生产效率提升方案-模板

****车间劳动生产效率提升持续改进汇报人：

***汇报日期： YYYY-MM-DDClicktoaddTitleClicktoaddTitleClicktoaddTitleClicktoaddTitleClicktoaddTitle目录生产效率解析生产率＝（产出合格数量*标准工时）/（正常出勤时间*直接工人数+加班时间*直接工人数）*100%生产效率＝（产出合格数量*标准工时）/（正常出勤时间*直接工人数+加班时间*直接工人数-损失工时）*100%损失工时 =正常损失+异常损失 =（用餐+休息）+（品质异常+设备故障+待料+班会议等）要生产效率，则：产量，合格率，质量因素损失时间少

损失工时，则人、机、料损失工时要

节拍提升（超过以往历史或超过理论ST值）原因之一分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因分原因原因之一原因之一原因之一原因之一原因之一潜在原因分析生产线名称平衡率平衡损失率可否提升对策措施W204粗写大致改善方向a)平衡率分析现状分析空调车间适用/其他车间若无，请留白填完，请删除本文字一般要求生产线平衡率达到85%以上b)现场浪费分析现场浪费

说明有否存在对策措施不良品的浪费报废、耗料、降级使用、降价有例：防错装置加工的浪费加工精度过高；与产品价值核心功能无关的加工与作业无动作的浪费步行、放置、大幅度转身的动作；弯腰、伸背、单手空闲等；有例：工艺重排减少取放动作，双手同作搬运的浪费两点间距离远，人或机器搬运走动：放置、堆积、移动、整理无例:优化物流路线库存的浪费前后工序产能不均衡或不同步；有过多生产浪费不必要的时候制造不必要的产品；资源提高消耗无等待浪费人、机械、部件、料箱在不必要时等待；共同作业时，劳逸不均；专人看管自动化设备；有例：平衡率优化；合理掌控物料需求管理浪费事先管理、沟通不到位而造成的问题；事后管理；无例：提前多作培训现状分析c)无效时间分析

浪费分类损失时间下降目标对应责任人Top1设备480H20%**Top2等料150H20%**Top3换模120H20%**

4月5月6月7月8月9月Top1设备等料等料等料等料等料Top2等料设备设备设备设备设备Top3换模工装工装工装工装工装现状分析行动措施序号改善点具体措施责任人/时间预计效率提升点验证指标效果跟踪

工序1工序2工序3

工序1工序2工序3动作1103220

动作110520动作27516动作27516动作35

4动作35324动作45

动作4

5

动作55

动作5

323740

224740工序人数111工序人数122人均工序标准时间323740人均工序标准时间2223.520平衡率=90.83%

平衡率=92.77%

措施实施后，每一个月跟踪一次，更新时间推移图

平衡率改善案例改前改后效果跟踪

浪费分类

原来月平均损失时间

现在月平均损失时间Top1

设备480440Top2

等料150135Top3

换模12098损失时间分类AprMayJunJulAugSepOctNov设备480230152236542480450300质量12512512512554125100200待料100100304020010050100待箱3535353535353540其他656540