轨道车场过溶洞措施

—轨道车场过溶洞措施一、工程概况1、溶洞概况轨道上山上部车场从轨道上山上部车场2#岔口起刷点施工至里程32m时遇到一溶洞，于20XX年4月29日夜班实行措施揭穿。其长约55m，宽约2～3m，高约4m，溶洞位于巷道底部并与巷道斜交，溶洞内夹有少量黄泥，溶洞顶部有大量石笋。为防止溶洞突水对巷道造成影响，经甲、乙、监理及设计院四方共同研讨，必需对此溶洞进行特别处理，依据设计院提供的《轨道上山上部车场过1#溶洞施工平、剖、断面图》，特编制施工安全技术措施如下，请各单位严格按此措施执行。2、工程地质该溶洞段地处长兴灰岩底部，岩性主要为灰黑色的灰岩，岩性坚硬且致密，并伴有少量的石英、方解石，局部地方伴有充满黄泥的裂隙。二、施工方案及施工挨次依据甲方前期布置，已对溶洞及基岩段前后5000mm段巷道帮、顶进行扩刷，规格为：溶洞两端基岩段顺巷道延长方向处理长度各为5000mm，宽5200mm，墙高1400mm，拱高2600mm。且已采纳锚喷50mm支护。现依据施工设计图结合现场实际情况制定施工方案如下：第一步：根据设计施工断面图及甲方现场研讨要求对溶洞及溶洞前后基岩以里5000mm段巷道进行二次扩刷，规格为：溶洞两端基岩段顺巷道延长方向处理长度各为5000mm（详细长度依据现场情况确定）。溶洞段左宽3400mm，右宽3900mm，墙高1400mm，拱高2900mm；基岩段左宽2900mm，右宽2900mm，墙高1400mm，拱高2900mm；刷帮后采纳钎探，保证巷道轮廓线外完好岩石的厚度不小于3m，如完好岩石小于3m时，搭接段必需加长，以确保进入3m厚完好基岩长度有5m。详细见附图。第二步：依据顶板岩石情况，对顶部进行锚喷支护处理（锚杆数量及喷厚按实计量）。第三步：对溶洞及基岩段5000mm范围内底板进行撬炮处理，外形为2610mm半径的半圆拱，详见附图：底板撬炮大样图。第四步：待扩刷段底板矸石出净后，先铺设XXXmm的混凝土垫层，然后采纳11#工字钢沿圆弧铺设底板，工字钢长度依据溶洞宽度及基岩位置确定，保证基岩搭接不得小于XXX0mm，铺设间距为300mm，如溶洞处底板为实体基岩，其底部就不需要铺设11#工字钢。基岩段底板均不铺设工字钢。第五步：在溶洞内顺溶洞方向铺设3根Φ273X6.5无缝钢管作为导水管，钢管长度为17m，溶洞右侧端无缝钢管上升至拱顶，在施工过程中尽量防止导水管堵塞（溶洞处理完毕后冲管测试是否畅通，如不通还必需处理）。第六步：对巷道过溶洞段下部进行强化支护，两帮底板以下采纳片石混凝土砌筑挡墙，挡墙长度为溶洞宽度，巷道左帮砌筑宽度为500mm，巷道右帮砌筑厚度为XXX0mm。第七步：按设计图对撬底段巷道进行钢筋绑扎，横筋采纳Φ18mm螺纹钢，纵筋采纳Φ14mm螺纹钢，按纵筋X横筋=200X200mm绑扎3圈，圈与圈之间的联结筋采纳点焊进行焊接（另行编制井下施焊的专项安全技术措施），内圈与外圈的间距为300mm。全部钢筋搭接、绑扎必需坚固，钢筋搭接间距符合设计要求（不小于600mm）；在搭接钢筋时，底部主筋必需预留600mm以上不浇筑混凝土，便于拱部主筋必需搭接究竟板钢筋混凝土碹的下主筋上，且要搭接、绑扎坚固。完后经甲、乙和监理三方对钢筋质量进行检验合格之后，方可进入下一道工序。第八步：采纳C30混凝土对巷道底部进行浇筑（靠近巷道设计底板位置时必需协作钢模板浇筑），浇筑时必需运用振动棒捣实。第九步：待底部混凝土浇筑完毕并撤模后，采纳矸石充填至设计底板并铺设轨道浇筑水沟（水沟尺寸为400mmX400mm）。第十步：对巷道过溶洞段上部进行强化支护，两帮采纳砌筑挡墙（起拱线以下的挡墙采纳毛石混凝土砌筑，起拱线以上的挡墙采纳火砖混凝土砌筑），挡墙长度为溶洞宽度，巷道左帮砌筑宽度为500mm，巷道右帮起拱线以下砌筑宽度为700mm，起拱线以上砌筑宽度为500mm，挡墙必需砌至实顶，且挡墙作为浇筑混凝土墙的外模。第十一步：按设计图对扩刷段墙和拱部进行钢筋绑扎，横筋采纳Φ18mm螺纹钢，纵筋采纳Φ14mm螺纹钢，按纵筋X横筋=200X200mm绑扎3圈，内圈与外圈的间距为300mm。全部钢筋搭接、绑扎必需坚固，钢筋搭接间距符合设计要求（不小于600mm）；在搭接钢筋时，拱部主筋必需搭接究竟板钢筋混凝土碹的下主筋上，且要搭接、绑扎坚固。完后经甲、乙和监理三方对钢筋质量进行检验合格之后，方可进入下一道工序。第十二步：按由外向里、先墙后拱的原则关模浇筑混凝土，浇筑段墙体时，在溶洞段右帮起拱线位置布置2根导水管至巷道内，进入巷道后沿巷道走向布置，并设置截止阀，型号暂定为J41-H40DN250，导水管采纳Φ273X6.5无缝钢管制作。在浇筑混凝土过程中，在巷道两帮、肩窝及拱顶位置紧贴岩壁和拱璧各布置1根横向注浆管，同时每隔3000mm左右布置一组纵向注浆管（两帮起拱线位置各2根，拱顶3根）。注浆管采纳DN25水煤气管制作，沿轴向每隔XXXmm钻一个直径为10mm的孔，相邻孔呈90°错开，使孔匀称分布在管壁周围。第十三步：待浇筑完，经7天养护前方可注浆，浆液采纳425号水泥按1：2的水灰比配置成的素水泥浆，注浆压力掌握在2MPa。第十四步：混凝土现浇完毕后，进行拆模和文明施工。三、施工方法采纳测量定点放线，机械打眼刷炮，人工出渣，2m3侧卸式矿车容矸。专业工人绑扎钢筋，混凝土现浇时采纳专业工人关模，在地面选用专用大型搅拌机搅拌，选用专用输送泵从地面送料至1#溶洞处，选用振动棒捣实混凝土的施工方法。四、技术安全措施1、施工前与施工中随时观看围岩改变情况，施工期间派专人看护顶板安全并按时找净溶洞顶部的危岩活矸，防止掉矸伤人。2、每班派专职瓦检员跟班，检查溶洞上方的CH4、CO2等有毒有害气体。3、每次浇筑混凝土时甲、乙和监理三方必需派专人到现场带班盯守。4、混凝土关模时，严格根据设计尺寸施工，保证成巷尺寸符合设计要求5、绑扎钢筋时，必需戴手套，防止被钢筋扎伤。6、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载力量，经验收合格前方可浇筑。7、浇筑时底板与墙之间、墙与拱之间必需留施工缝，在处理施工缝时必需有甲、乙和监理三方人员在场。8、模板的接缝不漏浆；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理洁净。9、严格按施工协作比计量搅拌，施工协作比应挂牌公布。严格掌握水灰比和塌落度，未经实验人员同意不得任意加减用水量。10、砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑，并应在底层砼初凝之前将上一层砼浇筑完毕。11、先施工浇筑墙体部分，待墙体养护硬化7天后撤模，15天后即可立碹胎、搭平台浇筑拱部；浇筑拱部前必需冲洗洁净墙拱接合部，铺设30mm厚与砼同标号的砂浆后再浇筑拱部砼。12、墙、拱砼振捣应采纳分层分段浇筑，分层分段振捣，每层每段浇筑厚度不宜超过800mm，不小于600mm。13、现浇墙、拱砼采纳插入式振捣器的振捣方法，随打随找平压实，在浇筑过程中应留意不要踏踩钢筋，必需设置专人对踩坏的钢筋进行按时修复。14、振捣人员必需是经过培训的专业技术的专业技术工人，有较强的工作责任心。严格掌握下料厚度及振捣时间，不得振动钢筋及模板，不得漏振，保证砼内实外光，无蜂窝麻面和孔洞。15、施工缝新老砼结合处理：先将接合处松动石子打掉并去除杂物，冲洗洁净，铺设30mm厚与砼同标号的砂浆后再浇筑砼。16、砼浇筑留意事项：（1）砼浇筑时确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为300mm呈梅花状布置，墙体浇筑时插入深度为进入下层50～XXXmm。（2）浇筑过程中搅和物内严禁随便加水。操作人员严禁直接踩踏在钢筋上，必需架设木架板，以保证钢筋的正确位置。17、混凝土浇筑12h后派专人进行洒水养护，养护时间一般不少于14d。18、浇筑混凝土之前应先确定运输及灌溉方法，检查模板及脚手架的坚固情况，运输道路应畅通。19、震惊器的运用应遵守以下规定（1）电动震惊器应绝缘良好的四芯橡皮软线并应接地良好，开关及插头应完好、良好。严禁直接将电线插入插座。（2）软管安装前必需检查转动轴转动方向与箭头所指的方向是否全都。（3）不得将震惊着的震惊器放在模板、脚手架或已震固但未凝固的混凝土上。20、碹胎及其支架撤除时，必需经现场技术负责人同意，方可撤除。21、模板撤除时，拆钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，撤除的模板和支架宜分散堆放并按时清运。22、拆下的模板应按时消退残留砂浆、锅巴，刷好隔离剂，并堆码整齐。木模板还应将钉子拔洁净，以免刺伤脚。变形的模板按时进行修复，以备再用。23、凡弯曲、压扁、有裂纹或已严峻锈蚀的钢管，严禁运用。24、凡有脆裂、变形或滑丝的扣件严禁运用。25、撤除时严格遵守撤除挨次，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。26、撤除脚手架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和开玩笑，工具不用时要放入工具袋内。27、模板不得堆放在脚手架或临时搭设的工作台上。28、撤除的脚手架杆、脚手板、钢管、扣件等材料应逐人传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和不必要的损失。29、下班时，不得留下松动或悬挂着的模板、钢管。30、施工作业人员施行统一着装，作业人员一律要佩戴安全帽，遵守现场和各项规章制度，非施工人员