全国智能制造试点示范典型经验

9月10日，全国智能制造试点示范经验交流电视电话会议限公司、海尔集团公司、四川长虹电器股份有限公司、北京和利摘要。──九江石化建设智能工厂，培育核心优势“十二五”初，中国石油化工股份有限公司九江分公司（以下倾力培育“绿色低碳、智能工厂”两大核心竞争优势，努力实现传统炼化企业的创新发展和转型升级。2012年，九江石化列入中国石化智能工厂试点建设企业名单；20142015年7月，入选国家工信部智能制造试点示范企业。一、智能工厂试点建设九江石化智能工厂建设聚焦“计划调度、安全环保、能源管IT可视化、模型化、集成化”等“五化”特征的智能化应用。智能工厂神经中枢建成投用。九江石化智能工厂神经中枢——生产管控中心于2014年7月建成投用，具备经营优化、生产指挥、工艺操作、运行管理、专业支持、应急保障的“六位一体”功能，生产运行实现由单装置操作向系统化操作、管控分离向管控一体的转变。理、开发及运维力量，建立关键用户激励机制。企业级中央数据库逐步建成。突破了此前业内普遍采用的139个业务系统提供有效数据。通过“采标、扩标、建标”方式，完成了与中国石化标准化平台的对接。数字化平台集成120万吨/年连续重整等15套生产装置，以企业级中央数据库为基础，实现了工艺管理，设备管理，健康、安全与环境管理体系（HSE管理体系），操作培训，三维漫游，视频监控等六大类深化应用。PIMSRSIM）、炼油动态ORIONSMES）一体化联动优化油评价、实验室信息管理系统（LIMS）、SMES、企业资源计划（ERP）等系统共享数据，提升了生产经营优化的敏捷性和准确性。HSE管理及应急指挥实现实时化、可视化。HSE管理系统实现全员全过程HSE管理；施工备案系统对当天每项作业实行“五位一体”有效监管；各类报警仪、视频监控实现集中管理、实时处置、闭环管理。二、智能工厂取得成效2014年滚动测算1272.2加工吨原油边际效益在沿江5家企业排名中逐年提升，2014年位列首位。全环保、绿色低碳”理念置于优先位置。施工作业备案及监管体系对850台可燃气报警、1000余处火灾报警、585套视频监控等实现集中管理和一体化联动，支撑HSE管理由事后管理向事前5年获评中国石化安全生产先进单位，外排达标污水化学需氧量（）、氨氮等指标处于行业内先进水平。12%组数量减少13%、外操室数量减少35%。三、智能工厂建设体会到2015年底，九江石化将采用虚拟现实技术，基于业务需范作用。一是炼油、石化企业建设智能工厂，要明确建设目标、规划积极培育IT文明。二是炼油、石化企业建设智能工厂，要以业务需求为导向，新的信息“孤岛”。主知识产权。──潍柴以智能制造推动企业快速发展潍柴动力股份有限公司（以下简称“潍柴”）是一家拥有整车续实现以数据为核心的人、机器、产品的互联互通，打造“智能化”企业，提高单件产品品质和工业附加值，进而带动整个产业的协同和资源再配置。一、建设智能车间优化，使3000多种订货号的产品能够实现工艺过程仿真、产品置等，从而实现小批量、个性化定制的生产能力，通过建设智能车间打造未来智能制造的硬实力。二、建设数字化企业潍柴建立了覆盖全价值链流程的“”（业务运营平台+管理平台5个国家、12个地区的研发中心进行了高效协同，真正站在客户的角度提供卡车、客车、工程机械等产品的一站式解决方案。由中国发中心利用其高端人才和前沿技术优势，进行后处理技术研发，业中的技术领先地位。三、建设智能化协同研发平台潍柴的上游有近500家供应商，下游有4000多家维修服务站以及300作效率，降低了供应链总体成本。如供应商门户系统，不仅可以质量等成本，每年大约为供应商节约成本5000万元以上。但面发展的要求，迫切需要将潍柴独有的“整车—动力总成—关键零部件”的产业链平台优势推广到整个行业，以智能产品为核心，的转型升级。目前，潍柴正在将更多的供应商加入“全球协同研发平台”，为未来打造行业性的众创、众包平台提供技术基础和模式探索。同时，加快发动机的智能化，利用自主电子控制单元（的距离。在未来，潍柴要打造一个商用车行业的云服务平台，从等用车领域，甚至司机的住宿、休闲等生活领域，真正站在客户的角度，为客户提供一站式服务体验。络安全有待加强，这些问题需要依靠整个行业的共同投入。──海尔智能制造创新实践一、智能制造进展海尔集团公司（以下简称“海尔”）顺应全球新工业革命以及能制造发展路线。一是互联工厂的用户价值创新（纵轴）：颠覆传统的业务模式，建立新的生态系统平台。海尔互联工厂的探索实践将业务模式由大规模制造颠覆为大规模定制，打造智慧生活平台，对外从生产产品硬件向提态系统。二是互联工厂的企业价值创新（横轴）：建立持续引领的智能制造技术体系。分为四个层次：——模块化。例如，一台冰箱原来有300多个零部件，现在在统一的模块化平台上整合为23个性化模块的整合创新，满足用户个性化需求。——自动驱动自动化、柔性化生产。——数字化。通过以可集成制造执行系统（IMES）为核心的五大系统集成，实现物联网、互联网和务联网三网融合，以及人人互联、人机互联、机物互联、机机互联。最终使整个工厂变求，自动响应用户个性化定单。——智能产品，冰箱、空调可以自动感知需求，空调可以自动感知温度，可以感知用户的使用习惯。另外，整个工厂通过信息互联、优化调整生产方式。二、智能制造取得的效果6个互联工厂的引领样板。42个前工序工厂：青岛模具、电机工厂，初步实现了向互联工厂的转型，可实时、同步响应全球用户需求，并快速交付智慧化、个性化的方案。20个型号，到现在的500多个型号；可同时在生产线上进行高效柔性生产，用户可以参与企业的全流程，并且实现体验的可视化。提升20%20%营成本降低20%，能源利用率提升5%，厂内库存天数下降50%以上，交货周期由21天缩短到10天。三、实施智能制造的经验海尔智能制造发展的经验和模式将为家电业从大规模制造验借鉴。一是观念颠覆，主动创新、勇于试错探索。智能制造没有成熟的模式可以复制，在互联网时代和德国工业4.0有同样的机会和起点，不能简单跟随。海尔一直倡导主动创新的文化，人人都要成为创客，敢于打破传统的模式体系，勇于试错、主动创新，探索中国的智能制造模式，实现中国制造竞争力的引领。续创新、迭代，实现从卖单一产品到提供智慧解决方案转型；同尔平台上目前已孵化出2000多个创客小微团队。终端消费者之间互联，去中间化、去中介化，从而打通整个价值──长虹以大规模个人化定制驱动产业智能转型四川长虹电器股份有限公司（以下简称“长虹”）通过运用互联网、物联网技术，打造从消费者需求动态感知、产品研发、制造、交易到服务的一体化运营平台，构建低成本、高效率、敏捷的即视化、订单的便捷化、产品的个性化、服务的管家化，从而进一步助推长虹向服务型制造跨越式转型。一、大规模个人化定制的基础作为工信部两化融合试点单位，长虹在研发、制造、交易等10ERPPDM）生产管理、产品销售、原材料采购、物流管理、财务管理、信用展了信息系统的协同和集成，取得了较为明显的经营成效。建了一种新型的多阶段混联离散型生产模式。该模式以传感器、企业服务总线（ESB）、制造执行系统（MES）等技术为支撑，实现对生产系统、产品、设备工作状态的动态实时监测，在充分满足大批量生产的同时，也可满足多品种小批量混线生产。目前，该模式已成功运用至长虹集团旗下的电视、冰箱、空调、注塑无人工厂等多个领域。其中，电视产品实现了场地利用率提升30%以上、库存周转效率提升25%以上、单品成本下降10%20%工厂占地面积由4万平方米节约到2.342.5%40%效益达20.8亿元。二、建立以“人为中心”的大规模个人化定制生产、销售、服务等各个环节，从而实现大规模个人化需求定制的全新产品生命周期。其中，在产品设计方面，以面向模块化设计为核心，建立产品族，构建“平台模块”的产品结构，满足消费者个性化定制需求；在产品营销方面，以O2O、C2B等商业模式为方向，建立信息归集与精算中心，实时进行信息推送，满VMI+JIT等体系，实现对消费者的快速响应和交付；在产品制造方面，以先进制造为方向，通过信息化生产系统、柔性生产模式、智能装备、虚拟仿真等工具，以用户可接受的交货周期和成本，实现大规模个人化定制；在售后服务方面，以一对一窗口服务为方向，建立客户关系管理系统，提供给消费者全天候的管家式服务。长虹将继续以《中国制造2025》发展战略为宏伟蓝图，构智慧社区下智慧家庭的产品和服务提供商转型，力争在2017年实现模块化定制，2020年全面实现个人化定制。──和利时用智能控制系统助力制造业转型升级实施智能制造，需要技术、管理、工艺三个方面的专家分工配合。智能制造解决方案，是方便三类专家的使用，也是有效降低技术风险和实施成本的重要考虑。一、智能控制系统解决方案业安全。级和车间级的单元控制、协调控制和智能控制，并承担车间级的信息安全防护。在工厂级和企业级，基于智能控制云平台，来构建数字化、智能化工厂。IaaS）、智能控制平台提供商（PaaS）和细分行业应用提供商（SaaS）三类。智能控制系统平台，是基于北京和利时系统工程有限公司云计算、移动互联、智能化”四大技术趋势逐步平台化演进的结果。它包含以下核心产品：智能控制器、智能工厂建模工具、智能工厂数据服务、工业