一数控加工工艺特点

一数控加工工艺特点：1加工原理特点:数控机床是采用数字控制技术，以数字量作为指令信息,通过计算机控制机床的运动及其整个加工过程的机械加工设备。二数控加工的基本条件1工艺装备:数控机床加工及相应的刀具量具数控加工系统的基本工艺装备。2加工程序:数控机床加工必须有加工程序执行和控制，简单的加工程序可采用手工编程，复杂的要用CAD/CAM技术生成的自动加工程序。三适用性特点并非所有的零件都适合数控加工，可以按其工艺适应程度确定。四工艺特点1工艺设计严密性:数控加工工艺设计必须在程序编制工作开始前完成。工艺方案设计的好坏不仅影响机床的效率的发挥，也直接影响被加工零件的加工质量。2工艺内容具体性:过去由工艺人员设计的零件加工工艺文件，在数控加工中必须具体地体现在数控加工程序中。数控加工工艺过程:数控加工工艺的主要过程是根据零件图样上的技术要求，确定加工方案,制定加工工艺路线，填写工艺文件，编制加工程序，采用数控机床完成零件的数控加工。划分工序:1按加工内容划分工序2按所用刀具划分工序3按粗精加工划分工序4按加工顺序划分工序:①先加工定位基准面，再加工其他表面。②先加工主要表面，后加工次要表面③先粗加工后精加工④先加工平面和曲面后加工孔。六点定位:6个自由度:3个平移自由度和三个旋转自由度。定位类型:完全定位,不完全定位,过定位，欠定位,过定位。划分加工阶段的意义:1有利于保证加工质量2便于合理使用设备3便于安排热处理工序和检验工序4便于及时发现毛坯缺陷以及避免损伤以加工表面。工序划分：1工序集中:采用一台机床尽可能完成更多的加工内容，因而使总工序数减少。其有点是所需加工设备少，生产占地少，减少了安装次数，装夹时间,夹具数量。其缺点是能进行工序集中的机床一般功能较强，投资较大,同时对操作者能力要求也较高。2工序分散:就是将每台机床加工的内容建华，因而增加了工序的书目。这样可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单。机床调整工作简化，对操作工人的技术水平要求也低。加工顺序制定原则:先粗后精，先主后次，先面后孔，基准先行。加工余量:为了使加工表面能达到所需的精度和表面质量而切除的金属层厚度。尺寸链的主要特征:封闭性和关联性。一般采用单向,入体原则。背吃刀量:是一次走刀中以加工表面与代加工表面间的距离。行程:在数控铣削加工中，采用行切或环切,两行或梁欢间的距离。进给量:是工件或刀具转一周在进给方向上的相对位移量mm/r。进给速度:单位时间内在进给方向上的相对位移量v=nf=nzf.G27,G28返回参考点。G40取消道具半径补偿,G41左半径,G42右半径。G70精车循环G71粗车循环。G80固定钻取消。G92螺纹自动循环。G90绝对编程G91相对编程。刀位点:它是在刀具上用于表现刀具位置的参考点。工件原点:编制加工程序的基准点。数控车床的工件远点一般为零件精加工右端面与轴心线的交处。工件坐标系:一程序原点为原点所构成的坐标系。M00程序停止。M03程序结束复位。M05主轴停。M08切削液启动。M09切削液停。M98子程序调用。M99子程序结束。数控机床大体由加工程序测量装置电气控制装置伺服单元机床本体驱动装置辅助控制装置机床组成1.5螺距螺纹切4刀,共1.8。2螺