于二肋浪（1/4浪），压下控制法无法消除，可用温度控制法消除。何谓温度控制法？如何运用该法消除轧制时出现的板形缺陷？答:温度控制法是通过调整轧辊辊身温度的分布改变而改变轧辊的热变形凸度值来控制板形的方法。当出现双边浪时，通过增大轧辊两边的水量或减小轧辊中部的水量增加轧辊的热变形凸度值（增大轧辊总凸度值）来消除双边浪；当出现中浪时，通过减小轧辊两边的水量或增大轧辊中部的水量减小轧辊的热变形凸度值（减小轧辊总凸度值）来消除中浪；当出现单边浪时，通过增大波浪边的水量减小其延伸或增大无浪边的水量增大其的延伸来消除单边浪浪；当出现镰刀弯时，通过增大延伸大的一边的水量减小其延伸或减小延伸小的一边的水量量增大其延伸来消除镰刀弯；当出现瓢曲时，参考用消除中浪的方法来消除；对于二肋浪（1/4浪），增大二肋部位水量减小其延伸来消除二肋浪。何谓张力控制法？答：张力控制法是通过调整开卷机、轧机或卷取机之间的张力大小改变轧制压力并改变残余应力沿板宽方向的分布而控制板形的方法。因为张力是拉应力，调整张力可使板带材内部的残余压应力（。-）小于该材料受压稳定的临界应力（七r），即：a_<a从而板形良好。但过大的张力将使带钢拉窄、拉裂甚至拉断。已知冷轧切边带钢的厚度h>0.50mm，宽度为50-100mm，其平直度和镰刀弯的允许值是多少？如何测量？答：根据GB/T15391-2010标准和GB/T716-91标准，该冷轧切边带钢的平直度（不平度）为4mm/m，镰刀弯为3mm/m。平直度的测量方法为：将钢带受检部自由地平放在平台上，不加外力，测量下表面与平台间最大距离即为平直度值；镰刀弯测量：将钢带受检部放在平板上，并将1m长直尺贴靠钢带凹边。测量钢带与凹边最大距离。冷轧带钢的表面缺陷包括哪些？哪些是由原料带来的？答：冷轧带钢的表面缺陷主要包括：折迭、分层、夹杂、麻点、结疤、压痕、气泡、凸包、裂纹、裂边、划伤、鞋印、油污、粘结等。折迭、分层、结疤、夹杂是由原料带来的，原料的麻点、划伤、裂纹、裂边、气泡和凸包也将影响冷带的表面质量。因此，必须对原料进行认真的检查。为什么要进行酸洗？答：酸洗是保证冷轧带钢表面质量的关键工序。由于冷轧带钢对表面质量的要求很高，而热轧带钢表面氧化严重，若不进行酸洗等表面处理，氧化铁皮在轧制时将压入带钢表面而形成麻点、夹杂等严重的表面缺陷，不仅影响美观和用户的使用，而且增加轧制能耗和轧辊磨损。除了酸洗之外，目前尚无比酸洗更经济、可靠的表面处理方法。因此，冷轧带钢生产中必须进行酸洗。按酸的种类，冷轧带钢常用的酸洗方法有哪几种，各有何优缺点？答：按酸的种类，冷轧带钢常用的酸洗方法有硫酸酸洗和盐酸酸洗两种，为了获得光亮的表面，也有在硫酸中加入硝酸的酸洗法（光亮酸洗）此外还有喷砂清理和酸碱混合处理方法。硫酸含量高，浓硫酸对钢铁制品腐蚀小，便于运输和保存；价格相对便宜，酸洗成本较低，硫酸的挥发性比盐酸小，对大气的污染较轻；但硫酸酸洗对带钢氧化铁皮的结构敏感，酸洗反应速率严重受制于氧化铁皮层在酸洗前松裂程度，不能除去压入板面的三氧化二铁（FeQ），且易于’过酸洗”，酸洗表面易于发黑；为了提高酸洗速度和酸洗质量，酸洗机组必须配备强烈剥壳机和提高酸洗温度（高达85。。-90。0。盐酸酸洗的机理与硫酸酸洗不一样，酸液能较快地溶蚀各种不同类型的氧化铁皮，酸洗反应从外层往里进行，而对金属基体的侵蚀大为减弱，且酸洗速率约为硫酸酸洗的两倍。与硫酸酸洗相比，盐酸酸洗的特点与优点主要有：（1） 能完全溶解三层氧化铁皮，不产生酸洗残渣，不需要经常清洗酸槽；（2） 不需要强烈剥壳机，酸洗温度可稍低（约为60。-80。）；（3） 基本不腐蚀基体金属，不会发生过酸洗和氢脆：（4） 化学酸损（因氧化铁皮及金属溶于酸中之铁损）比硫酸酸洗低20%；（5） 氧化铁皮易溶解去除，不会引起表面酸斑，酸洗板表面光洁；（6） 钢中含铜不影响酸洗质量（硫酸酸洗因铜渗碳体析出使板面乌暗）；（7） 酸洗速率较高，约为硫酸酸洗的两倍，高温时更是这样；（8） 可实现无废液酸洗，即废液、废酸可完全再生为新酸循环使用，解决污染。简述普通冷轧带钢的交货状态及其性能指标。答：普通冷轧带钢的交货状态有软态、半软态和硬态（俗秋光硬带）三种方式。交货的性能指标包括抗拉强度气、延伸率&和维氏硬度时，当以维氏硬度交货时，可不做抗拉强度和延伸率的检测。40.简述Q235的性能指标和具体数值。答：性能指标为％、&和HV，其值如下表：类别1—b : : :—ab(Mpa)8(%)HV特软态软态275-44023<130半软态370-49010105-145硬态490-785/140-23041.冷轧带钢的加工性指什么？简述其包括的内容和含义。答：冷轧带钢的加工性是指材料加工成一定形状及其卸载后保持加工形状的特性。其包括成型性和形状性（即形状稳定性）。成形性是指材料加工成一定形状的能力。其包括扩展性和深冲性。扩展性是指将材料沿相互垂直的三个方向进行压缩、延伸而形成某种形状的能力。其要求延伸特性和加工硬化特性均较好，用杯凸值（埃利克森值）和加工硬化系数（n）来表示。深冲性是指材料在冲头和冲模作用下厚度方向难于扩散拉薄而横向易于深冲延伸的特性。其用兰克福特值（Y）表示。兰克福特值是材料横向应变与厚度方向应变的比值（亦称塑性各向异性）。形状性是指材料加工成一定形状卸载后保持加工形状的特性。影响加工性能的主要因素有哪些？答：影响加工性能的主要因素是坯料（化学成分、组织性能）、冷轧工艺（冷轧总加工率）和热处理制度（加热温度、保温时间和冷却速度）。简述坯料对加工性能影响的实质。答：坯料对加工性能影响主要表现在化学成分和组织性能两个方面。（1）化学成分的影响：碳、锰、磷、硫、氮的含量越高，使钢的硬度增加，加工性变差。但为了防止硫引起的热脆性，钢中必须含有一定的锰与硫相平衡，对于铝镇静钢需要适量的氮。铝是脱氧剂，能减少钢中的氧从而减少非金属夹杂物，其与氮形成氮化铝ALN），使时效迟缓，生成加工性良好的延伸晶粒。2、组织性能的影响热轧坯料获得均匀整齐、大小适当的晶粒可提高冷轧带钢的成形性。因此，热轧时800-900P的终轧温度和500-700P的卷取温度利于获得成形性好的组织。简述冷轧工艺对加工性能影响。答：冷轧工艺对加工性能的影响主要表现在冷轧总加工率（成品总加工率）方面。冷轧总加工率是指由坯料厚度到成品厚度的总压下率，通常用孔表示。兰克福特值Y是表示冷轧带钢加工性（特别是深冲性能）的指标，随着Y的增加，材料的加工性能提高，而Y随冷轧总加工率孔的增加而增加，当&广60%—80%时，Y有最大值（峰值）Y的峰值随钢的化学成份、热轧条件、压下率和退火工艺制度而变化。根据成品厚度和£,=60%-80%，可以确定深冲件坯料的厚度范围。对于一般要求的产品，冷轧总加工率£总=30%-70%，考虑到厚度精度、板形和表面光洁度，冷轧总加工率Sm>50%为宜。45.何谓加工硬化曲线？其有何作用？ "答：加工硬化曲线是表示材料加工硬化程度与变形程度之关系的曲线，亦称应力-应变曲线（0-6曲线）。根据根据用户所需材质之性能（Ob）要求，查该材质的0-8曲线，可得到对应的冷轧总加工率&总，根据用户所需厚度，可确定坯料的厚度和轧制工艺及是否进行热处理。 "己知Q195深冲件为1.0x200mm，以公司现有设备条件，试确定其坯料厚度？答；由冷轧总加工率8总的计算公式：8总=血0-h）/H0H0=h/（1-8总）式中：H0--坯料厚度； ’、'h--成品厚度，h=1.0mm。8总一冷轧总加工率（成品总加工率）。按冲压件加工性能的要求，8总=60%—80%坯料厚度为： H0=h/（1-8总）=1.0/（1-0.60-0.80）=2.5-5.0mm则坯料厚度范围为2.5-5.0mm，从性能要求和尺寸精度、板形和表面光洁度考虑，道次越多越好，厚度应大于2.5mm；但从节能、节约生产成本和提高生产效率考虑，道次越少越好。根据本公司四辊轧机允许轧制压力为2000KN，2.5-2.75x200mm轧到1.0mm可用3个道次轧完，超过2.75mm需增加道次；根据热带厂的情况，可供应2.5-2.75x200mm的坯料，则在价格相同的情况下，宜采用2.5x200mm的坯料。何谓退火？有何目的？退火的方法有哪几种？答：退火是将钢加热到一定温度并保持一定时间后冷却至室温的一种热处理方式。在退火过程中将发生回复、再结晶及晶粒长大等组织结构的变化，以保证所需的性能指标。退火的目的是消除加工硬化、降低硬度、软化金属，恢复塑性变形能力和改善组织结构，产生所需的晶粒大小与取向。退火的方法有扩散退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火、再结晶退火和消应力退火等。普冷带和低碳钢带通常采用再结晶退火。何谓再结晶退火？退火主要包括哪些工艺制度？答：再结晶退火是将材料加热到再结晶温度以上、新的等轴晶粒代替旧的变形晶粒的热处理过程，其是通过形核和核心长大来完成的。增加冷轧变形量&总和提高再结晶温度T再可加速再结晶过程。再结晶温度T再是经大变形量（＞70%）的冷变形金属在1小时保温后能完全再结晶（或达到95%）的最低温度，通常为0.35—0.40熔点温度（绝对温度°K）,钢为450P左右，变形量8总越大，T再越低。退火工艺制度包括退火温度、加热速度、保温时间和冷却速度，其中退火温度对再结晶后晶粒长大的影响最大。49.简述退火工艺制度对加工性能影响。答：材料在大多数情况下希望晶粒细化，以提高强韧性能（特别是冲击韧性），但过细的晶粒对加工性能不利；而晶粒过大，加工时工件表面会产生桔皮状的粗糙表面，因此晶粒度的大小应该适度。随着加热温度的上升，逐渐发生回复、再结晶，使强度、硬度降低，随着温度的增加，晶粒不断长大，加工性能越来越好。但当温度超过723^（相变点）时，将产生碳化物的凝聚，增加固溶碳，使延伸率下降，成形性变坏。因此，再结晶退火温度通常选用600—720P。加热速度主要取决于钢的导热系数，其随含碳量的增加而降低。为保证炉子的生产率，应采用尽可能高的加热速度，但当带钢从400°C升温到保温阶段温度时，加热速度应控制在30°C-40，C/小时。保温时间越长，晶粒长得越大，加工性能越好，但当退火温度过高、保温时间过长时，将因晶粒过分粗大而使加工性能下降。冷却速度对加工性能有着较大的影响。当冷却速度过快，钢中的碳、氮原子将以过饱和形式存在于固溶体中而产生固溶强化，使硬度上升，而且，随着冷却过程的进行和时间的延长，碳、氮化合物的析出将使钢的硬度上升、塑性降低（称为淬火时效或时效硬化。）因此，为使退火钢材中固溶的碳、氮原子充分析出，必须采用缓冷。什么叫冷轧？冷轧有哪些优点？答：冷轧是在再结晶温度以下、且没有回复再结晶的轧制。与热轧带钢相比，其优点是轧得薄、尺寸精确，板形好，表面光洁，性能好，生产效率高。简述冷轧工艺的特点？答：冷轧工艺的特点主要有：有软化工序，采用工艺冷却润滑和张力轧制。52.简述冷轧带钢生产的工艺流程和主要工序。答：冷轧的工艺流程如下：坯料准备一酸洗一轧制一退火一精整一检验一包装一入库。对于退火后不进行纵剪外的其它精整工艺时，为便于剪切，纵剪（亦称剖剪）常在退火剪进行。冷轧带钢生产的主要工序是：坯料准备、酸洗、轧制、退火、精整和检验等。简述轧机主机列的组成及其作用，答：轧机主机列由主电机、减速系统和工作机座等三部分组成。主电机提供动力；减速系统将主电机提供的动力传递给工作机座；工作机座使轧件产生塑性变形并得到所需的形状、尺寸和性能。简述轧机工作机座的组成及其作用答：轧机工作机座主要由轧辊、轧辊轴承、压下平衡装置和机架组成轧辊-是轧机最重要的部件和工具，直接与所轧金属接触并使其产生塑性变形。轧辊轴承-是用于支承转动的轧辊并保持轧辊在机架中的正确位置。压下平衡装置-是调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。机架-是轧机工作机座的骨架，承受着经轴承座传来的全部轧制压力。简述轧辊的工作特点答：轧辊的工作特点有：直接与轧件接触并在轧制过程中被磨损，直接影响轧件的质量和轧辊的寿命；承受很大的轧制压力和力矩，有时还承受很大的惯性力和冲击力，易断辊；在高温或温度变化很大(激冷、激热)的条件下工作。由于交变应力的作用，辊面易产生龟裂和裂纹；对于冷轧，由于受接触应力作用，易产生疲劳破坏。简述轧辐的结构及其作用答：轧辊由辊身、辊颈和辊头三部分组成。辊身是轧辊与轧件接触并使其产生塑性变形的部分，承受弯矩和交变应力。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传递给轧机机架,承受弯矩和扭矩。辊头与连接轴相接，传递和承受扭矩