方法研究之操作标准化

方法研究之操作标准化

MethodStudy-

OperatingStandardization

Preparedon:2010-06-21摘要方法研究方法研究实施步骤操作分析及标准化方法研究工业工程的核心是降低成本、提高质量和生产率，而工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术。工作研究的显著特点是，在需要很少投资或不需投资的情况下，可以使企业的生产率显著提高，从而提高企业的经济效益和增强竞争力，因此世界各国都把工作研究作为提高生产率的首选技术。如美国90%以上的企业都应用了工作研究，企业的生产率普遍提高51%。工作研究的范畴方法研究和作业测定方法研究寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器，无效的动作和物料的消耗，并使方法标准化。作业测定制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员、机器和设备的空闲时间。方法标准、时间标准最终使人、机、物都能将能力全部贡献于有价值的工作上，并且还为应用其它IE技术奠定基础。方法研究的目的作业变得容易、安全并减轻劳动强度

增加操作人员的工作兴趣

降低成本

增加产量

缩短生产周期

提高产品质量

改进作业环境方法研究分析方法

探讨项目内容分析手法制造整个工程系统

从原料→生产→成品至出货为止。

制造流程图分析

操作标准书分析工厂布置物料移动

工厂内部门与部门之间及人与物料之活动。流程图分析

模型配置分析作业区域的配置

作业者的位置及作业者周围的物品的放置方法。

由基本动作的动作研究

PTS

动作经济原则

作业简化原则

组合作业或自动机械作业

以组合进行的共同作业或以自动机器作业的人与机器的配合。连合工程分析

工作抽样

作业简化原理作业中的作业员动作短的作业周期且高反复度的作业员动作。基本动作的动作分析

PTS(预定时间标准法）

动作经济原则方法研究的分析层次及分析技术摘要方法研究方法研究实施步骤操作分析及标准化方法研究步骤选主题定目标分析现状建立目标方法比较分析结果标准化1选主题选择研究对象选择研究对象首先要分析生产过程，要选择研究对象一般进行如下分析：

A.生产过程中的瓶颈环节或工序

B.生产过程中成本过高的工序

C.生产过程中质量不稳定的工序

D.生产过程中劳动强度大、劳动条件恶劣、容易发生事故的工序选择要研究的问题“正确的提出问题是解决问题的一半”，选择研究问题可以从以下三个方面考虑：

A.利用现有的资料，整理出问题点，并把握原因。

B.将来可能发生的问题并预测潜在的原因。

C.认为应该解决的问题。将选定的问题的目的明确化

解决一个问题以前应该有对问题的明确的成果（研究目标）设定，它应该是量化的指标：如成本、作业时间、产品质量、劳动强度、士气、事故率等。只有问题没有结果的设定，研究便难以度量。2现状分析程序分析作业分析动作分析A.工艺程序分析：工艺流程图B.流程程序分析：程序流程图C.布置和经路分析：线路图A.人机作业分析：人机作业图B.联合作业分析：联合作业图C.双手作业分析：双手作业图A.动素分析B.影像分析C.动作经济原则3建立目标方法

经过对研究对象的分析和问题的挖掘，随后就要进行寻找针对问题的目标方法。建立目标方法。4.比较分析结果

将第2个步骤的现状分析与步骤3的设定的理想方法作比较，可使现状与理想的方法的差异明确化，在此可使用“5W2H”法加以探讨。

类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法5.改良方法设计经过探讨的整理之后，考虑现在或将来或许是企业的限住条件之外，来设计一个最佳的工作系统或方法。考虑以下问题：

1）生产数量

2）使用空间

3）品质、机能

4）管理复杂化

5）过多的人员

6）费用

针对上面的这些限住条件应以考虑，并进行改良方法之设计，改良方案的设计，应先以试行，并做逐步修改，才可定案。6.标准化及实施改良方法，即为新的最佳方法，经过认可后，即做成作业标准书，并以此训练、教导员工执行新的工作方法，新的工作方法也应该给以新的标准时间。7.实施在实施过程中，根据情况变化还要对方案作适当调整或修正，但尽量使工作系统相对稳定。

方法研究就是以上程序的反复循环。Elimination取消对任何工作首先要问为什么做？能否不做？取消所有可能的工作、步骤或动作（其中包括身体、四肢、手和眼的动作）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置取消笨拙或不自然、不流畅的动作尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间Combination合并

如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并对于多个方向突变的动作并进合并，形成一个方向的连续动作固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成实现工具的合并、控制的合并、动作的合并Rearrangement重排

对工作的顺序进行重新排列使两只手的工作负荷均衡，而且同步进行、相互对称的动作形式最为有效使工作由手向眼转移Simplification简化

指工作内容、步骤方面的简化，亦指动作方面的简化、能量的节省在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏的使用减少目光搜索范围与变焦次数使工作能在正常区域内完成而不必移动身体使动作变小使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助使用尽可能简单的动作结合（合并）减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作摘要方法研究方法研究实施步骤操作分析及标准化操作分析

通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为操作分析。

操作分析的类型根据不同的调查目的，操作分析可分为：

1．人机操作分析（含闲余能量分析）2．联合操作分析3．双手操作分析

人机操作分析

在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡操作。利用人机操作图，可将生产过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。人机操作图-实例分析0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件用压缩空气清洁机器装铸件，开动机器精铣空闲精铣第二面空闲人机时间(min)项目现行方法改良方法节省工作时间(min)人1.2机0.8空闲时间(min)人0.8机1.2周程时间(min)2.0利用率人60%机40%单独工作空闲共同工作工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：

2000/08/18改良方法0.20.40.60.81.01.21.4移开铣成件在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣精铣第二面空闲人机时间(min)空闲单独工作空闲共同工作项目现行方法改良方法节省工作时间(min)人1.21.2--机0.80.8--空闲时间(min)人0.80.20.6机1.20.60.6周程时间(min)2.01.40.6利用率人60%86%26%机40%57%17%工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：

2000/08/18改善示例12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件项目现行方法改良方法节省工作时间人6机6空闲时间人4机4周程时间10利用率人40%机40%工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：

2000/08/18改善一12345678准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲人机时间被装上工件加工卸下工件项目现行改良节省工作时间人66--机66--空闲时间人422机422周程时间1082利用率人40%75%35%机40%75%35%将“准备下一工件”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：

2000/08/18123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人机时间被装上工件加工卸下工件项目现行改良节省工作时间人66--机66--空闲时间人402机402周程时间1062利用率人40%100%60%机40%100%60%将“准备下一工件”、“完成件放入箱内”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件改善二有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：1，增加其它工作2，利用空闲时间多操作一台机器5从料箱取材料开动车床空闲3335空闲空闲人机时间单独工作共同工作装上工件自动切削122353被卸下工件项目现行改良节省工作时间sec人25机54空闲时间sec人35机6周程时间sec60利用率人42%机90%1015202530353045505560将材料装上车床10停止车床2卸下成品放入成品箱57空闲3工作：车心棒外圆

图号：B239/1产品：B239机器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：

2000/08/18半自动车床车心轴外圆一人双机改良一人双机改良5从料箱取材料开动车床133空闲空闲人机1时间工作装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床1停止车床1车床1卸成品放入成品箱7空闲3工作：车心棒外圆

图号：B239/1产品：B239机器：L25+L26速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：

2000/08/18项目现行改良节省工作时间sec人2560机15454机2--54空闲时间sec人35--35机166机2--6周程时间sec6060利用率人42%100%58%机190%90%0机2--90%3空闲空闲机2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床2车床2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床2开动车床2至车床110255停止车床2253310225自动切削15闲余能量分析从前例可知：工作周期未改变一人操作双机工作周期内完成2件总产量增加100%机器的空闲时间机器闲余能量工人的空闲时间工人闲余能量机器闲余能量分析机器时间加工时间装卸时间等待时间SMEDLineBalancingVE/VA工人闲余能量分析工人与机器数机器1机器2机器3机器4机器5工人操作时间机器运转时间N=L+ML+WN—工人可操作的机器数L—装、卸工件时间M—机器工作时间W—工人从一台机器走到另一台机器的时间联合操作联合操作：

在生