企业6s管理学习心得体会

企业6s管理学习心得体会

企业6s管理学习心得体会篇1“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁，简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6S”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。自从xx年6月份推行6S管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。20xx年4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6S”管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价—成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费，提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本，现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。在讲解中，应副总还讲解到什么样的管理才叫“6S”，6S包括：整理（SEIRI）——将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉；整顿（SEITON）——把留下来的物品按规定摆放，并加以标示；清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，使工作场所保持干净、整洁；清洁（SEIKETSU）——将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果；素养（SHITSUKE）——让每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神；安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都保有安全第一的观念，防患于未然。应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6S管理方法，所谓“红牌作战”，简单地说，就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。最后应副总提到“6S”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参与6S，人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。6S，让每位员工都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行6S管理，有了这样的“6S”实行，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6S管理。企业6s管理学习心得体会篇2一、专业知识方面：首先更加明确了薪酬管理更深层次的意义：薪酬管理，是指一个组织针对所有员工所提供的服务来确定他们应当得到的报酬总额以及报酬结构和报酬形式的一个过程。目标是通过薪酬驱动，激发员工潜能，以实现企业战略目标。薪酬管理在企业整个的管理中占有举足轻重的地位。意义不仅仅是对员工所付出的服务和贡献的肯定，更是一种激励机制中重要的组成部分。再次是更加明确了薪酬设计的方法和步骤。在薪酬设计中，每一个步骤都可能会遇到的问题或困惑，贾老师也都给了很明确的解答或解决办法，可以说是一套很科学的薪酬设计方法。在薪酬设计时有三项基本原则：对外具备竞争力，对内具备公平性，对个体具备激励性。在薪酬设计的步骤中，岗位价值评估是很重要的一步，贾老师重点讲解了点值法的运用，并且针对各个层级的不同岗位的人员进行了系统合理的薪酬设计。最后，特别针对营销人员详细具体地介绍了相对薪酬法、菲尔德法以及实施后所产生的效果，并且针对其他岗位人员的薪酬设计也做了详细的说明，针对股份奖励的重要性及注意事项也做了深入浅出地讲解。二、心得体会：在我个人看来，每个企业可能都有适合自己的薪酬设计模式。贾老师的这套薪酬设计模式并不一定适合所有的企业，但它可以为我们提供一个很好的参考模式。充分考虑到每个岗位价值及任职条件，不仅对薪酬设计帮助很大，同时也对招聘和绩效考核也有很大的价值。前两周我学习了工作分析和绩效考核两个模块的专业知识。在学习完薪酬设计这个模块后发现这三个模块间的紧密联系：工作分析为绩效考核和薪酬设计提供依据;绩效考核是薪酬设计的一个很重要的部分，科学的绩效考核也为薪酬设计提供了有力地支持，绩效考核离不开工作分析;薪酬设计是实施工作分析和绩效考核目的中一个重要体现。这三个模块相互关联、密不可分。薪酬设计步骤中的岗位价值评估，是讲解地非常精彩的一部分。岗位价值评估不仅仅为薪酬设计提供了很好的依据，也为招聘提供了很好的依据。工作分析和绩效考核的目的会体现在薪酬设计的结果中，最终三个模块工作的目的都是为了促进企业和员工的共同发展，通过明确目标和设置合体的激励机制达到企业和员工的双赢，也让员工感受到企业和他们共同美好的未来!总的来说，这个模块讲解的细致到位，没有很不明白或疑惑的地方，而且确确实实体会到了和另外两个模块的紧密联系，感觉受益匪浅。企业6s管理学习心得体会篇3学以致用，将6S管理运用到实践中各位领导，各位同事大家好!很高兴今天能和大家一起分享我学习6S管理的体会。首先感谢公司给我们提供了这么好的学习机会。通过对6S管理的学习，使我深刻认识到6S管理是一种实用性极强的现场管理模式，将6S理念渗入进员工工作的每一个环节后，能够明显提高一个企业的整体形象和员工的整体工作效率，推进企业进入一个良性循环，在为企业创造更大利润的同时，也为员工提供了一个整洁、舒适的工作环境。6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容，通过对6S现场管理的学习，在这里谈谈我个人对6S管理的认识和感受。我所在的部门为质技部化验室，平时的工作中，做试验用的瓶瓶罐罐较多，使用的化学药品品种也繁多，那么在日常的工作中怎样去保证试验用的药瓶和药品不会混乱，不会出错呢?这就需要我们在日常的工作中及时进行有效的整理和整顿。员工在工作时，将不常用的药品放入药品柜中，这样就腾出了尽可能多的化验室工作台面的空间，使员工工作台面整体保持清爽。同时合理有序的将台面上的试验药品进行固定摆放，例如将烧杯全部将挂在墙体挂钩上，药品在药品架上摆放时按照日常工作中岗位员工使用化学药品的频次按规定进行由近到远的摆放，同时对各种化学药品进行有效的标识，这样既方便了员工的工作，提高了工作效率，同时也避免员工在日常工作中出现药品使用错误的局面。化验室在日常的工作中应该时刻保持工作场所的清洁，这不只是因为化验室是一个公司的窗口形象，而是一个工作场所的环境严重影响着人员工作的心情和效率。在日常工作中，员工在一项工作结束后必须对工作环境进行清扫，这样就能保证作业场所的干净。如何将工作化境的清洁保持下去呢?这就需要我们将日常的清扫、清洁进行规范化与制度化，将干净整洁的工作环境场所保持下去。化验室是一个团队，在这个团队里每个人有着自己的工作，但是这些工作又存在着一定的关联，这些工作相互的关联又影响了工作效率。要保证这个团队良性有效的运行，这就需要员工养成良好的职业习惯，遵守工作要求。在日常的工作中，基层管理人员应该去调动员工的工作积极性，员工的积极性被调动后，工作效率明显就会提高，团队的协作能力与运作能力也会有效提高。通过对6S现场管理的学习，使我深刻认识到将6S管理运用到日常工作中的每一个环节中后，能有有效推动日常工作良好有序的进行，同时能够调动员工的工作积极性，提高员工的工作效率，帮助员工养成良好的职业习惯，进一步为员工创造出个人发展空间，无形中就会为公司创造出更多利润。企业6s管理学习心得体会篇4尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;第九，改善需要持之以恒。杜绝一切浪费，降低成本给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。企业的利润=销售额—总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。关爱员工，实现人性化管理丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。任何成功的企业无一例外地体现着对员工的高度关爱。企业做大了就是社会的、就是大家的。只有让员工都有家的感觉，企业才有凝聚力，才能得到长足发展。认真想一想：除了发效益工资以外，我们为员工还做了一些什么呢?工伤频出(有的甚至是同地点、同原因)，员工的安全得到彻底的保障了吗?员工厕所与办公楼里的一样干净吗?食堂的卫生行吗?你问过员工对饭菜质量满意吗?员工的住宿条件好吗?对累得要死的工种采取相应措施了吗?员工病了你去问候过了吗?当员工个人或家庭遇到重大困难是我们帮忙了吗?其实这些否是我们应该想到并做到的。如果我们的每位干部都时刻关爱员工，我们的凝聚力将给企业带来更大的成功。丰田的TPS管理丰田经过多年的实践与探索，把自己的精益生产总结成一种模式，那就是丰田的TPS管理。它包括两部分：一是准时化生产，二是自动化。准时化生产就是以卖出去的速度安排生产节奏，以达到生产的稳定的合理化。以后工序拉动前工序，由后向前传递看板，避免了推动式生产可能造成的库存浪费，并实现小批量多品种生产。所谓自动化不只是机械化，而是在机械化的前提下杜绝不良品，当任一工序出现不合格品时，整个生产系统会自动停下来。友发的生产管理比创业初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但随着友发规模的不断扩大，行业第一目标的逐步接近，生产管理也必须跟上来。如何像麦当劳一样做到标准化管理?如何真正把质量做到万无一失?如何杜绝一切浪费把生产成本继续大幅度降低?现在研究丰田的TPS管理，把它的理论与我们的行业特点相结合，不正是我们提升生产管理的捷径吗?但学习丰田的TPS管理不是靠我简单的说就学会的。但只要我们树立学习的目标和决心，我坚信一定会对我们各企业的生产管理有很好的指导意义!6S管理是生产管理的全部一年多以前，我们专门邀请专业的顾问师到友发集团讲授精益生产和企业5S管理。我本人是想把企业5S管理作为是标准化管理的基础来做，通过在天津友发推行，我们看到了明显的效果，管理层次得到相应提高。但此次我吃惊的发现丰田竟然把6S现场管理(5S加“安全”)看成是生产的全部!只要你把6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全做好了，你的生产就做好了。可见，丰田是把6S现场管理提到了何等重要的位置!5S管理源于日本，在全世界生产企业中都得到了广泛的认同和推行。现在的潮流似乎是如果谁连5S管理都没做，那么他的企业就肯定管不好。友发集团的部分企业也已推行了5S管理。我们不去争论企业5S管理是生产管理的基础还是生产管理的全部，但是既然被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又有一定的好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢?此次在丰田的所见所闻非常发人深省。正像行前培训中心有位专家提出的：我们是经营企业还是管理企业?其实经营与管理有很大差别。也许我们的钢材企业，抓住每次市场的波动也能给企业带来利润，这就属于经营范畴;作为制造企业，我们只有认真抓好精益生产，提高产品质量降低成本，从管理中挖掘最高效益，才能真正提升企业的竞争力。从经营企业向管理企业转变，向管理要效益，这才是制造企业生存发展的精髓所在!除了丰田的管理之道，我们还注意到：日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但你走到哪里都是青山绿水、蓝天白云，从随处可见的五种垃圾分放箱就可看出日本人强烈的环保意识。最后特别值得一提的是，有专家认为，中国企业与日本企业的最大差别在于技术研发能力。在这方面日本企业投入了巨大的财力和人力，像丰田这样高度机械化、用人很少的企业，在它的研发大楼里却有1万人在工作。而中国企业多数只是在做“世界工厂”。这就是中国制造与日本创造的差别。企业6s管理学习心得体会篇51、管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境，当管理者把大量时间消耗到“鱼钩行为”上时，员工就会失去自主与独立工作的能力。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。2、中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。3、员工与企业之间是信任与合作关系，减少浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉!应当将错误视为学习的机会，采取纠正措施，并从每次经历中获得的经验。4、丰田生产方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。营造对人尊重与持续改善的环境，会对团队有极大的价值，因为暴露问题远比解决问题重要。5、丰田的的基本工资中，工龄工资是重要的一部分，这样可以鼓励员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生活，提高公司形象。6、永远把现状当成最差，永远尊重员工，永远追求无浪费的一流制造。做客户最喜欢的一流产品。7、不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。不要把管理粗放归于员工素质低，如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造价值的过程，那么，员工就成了“人财”。8、员工是流程的主人，流程应当由员工做，面对经济危机紧缩产量，减少成本，培训员工，提高竞争力!9、看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有自由发挥的空间，人发挥的唯一空间，就是如何把节点做得更加无缝。10、定单生产，零库存管理。核心竞争力就是企业为客户创造独特价值的团队执行力!11、有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与办事。12、把管理直接建立在“以人为本”之上，!战略成本在团队层面使员工获得了“剑”的精神，同时在工作层面使员工获得了“菊花”般的归宿感。13、向制造要效率或效益，所谓实质劳动是指通过劳动不断去思考，追求并创造高价值。企业6s管理学习心得体会篇6品质管理指以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让客户满意而达到长期成功的管理途径。企业只有得到买方的同意，才能获得一定的利益。为此不能欠缺，必不可少的生产、销售的技术，确保产品质量的技术等，正确经济的制造出满足顾客产品质量要求的管理体系。所以如前所述，追求所有工作的效率提高和具有改进效果的工作方法，因此解决工作中发生的各种各样问题，常常探索更有效的新方法是必要的。这样的活动称重庆凡特施特生物科技有限公司为品质管理。并且将关于制造的品质管理作为重点叙述。事务工作如前所述也有很多共同点。品管的学习计划完成了，但并不意味着我对品管知识全部掌握了，时间是虽然是短暂的，但是在导师关心指导下，加上工作的紧迫感和压力感，感觉每一天过的很充实、很快乐。工作上：日常工作中培养良好的工作习惯，积极学习、实践，对工作认真负责，精益求精，追求卓越。注重细节，做事情及整理文件清晰明了、有条不紊。保持“慎独”的思想意识，不仅要完成每天的工作任务，而且要做好每天的工作任务。工作中要不断的学习，不断的反省，不断的总结，只有这样才会更快、更好的使自己职业素质得