混合油碱炼工艺的研究

混合油碱炼工艺的研究

近年来，物理精炼技术得到了广泛应用和应用，但仅适用于皮碗油，不适合单独使用物理精炼技术。因为棉碗中含有一定的皮碗，所以你需要在脱下它后进食。目前脱除棉酚的最佳方法仍然是碱炼工序,所以对于棉籽油精炼来讲,碱炼是不可或缺的工序之一。棉籽油碱炼分为常规工艺和混合油碱炼工艺两种。与常规工艺相比,混合油碱炼有很多优点,值得推广应用。1中性油的皂化机理混合油碱炼是将油脂浸出得到的混合油通过预蒸发等方法调整到适当浓度后进行碱炼,然后再进一步完成溶剂蒸脱的碱炼工艺。混合油中溶剂的存在,对碱炼过程主要产生以下影响:(1)溶剂分子包围在甘三酯分子中的烃基周围,排斥、阻碍极性碱液与甘三酯分子中酰氧基接触,从而减少中性油被皂化的机率。(2)游离脂肪酸的烃基虽然也被溶剂包围,但其羧基比甘三酯的酰氧基具有更大的极性,可突破溶剂的阻碍,插入碱液中发生中和反应,并生成皂脚而被脱除。(3)溶剂密度比油小,与油脂混合后的混合油密度也比油小,而皂脚密度不变,因而两者的密度差必然增大,使油皂分离更快捷。(4)混合油的黏度比油脂的黏度小得多,这不仅使皂脚更易从混合油中分离出来,同时中性油也不易被皂脚包裹夹带,因而中性油损耗少。(5)因混合油黏度小,分子扩散更易进行,所以其中的色素与皂粒的接触机率更大,更容易被皂粒吸附脱除,所以混合油碱炼后,油品色泽较浅。2混合油的影响因素2.1混合油中和反应不充分的处理混合油浓度太稀或太浓都不好,太稀了,密度和极性与碱液相差太大,两者难以充分混合,中和反应不易充分进行;太浓了,混合油性质与油脂差别不大,则不能突显混合油碱炼的优势。适宜的混合油浓度一般在40%~65%,采用自然沉降法分离油皂的,取较低浓度;采用离心机分离油皂的,取较高浓度。2.2碱液浓度低的碱液浓度,一般在碱值的基础上比常规碱炼的碱液浓度好,一般在54b在混合油碱炼时中和反应较易进行,色素较易被皂脚吸附,因此可用较低的碱液浓度,根据酸值的不同,一般比常规碱炼的碱液浓度低2~4°Be比较适宜。混合油碱炼除理论碱外,尚需一定量的超量碱,且一般略高于常规碱炼工艺,通常控制在油质量的0.25%~0.45%。2.3混合油碱炼的用量在一定的范围内,较高的操作温度对碱炼有利,可加快中和反应的速度。但混合油碱炼因受溶剂沸点的限制,一般不宜高于60℃,否则溶剂沸腾气化,使操作无法进行。实践表明:混合油碱炼,中和温度控制在50~55℃,分离温度控制在45~50℃比较合适。2.4混合强度的要求混合油碱炼时,由于溶剂对甘三酯分子的包裹作用,使油碱接触相对困难,所以无论连续式工艺还是间歇式工艺,都要求有较高的混合强度。现代连续碱炼工艺,一般采用先进的混合装置,混合强度通常都可达到要求。需要强调的是间歇工艺,要求加碱混合时,必须采用较高的搅拌速度,以使油碱充分混合、接触,保证中和反应充分、彻底。2.5脱色剂的添加混合油碱炼时,为了提高碱炼脱胶效果,可适当加入磷酸或柠檬酸,添加量通常为油质量的0.05%~0.20%;为了提高脱色效果,可适当添加脱色剂;中和反应完成后,为了保持系统压力稳定,同时也为了促进皂脚凝聚,可适当添加软水,软水温度应控制在45~50℃,添加量受混合油浓度、酸值、含杂量、含磷量、加碱量及碱液浓度等因素的影响,应通过小样试验确定。2.6中和、引发社会主义革命混合油碱炼生成的皂粒不溶于混合油,且与油相的密度差比较大,油皂分离相对常规碱炼要容易得多。间歇工艺可采用静置沉降法分离,但在静置过程中切记不可升温,否则可能导致溶剂沸腾,将造成重大生产事故;连续工艺可采用密闭防爆碟式离心机分离,分离时,要求中和反应时间达10~20min,使中和反应充分、皂粒凝聚成型,油皂呈明显分离状态方可。需要说明的是:混合油碱炼要求对混合油进行良好的除杂处理,特别是采用连续碱炼工艺时,要求混合油含杂量不超过0.2%,固杂最大尺寸不得超过0.1mm。3工况及问题情况混合油碱炼与常规碱炼相比,有比较明显的优势,具体情况见表1。由表1可知:混合油碱炼用于棉籽油精炼具有明显优势,在相同的用碱量下,不仅精炼得率提高了3.41个百分点,油色也有明显降低,从R7