质量保证大纲

XXX公司XXX质量保证大纲版本A/0第范围 42引用文件 43概述 43.1大纲编制依据 43.2产品用途 44术语 45质量保证的基本要去 45.1质量保证要求 45.2产品质量目标 55.3质量职责 55.4标准化要求 55.5计量、测试控制要求 56质量管理体系要求 66.1文件和记录的控制 66.2质量信息管理 66.3技术状态管理 66.4风险管理 66.5培训和资格考核 76.6沟通 76.7设计过程质量控制 76.7.1设计输入 76.7.2可靠性要求 76.7.3维修性要求 76.7.4测试性要求 76.7.5综合保障性要求 86.7.5安全性要求 86.7.6元器件、零件和原材料的选择和使用 86.7.7关键件（特性)、重要件（特性）分类及分析 86.7.6设计输出 86.7.7设计评审 96.7.8设计验证 96.7.9设计定型（鉴定） 96.7.10设计更改的控制 96.7.11试验控制 106.8采购/外包质量控制 106.9试制和生产过程质量控制 106.9.1工艺准备 106.9.2元器件、零件和原材料的控制 116.9.3关键过程、关键件、重要件的控制 116.9.4特殊过程控制 116.9.5试制和生产准备状态检查 116.9.6首件鉴定 116.9.7产品质量评审 126.9.8质量复查 126.9.9标识和可追溯性 126.9.10产品防护 126.9.11监视和测量 过程检验 过程检验 试验和检验记录 126.9.12不合格品的控制 136.9.13售后服务 137附则 131范围本大纲规定了XXX研制中质量保证工作的要求、各研制阶段的质量控制工作。本大纲适用于产品研制生产全过程。2引用文件下列文件中的条款通过本大纲的引用二成为本大纲的条款。凡是注日期的引用文件，其后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本大纲，然而，鼓励根据本大纲达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本大纲。945AXXX研制任务书GJB151B—2013军用设备和分系统电磁发射和敏感度要求与测量。GJB2050-2001压接连接技术要求。HB7262-1995航空产品电装工艺。GJB1032-90电子产品环境应力筛选方法。3概述3.1大纲编制依据根据XXXX与我司签订的XXX技术协议编制XXX质量保证大纲。3.2产品用途4术语GB/T1900-2000、GJB9001A-2001和GJB9001-2006确立的术语与定义适用与本大纲。5质量保证的基本要去5.1质量保证要求在研制产品的全过程中认真执行《军工产品质量管理条例》、《关于进一步加强高新武器装备质量工作的若干要求》等质量法规、有关国家军用标准和我司的各项管理制度。在研制工程中坚持全员参与、全工程控制和预防为主的工作方针思路，扎扎实实抓好各项要求，确保型号研制满足战术技术指标及质量进度等方面的要求。我司将不断持续改进质量管理体系，使之有效运行。我司质量管理应确保：明确并协调、评价各业务、电子产品部门的质量责任。产品在研制生产过程中处于受控状态。质量问题的处理实施归零管理。设计、制造、检验、验收、测试等手段满足产品的质量要求。原材料、元器件、成附件等选用器材的质量应满足产品的质量要求。产品与相应的图样、技术文件、技术协议书相符，并具有互换性。提供有效的外场服务电子产品部负责编制《XXX质量大纲》，对影响产品质量的人、机、料、法、环、测等因素予以有效控制，确保产品质量符合规定的要求。5.2产品质量目标为确保顾客适用安全，本产品研制质量目标确定为：产品研制过程按“零缺陷”管理；产品技术状态研制受控；产品“零问题”交付；产品交付顾客后，在顾客测试期间“零故障”工作；产品在适用过程中工作正常。5.3质量职责总经理确保各级各类人员正确履行职责和权限：从事本产品研制生产的设计、工艺、采购、质量技术等人员及部门的职责按照《质量职责》中规定的要求履行各自质量职责。5.4标准化要求产品研制生产必须贯彻标准化要求，质量部要加强标准实施过程的监督检查，推进设计、工艺、试验规范编制和实施；设计部门根据产品的战技指标、合同和技术协议要求所选定的标准规范项目，开展产品标准化设计工作。5.5计量、测试控制要求电子产品部按照质量程序文件规定对产品研制的全过程进行计量管理和监督，在产品研制生产过程中，应重点抓好以下工作:现场使用的计量器具和测试仪器等的精度应满足产品加工、试验、检测等的规定要求，满足量传（溯源）的要求，以确保检测的准确性；现场使用的计量器具和测试仪器等必须有合格标识；对生产和检验混用的测试设备，用作检验前应先校准；现场使用的计量器具和测试仪器等必须进行周期检定，检定合格的应做出合格标识，标明检定日期和有效期等，检定不合格的决不能进入生产现场，应有禁用标记，隔离存放。6质量管理体系要求6.1文件和记录的控制文件的控制按照《文件控制程序》的要求执行，文件的成套性符合文件成套性的规定，设计图样及文件资料(包括电子文档)应完整、规范、准确、协调、统―、清晰。记录的控制按照《记录控制程序》的要求执行，设计、生产、试验全过程应做出真实的记录，记录应准确、完整、清晰和具有可追溯性。6.2质量信息管理按SCJJ-CX-07《质量信息控制程序》进行质量信息管理，质量部按照产品的质量和可靠性工作要求，组织开展质量信息工作，使质量信息的收集、传递、处理、存档、使用等各环节的工作制度化、规范化、程序化。产品在研制、生产、试验和外场使用中出现故障按照故障管理执行，相关单位应认真组织对故障原因进行分析，并制定切实可行的纠正措施，确保质量问题不再重复出现，达到质量问题处理“五归零”的要求。6.3技术状态管理技术状态管理按照技术状态管理规定的要求执行，设计部门应明确产品的技术状态，保证产品使用的图样、技术文件现行有效。图样和技术文件的更改应按设计更改管理规定要求进行分析、审查，定出措施，经批准后实施。质量部组织建立单机产品档案系统，明确出厂时间、产品编号、状态、软件版本、重大质量问题和处理情况等，便于质量跟踪。6.4风险管理按照风险管理的要求，建立风险管理制度，对论证、方案、工程研制、生产制造、试验试飞、设计定型、服务保障等阶段和过程以及进度、费用/资金等方面的风险进行识别、分析和控制，及时化解研制风险。6.5培训和资格考核人力资源管理部门应按产品的特点，对直接从事产品设计、生产加工、装配、试验等各类操作人员进行培训、考核，对特种作业人员必须经过培训考核，合格后持证上岗。6.6沟通在产品研制的全过程中，我司接受顾客对产品和过程的监督，邀请顾客参加与产品质量有关的内部沟通活动，并征求顾客意见。对产品实现和使用过程中顾客提出的问题，即使给予答复和改进，确保顾客满意。内部沟通确保内部沟通的有效性。6.7设计过程质量控制6.7.1设计输入根据研制要求，确定研制产品的设计输入要求，电子产品部编制的《风险分析和评估报吿》、《可行性分析报告》以及与顾客签订的《技术协议书》或《研制合同》等设计输入文件；电子产品部组织对设计输入文件进行评审，对评审中发现的那些含糊的、矛盾的和不完整的要求，应给予协调解决。质量部组织编制设计规范和相关文件，以保证设计规范化：设计规范和相关文件应符合国家和国家军用标准的要求；为使设计采用统一的标准和规范，在设计工作开始前，质量部应编制设计选用标准目录，供设计人员使用。6.7.2可靠性要求产品的可靠性工作应根据技术协议，编制产品可靠性工作计划，并开展产品寿命和可靠性设计、分析、试验及管理工作。产品设计员应将产品可靠性指标在技术条件或规范中明确。6.7.3维修性要求产品的维修性工作应按技术协议的规定编制产品的维修性工作计划和维修性设计详细要求，进行产品的维修性设计，开展维修性分析，制定产品维修性方案，达到维修性目标。6.7.4测试性要求不适用。6.7.5综合保障性要求产品的综合保障工作应按技术协议的规定编制产品的综合保陣工作计划和保障性设计详细要求，进行产品的设备保障性设计，开展保障性分析，制定产品保障方案，达到保障性目标。6.7.5安全性要求按GJB900要求，编制和执行成品的安全性大纲，开展安全性分析与设计。6.7.6元器件、零件和原材料的选择和使用设计部门选择和使用的元器件、零件和原材料必须符合技术协议规定的元器件、零件和原材料选择和使用要求。6.7.7关键件（特性)、重要件（特性）分类及分析设计部门按照GJB190《特性分类》进行产品特性分类。在对产品进行功能分析、可靠性分析、损伤容限设计分析和失效影响分析的基础上，按失效后果的严重性、失效发生的概率，对单元件进行重要性分类，确定影响产品功能、性能、安全、可靠的关键特性和重要特性，编写产品特性分析报告。6.7.6设计输出设计输出文件应进行标准化审查、质量会签、工艺性审查、三级审签、顾客代表审签等。设计部门主管设计人员应根据技术协议书的要求，采用先进技术和标准，充分运用成熟技术，形成设计方案论证报告方案应确保产品的功能、性能、可靠性、维修性、保障性、环境适应性、电磁兼容性、使用寿命等满足要求。设计部门进行详细设计，确保设计输出满足设计输入的要求，编制产品技术条件或规范、图样（含总图、外形图、外部接线图等)、器材（含电子元器件、原材料、标准件、辅料等）明细表、技术及使用维护说明书、履历本等文件。工艺管理部门编制产品关键件和重要件清单，关键件和重要件的特性在有关图纸、文件上应有明显标记。工艺人员负责编制工艺规程。规程应完整、准确、协调、统一、清晰，能充分实现设计要求。质量部依据技术条件或规范编制验收试验大纲和验收试验报告。未经批准的设计输出文件不予放行。6.7.7设计评审设计评审实施分级、分阶段的设计评审，电子产品部业务经理组织设计方案评审，方案评审重点是评价方案选择的总体布局、系统原理是否合理、可行：产品的功能、性能、可靠性、维修性、环境适应性、保障性、安全性、电磁兼容性、使用寿命等能否满足技术协议要求；方案中是否选择了过时器件或断档器件；市场上能否采购到；有无替代方案；需要开展的新技术、新工艺是否可行；新材料、新配套件是否己提出；选用的技术标准和规范是否已确定；研制周期能否满足主机研制节点要求。6.7.8设计验证根据各阶段设计和开发的重要性、复杂性、标准化程度等因素，采取不同的方式、方法进行；技术成熟、改进改型、改调研制项目由设计部门技术负责人主持，采取会签验证方法，在设计部门内部进行；若阶段设计和开发涉及到重要战术指标或涉及到重要性、复杂性、标准化程度较高的可靠性、安全性、新技术、新器材、新材料、软件等问题时，由设计部门提出验证方案，相关单位开展验证试验工作，验证必须邀请顾客参加，必要时，邀请外部专家参加。6.7.9设计定型（鉴定）设计定型（鉴定）工作由电子产品部组织完成，在主机厂给出使用评议书后，项目组提出设计定型（鉴定）申请，电子产品部组织完成S转D评审工作，质量部组织成立产品设计定型（鉴定）预审小组，设计部门编制产品设计定型（鉴定）地面试验大纲，试验完成设计定型（鉴定）预审小组进行资料审查，形成预审报告，最后提交公司定型（鉴定）委员会进行审查。设计定型（鉴定）样品必须在己冻结了技术状态，经S转D评审，按D型阶段图样生产的定型批产品中抽取。设计定型（鉴定）预审小组应对所有设计定型（鉴定）资料进行审查。重点审查主机厂技术协议和技术协调单的贯彻情况；所有输入是否有效、准确；设计输出是否满足设计输入要求：产品设计定型（鉴定）试验报告的正确性；产品与主机之间接口的协调性；检查产品质量评审中提出的问题是否已经解决归零；软件应完全进入配置管理状态；S型产品在外场出现的质量问题是否己经解决归零到位：归档资料应完整、正确、清晰、统一、协调。6.7.10设计更改的控制凡是己经审批正式发放后的文件、图样需要更改时，都应按本规定履行技术贵任制的签署手续；Ⅰ类更改的文件及图样，应由需更改的责任单位技术人员填写《设计更改申请单》提交公司更改委员会进行审议，审议同意后，再填写《更改单》进行更改：Ⅱ类、Ⅲ类更改由设计人员填写《更改单》进行文件、图样的更改。设计《更改单》应进行标准化审查、质量会签、工艺性审查、三级审签、顾客代表审签等，经批准后的更改资料方可发放现场使用。6.7.11试验控制产品试验主要验收试验、提交顾客验收试验、安全性试验、设计（鉴定）定型地面试验、定期检验试验等；产品验收试验由装配单位组织完成，提交顾客验收试验、定期检验试验和设计（鉴定）定型地面试验由质量部组织完成，安全性试验由设计部门组织完成。试验单位在进行试验时，必须按照试验大纲规定的试验方法、内容和顺序等进行，当试验方法、内容发生改变时，试验大纲的编制人员必须办理更改手续，当试验顺序需改变时，必须征得试验大纲编制人员和顾客代表的同意。试验前，试验工作小组和生产管理部门组织按实验大纲对试验前准备工作进行检测，条件具备后，方可进行试验。试验所用试验和测试设备应有合格证并在有效期内，试验人员应持证上岗，试验记录应正确、完整、清晰有效，具有可追溯性并及时归档。6.8采购/外包质量控制采购外包的控制按照有关规定执行。对外购和外包合格供应单位按其质量保证能力、生产规模能力和技术标准能力以及信誉等级实行分类控制；外购器材供应单位的考察、外包供应单位考察、评定和确认按外包管理规定执行。生产部应按设计要求编制器材采购计划和采购清单，清单内应标明电子元器件名称、型号、规格、数量、质量等级、技术标准或规范、生产厂家等要求；各种电子元器件及其它原材料必须在经考察确认合格的供应厂家采购。6.9试制和生产过程质量控制6.9.1工艺准备电子产品部牵头制定产品工艺总方案，按要求对产品工艺总体方案、关键、重要工序、特种工艺、防静电措施以及采用的新技术、新工艺、新装备、新材料、新配套件等实施分级、分阶段的工艺评审；评审重点是审查其可行性、可操作性，并保证产品的性能满足技术协议要求。加工和装配单位确保生产现场使用的设备、工装、检测器具、必须在有效的检定周期内，处于合格状态，识别关键工序，编制工艺规程，对关键工序进行标识和规定详细的质量控制要求；在实施过程中的工艺更改应进行相应的审批，重大的工艺更改要进行评审。6.9.2元器件、零件和原材料的控制外购器材的入厂验收必须附有供货单位的试验报告或产品合格证明文件；有效期要求的器材应标示，并注明有效期限；器材入厂合格后方能投入使用；对于目录外元器件的选用，按规定要求报总师单位审批。外协厂家必须在自检合格的基础上，外协员填写《外协件入厂检査表》，并注明需要检验的项目及内容后，提交质管部检验人员进行入厂验收，验收合格后方能转下工序加工。6.9.3关键过程、关键件、重要件的控制电子产品部负责关键过程、关键件、重要件的控制工作，对关键件、重要件及含关键工序工艺规程要进行评审：关键工序的工艺规程要详细规定检验内容和要求，包括检验项目、检验方法（含量具)、检测频率等，编制关键工序项目清册，确定关键工序三定表等。6.9.4特殊过程控制该项目的特殊过程主要焊接过程；特殊过程必须按规定进行确认，未经确认批准的特殊过程不得用于产品的正式生产；特殊过程的加工必须真实记录加工过程的内容及参数，以便确保质量的可追溯性。6.9.5试制和生产准备状态检查产品投产前，应进行生产准备状态检查，确保试制所用的成套技术资料完整、齐备，|现场使用的试制、试验、检验用的工装、设备以及检测器具等完备完好，并在有效的检定周期内，人员配备合理，保证产品质量的各项技术管理措施完善、可行。6.9.6首件鉴定工艺管理部门应组织有关单位和部门按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零（部或组）件件进行全面的工序和成品检验、考核，以确保生产工艺和设备能生产出符合设计要求的产品，首件鉴定应邀请顾客代表参加。6.9.7产品质量评审产品完成验收试验、提交试验和安全性试验合格后，设计部门提出产品质量评审申请报告，由质量部对交付出厂的产品质量进行评审，评审邀请顾客代表参加；对评审组提出的问题和建议，责任单位应制定纠正措施，组织落实，质量部负责跟踪检查，实施闭环管理。6.9.8质量复查质量部根据研制产品的特点，以及总质量师系统的要求，适时策划和组织质量复查。6.9.9标识和可追溯性为了防止产品在实现过程中的混淆和误用，应在产品实现的全过程使用适当