发展中的中国聚酯薄膜产业

发展中的中国聚酯薄膜产业中国塑协BOPET专委会整理2017.3双向拉伸聚酯薄膜（以下简称：BOPET）是一种绿色、环保、综合性能优异的高分子薄膜材料。因其具有机械强度高、刚性好、韧性强，绝缘性优良，光泽度高，透明、无毒、无嗅、无味，耐磨、耐折叠、耐针孔和抗撕裂等特点，而被广泛应用到包装、印刷、磁记录、感光、办公、绝缘、护卡、建筑、装饰装潢上。近年来，随着专用树脂原料的开发以及拉膜设备的改进和完善，又被进一步应用于航天、光学、太阳能、电子、电工等高精尖技术领域，推动了相关领域的材料革命和技术进步。一、BOPET是我国双向拉伸技术的起点1948年英国帝国化学公司（英文缩写ICI）和美国杜邦公司①UPONT）首先申请了制造聚酯薄膜的专利，并于1953年实现了双向拉伸聚酯薄膜生产工业化。1953年英国帝国化学公司（英文缩写ICI）在市场上推出了双向拉伸聚酯薄膜，商品名为Melinex。20世纪50-60年代，德国、日本相继引进和开发了聚酯制膜和应用技术，逐渐拉开了聚酯薄膜行业的发展帷幕，到20世纪末，全球聚酯薄膜产量达到约170万吨。我国双向拉伸塑料薄膜的研究工作始于20世纪50年代，首先是从BOPET膜开始的。当时，国外对我国实行禁运，即巴黎统筹禁运，其中就有用于军工的聚酯电容器薄膜、电器葩缘薄膜，国家组织化工部及第一、四机械部组织有关研究院进行攻关，这也成为了中国双向拉伸技术的起点。二、中国BOPET的早期研究和生产上世纪五十年代研制聚酯薄膜的有三个系统：1、化工系统：沈阳化工研究院（后迁入现晨光三厂）、北京化工研究院（后迁入现晨光化工研究院）、上海化工厂；2、轻工系统：上海轻工业研究所、北京市塑料研究所（原称宣武塑料厂、北京塑料一厂）；3、机电系统：一机部电器科学研究院（现在的桂林电器科学研究院）、常州市绝缘材料厂（现在的江苏裕兴薄膜科技股份有限公司）、天津绝缘材料厂。从合成技术、真空技术、设备技术、原料配方技术及操作等方面进行攻关。技术路线有一次拉伸（双向同步拉伸），两次拉伸（纵横逐次拉伸）。厚片大多用挤出法，机电系统几个单位采用了釜式法。沈阳化工院是挤出法+两次拉伸，北京化工院是挤出法+一次拉伸，一机部电器院是釜式法+一次拉抻，常州绝缘材料厂和天津绝缘材料厂是釜式法+两次拉伸。1959年，沈阳化工研究院开始采用挤出+逐次双向拉伸法BOPET薄膜的研制工作。1962年原化工部北京研究院采用挤出+同步双向拉伸法BOPET薄膜，1965年通过了原化工部部级鉴定。1958年常州绝缘材料厂采用自制试验设备、拉伸法制备薄膜样品。1960年，由于原苏联提供一次拉伸机图纸不完整，原一机部电器科学研究院、常州绝缘材料厂调整采用间歇式釜式法+两次拉伸（由于缩聚反应是不连续的，所以制厚片与拉膜是分两步进行）。依托原一机部电器科学研究院技术支持，常州绝缘材料厂、天津绝缘材料厂为具体实施单位。1965年5月常州绝缘材料厂、天津绝缘材料厂通过原一机部部级鉴定，产品性能符合原电工用2820聚酯薄膜技术条件。常州绝缘材料厂采用DMT酯交换、缩聚工艺改造建成多条PET树脂反应釜、在改进的印染用拉幅机的基础上建成拉伸宽度1.2mBOPET薄膜生产线，国内率先工业化批量生产和市场应用。在这个阶段，我国都是以自行开发研制为主，生产线生产效率极低。直到1968年，我国才首次引进国外公司的小型双向拉伸设备。三、技术引进壮大发展中国BOPET产业虽然国内BOPET研制工作取得了成绩，拉伸机能够批量生产BOPET，但还是比较原始的，特别是在热力学设计和均匀性（包括厚度均匀和分子结构均匀）的控制等许多方面与国外先进国家（如美、日、英）差距仍是很大的，产量也有限。鉴于当时国内薄膜制造水平与电机行业的迫切要求的差距，1968年，由国家出面，从德国布鲁克纳（8网£*皿^公司引进了两条小型生产线。一条放在塑料技术比较强的北京塑料一厂（北京塑料研究所），一条放在三线建设中的晨光化工三厂（四川富顺）。这是我国BOPET从国外引进技术的开始。1985年前国内主要有化工部第二胶片厂、常州绝缘材料厂（现在的江苏裕兴薄膜科技股份有限公司）、四川东方绝缘材料厂（现在的四川东材科技集团股份有限公司）、上海化工厂等几家生产，总产量不过几千吨，成品率、品质等还有待提升，生产线的年产量基本都在600吨以下。由于当时国外有些工艺和技术对我国保密，再加上我国的消费市场尚未成型，使得聚酯薄膜的技术发展仍比较缓慢。处于把聚酯薄膜应用到感光领域的考虑，原化工部第二胶片厂（南阳）在1985年引进了日本制钢所的熔融挤出铸片系统和收卷系统，此后我国陆续加大了一些技术和装备的引进。1985-1992年间杭州磁带厂（现在的杭州大华塑业有限公司，改革开放后国内第一条全套引进BOPET生产线，日本制钢所设备）、丹东市塑料一厂（日本三菱重工二手设备，丹东塑料一厂原有3条生产线，日本三菱2米线于2007年由富维薄膜（山东）有限公司收购，2008年作为试验生产线重新投产。该公司现在名为丹东申海塑业有限公司，生产特种膜产品。）、上海化工厂（进口组装生产线，德国多尼尔铸片、MDO、TDO，巴马克双机串联挤出系统）、佛山塑料三厂（后改为佛山鸿基薄膜有限公司，现在的佛山杜邦鸿基薄膜有限公司，采购法国CELLIER设备，CELLIER后来被布鲁克纳收购）、中包南京塑料二厂（后改为南京塑料包装材料总厂，1997年改制为南京中达制膜股份有限公司，现在的常州钟恒新材料有限公司，法国CELLIER设备）、中山市聚酯薄膜厂（现中山市泓溢薄膜科技有限公司，法国CELLIER设备）、汕头海洋聚酯片基有限公司（现汕头海洋第一聚酯薄膜有限公司，布鲁克纳设备）分别引进了7条1500-3000吨/年的薄膜生产线，常州绝缘材料厂（现在的江苏裕兴薄膜科技股份有限公司）引进生产线的关键部件，进口德国巴马克双机串联挤出系统、铸片系统，美国EDI模头及测厚系统等，并对生产线控制系统进行改造，生产的厚度拓宽至50-250□m。与此同时，多条中小型国产BOPET薄膜生产线的建成投产，使我国BOPET薄膜的生产能力急剧上升，至1994年中国BOPET薄膜的产量达到4万吨。其中杭州磁带材料厂、汕头海洋聚酯片基有限公司产品方向为磁记录领域的薄型BOPET,其他生产线则主要是包装用途的产品。这些生产线设计厚度范围6-70口m（实际生产只能做到12um）,生产线最宽3.2米，车速150米/分钟。值得一提的是：为改变我国磁带工业的落后面貌,国家投资几千万美元和数亿人民币，引进日本成套设备和技术,新建了全国磁带骨干企业杭州磁带厂。从日本成套引进聚酯薄膜生产线和试验线各一条，是当时国内唯一具有三次拉伸工艺的聚酯薄膜生产线，可生产平衡膜，也可生产强化膜。由于当时国外对中国聚酯薄膜生产技术和原材料生产技术进行保密，为技术攻关，杭州磁带厂从全国各地召集高端人才，投入大量研发设备，包括双向拉伸实验室设备、原料合成设备、原材料剖析表征和薄膜性能检测设备，企业技术人员约260余人，专门建立研究院，成立攻关组，是一个集高、精、尖为一体的技术密集型企业，研发出了聚酯薄膜专用母切片生产技术和磁带带基专用聚酯薄膜生产技术，填补了国内的空白。从20世纪90年代中期开始，通过技术交流和先进设备的引进，我国聚酯薄膜的发展有了美好的市场前景，加之当时国际市场复合包装薄膜价格飞涨，供不应求，市场的丰厚获益，让聚酯薄膜成为一项投资热点。1994-2000年，佛山杜邦鸿基、山东潍坊新立克（现在的富维薄膜（山东）有限公司）、天津万华、仪征化纤、上海紫东开始从德国、法国、日本引进4-6.7m宽的大型薄膜生产线，最大线宽可达6.7米，车速350米/分钟，至2000年我国BOPET薄膜的总生产能力达9万吨左右约占世界总产能173万吨的5.2%。值得关注的还有化工部第一胶片厂（保定乐凯）全套引进了三菱聚酯薄膜生产线，是国内第一条具备在线涂布功能的生产线，于1997年建成投产，可生产65-175um厚度范围的双向拉伸聚酯薄膜，年产能力5000吨，是国内首条能生产X-射线胶片片基的生产线。在这个时期国产的BOPET薄膜主要是用于包装、感光胶片、电气绝缘、电容器、磁记录等领域，从BOPET薄膜的质量上来看，国产普通类薄膜的质量己达到国外同类产品的水平，但高级磁带带基以及特殊用途薄膜仍需要依赖进口。无奈表现出，快速增长的产能与潜在的巨大消费市场不相称的尴尬局面。这阶段有得一说的是：1995年12月成立的佛山杜邦鸿基薄膜有限公司（佛塑集团与美国杜邦公司和日本帝人公司合资设立的杜邦帝人薄膜中国有限公司各占49%、51%股权），这是国外资金和技术首次进入中国BOPET行业，后来（2003年）又在宁波成立了一家子公司---宁波杜邦帝人鸿基薄膜有限公司。外企的进入不仅带来资金，还带来了先进的管理理念和生产工艺技术，同时也帮助行业提高了对BOPET材料应用领域的认识，引领了行业在那段时期的产品研究方向。至2016年，佛山杜邦鸿基薄膜有限公司逐步建成了8条具有国际先进水平的生产线，年产量超过7万吨，具备完整的差异化聚酯薄膜产品结构，公司产品广泛应用于电子材料、光学材料、工业材料、包装材料和磁性材料等领域，产品厚度范围覆盖2.0口m至360口m,在差异化产品规模、产品厚度范围、产品规格等方面处于行业领先地位。包装领域产品为杜邦鸿基重要品牌产品之一，杜邦鸿基在国内BOPET行业首先采用在线涂布技术推出了增强型印刷基膜、增强型镀铝基膜等高端包装用膜。此外，1996年成立的上海紫东化工塑料有限公司（后改上海紫东薄膜材料股份有限公司）作为第一家以民营企业的身份加入BOPET行业并在行业中逐渐显露头角。之后民营资本大规模跨进BOPET产业，一些原来的国企也相继改制，使中国BOPET行业进入高速发展期。四、中国快速成为全球最大的BOPET工厂2000年后，全球聚酯薄膜的需求急剧增长，聚酯薄膜产业处于高速成长期，国际上各大公司纷纷加大产业投入，争夺市场份额，中国BOPET产业规模也迅速扩大，BOPET的市场消费量呈逐年上升，产业经济快速增长，由此也引发了中国BOPET产能的爆炸式增长。2007年，全球聚酯薄膜总产能为278-280万吨，中国已达67万吨，高居世界首位，已成为全球聚酯薄膜产品的重要生产基地。我国的BOPET生产企业着重在品牌上下功夫，大力开拓海内、外市场，在国际市场占有重要的份额。至2016年底，中国BOPET生产能力已超过300万吨。截至2016年底我国聚酯薄膜的年需求从2000年的10万吨增长至2010年的100万吨、2016年的220万吨，2010年行业生产总值超过200亿，2016行业生产总值超过300亿。表11994-2016年中国BOPET产能、需求情况年份1994200020032004200520062007200820092010201120122013201420152016设计产能（万吨/年）4914.427.454.256.9667.0867.0882.78105.77136.87167.97228.62279.27304.47323.97产能增长量（万吨）5/6年5.4/3年13.026.82.7610.2015.723.031.131.160.750.625.219.5产能增长率（%）125.0/6年60.0/3年90.397.85.118.8023.427.829.422.736.122.19.06.4需求（万吨/年注।市10场需16求估20算=29产彳39巨*开54工率58+(63拄口T100季_出［1151量)132152175200220需求增长率（%）:60.0/3年25.0/I-45.034.538.57.48.658.715.014.815.215.114.310.0由上表可以看出，中国BOPET产业在2003年前处于供不应求状态，2004年-2005年行业产能大释放；到了2010年市场需求的突发性大幅增长，又使行业迎来了2010-2014年的产能释放新浪潮。2004年-2005年的产能释放后，连续4年需求呈现出较高的增长率。2010年虽然需求突增，但之后年份的需求增长反而放缓，导致市场无法消化掉那部分急剧扩张的能量，供过于求的矛盾持续扩大。在2000-2010年期间，国内先后上马BOPET生产线的企业有绍兴无名、南京中达、宁波舜塑、浙江大东南、上海邦凯、江苏宿迁彩塑（现双星彩塑）、浙江中发、湖北云梦富思特、安徽国风，绍兴翔宇、强盟、常州钟恒、浙江欧亚等。生产线宽已可达8.2米，车速450米/分钟。2010年-2016年，国内BOPET产能新建企业呈现和以往不同的特点：2010年需求量的一时突增，诱引新入行企业投入资本更大、生产线配置更先进，最大生产线的宽幅可达8.7米，车速500米/分钟，涌现出一批高产能企业。在中国BOPET产业产能急剧增长过程中，浙江欧亚薄膜材料有限公司（2016年1月被荣盛石化收购更名为浙江永盛薄膜科技有限公司）全球首创的“连续聚合PET熔体直接拉膜工艺技术”起了重要作用。2004年浙江欧亚薄膜投资17亿引进瑞士伊文达公司一套年产20万吨聚酯连续聚合装置和6条德国多尼尔公司年产3万吨的拉膜生产线，自主研发连续化直接拉膜技术，于2005年4月16日试车成功，形成年产薄膜12万吨、膜级切片8万吨的生产能力。2008年再次再次引进2条多尼尔公司年产3万吨拉膜线，合计形成18万吨薄膜产能，为世界上规模最大的多线BOPET直接拉膜生产装置，具有生产流程短、生产成本低的优势。2009年，欧亚又在江苏沐阳投了4条熔体直拉线和1一条厚膜线。此外，针对以往处理PET废膜工艺流程长，能耗大，回收质量偏差的问题，浙江欧亚发明了在线废膜直接回收的工艺技术，2009年2月申报了国家发明专利“一种回收处理PET废膜的方法”（专利号：200910008471.6）并于2009年8月公示。欧亚薄膜的“PET熔体直接拉膜”和“在线废膜直接回收”二项技术均属全球首创，具有工艺简单，能耗小，质量稳定的特点。欧亚薄膜的多线BOPET直接拉膜开启了行业规模化上线的先河，紧随其后的有江苏双星彩塑（为目前全国产能最大的企业，17条、45.6万吨，其中4条、12万吨熔体直拉）、江苏欧亚（5条、15万吨，其中4条、12万吨熔体直拉线和1条厚膜线）、江苏兴业（熔体直拉8条、24万吨）、营口康辉石化（7条、20.5万吨，熔体直拉6条、18万吨）、福建百宏（5条、15万吨，熔体直拉4条12万吨）、宁波金源（4条，12万吨，熔体直拉3条9万吨）分别建成从原料聚合开始的连续化拉膜生产线。2010-2016年6年行业产能猛增212万吨，其中连续化拉膜线产能就有105万吨，约占这个时期产能增量的50%。熔体直拉线虽然占据规模优势，但产品灵活性相对较差，受原材料成本制约较大，面临市场定位及适应市场多变要求实现灵活生产的挑战。表2国内熔体直拉BOPET生产线统计序号企业聚合能力（万吨/年）直熔法生产线厚度范围（Mm）备注条（万吨/年）1浙江永盛2061810-502恒力康辉406184.5-75另有1条切片线配有线涂布装置3江阴兴业3082410-754双星彩塑3041212-100另有13条切片线

5福建百宏254128-75另有1条切片线6宁波金源25396-75另有1条切片线7江苏欧亚1841210-50另有1条切片线合计35105截止2016年底，中国BOPET生产企业合计77家，生产线183,产能323.97万吨。其中：小于8微米超薄膜线：9条、3.78万吨。8-75微米薄膜线：116条、237.69万吨（占总量的72%）。75-250微米中厚膜线：33条、47.1万吨。150-400微米厚膜和超厚膜线：25条、35.4万吨。表3中国BOPET不同厚度生产线产能情况2015年合计2016年增加2016年合计条万吨条万吨条万吨小于8微米93.780093.788-75微米110219.69618.0116237.6975-250微米3245.611.53347.1150-400微米2535.4002535.4合计176304.47719.5183323.9775-250微米8-75微米150-40075-250微米8-75微米150-400微米小于8微米图2中国BOPET不同厚度生产线产能情况表42016年中国BOPET各地区产能的分布地区企业（家）2016年合计建成16年各地产能占比%条万吨江苏1757115.4535.636浙江205196.629.818山东131929.559.121辽宁3920.656.374福建15154.630广东81414.544.488安徽379.783.019上海257.12.192四川155.51.698河南564.31.327天津233.160.975湖北111.80.556河北110.540.167合计77183323.97100%图32016年中国BOPET各地区产能的分布表51999-2016年中国BOPET进、出口数据年份进口数量（吨）出口数量（吨）2016年249005.5308670.02015年232344.5237477.92014年303767.4208469.92013年306801.3183178.62012年276959.6143391.02011年236324.7140777.72010年211228.5163055.52009年143203.563125.92008年125548.692463.72007年128020.9114143.62006年108526.585443.22005年92058.554305.72001年40611101512000年30874139601999年1278415128图41999-2016年中国BOPET进、出口增长情况注：2015年、2016年连续两年出口数量大于进口数量，逆转了2000年以来持续的进口大于出口的状况。近年来，行业出口量持续增量，主要出口企业有绍兴翔宇（目前为行业出口量最大企业）、江苏兴业、双星彩塑、营口康辉石化、福建百宏、佛山杜邦鸿基等。五、中国BOPET竞争实力初显端倪从1965年起开发投产BOPET薄膜，中国BOPET产业经过50年的发展，已具备世界第一的生产规模，应用领域的不断拓展促使市场需求量逐年攀升，日益在国民经济和社会发展中发挥出重要作用。我国聚酯薄膜生产企业由初期的几家发展到今天的77家，产品种类由2-3个逐渐变成几十种，由最初依靠进口变成为世界上最大的生产国，也成为全球聚酯薄膜产品最重要的消费市场。1、生产装备和工艺技术不断进步多年来，BOPET生产企业在产业技术进步方面做出了积极的努力，投入大量资金分别引进德国、法国、日本等国先进生产设备，这些设备大部分代表了国际先进水平，具有自动化程度高、控制精度准确的特点，生产线幅宽从1.0米、1.2米、1.5米、3.0米、3.2米、4.6米、6.2米、6.7米、8.2米、到现在的8.7米线；最早的线速度只有6米/分、后来引进线150米/分、180米/分、250米/分、300米/分、350米/分、400米/分、420米/分、450米/分、460米/分、到现在最高车速可达500米/分。产品厚度最薄可以做到2W、最厚可做到400Am。此外，在模头、挤出设备、检测仪器、高端辊筒、横拉机链铗导轨及收卷机、分切机、电气控制系统等相关配套的国产化方面也取得了长足的进步。实现了高自动化程度和高速生产，产品厚度公差小、性能稳定，而且生产成膜稳定、损耗率明显下降，促进了全行业的面貌改变。生产工艺方面从原来的釜式法两步拉膜工艺、挤出一步拉伸、挤出逐次双拉发展到现在熔体直拉，以及ABA、ABC多层模头的使用，在线涂布技术、光学用基膜等各种高性能薄膜的专用生产技术不断涌现，带动了整个行业产品的更新换代。2、原材料向多元化、专业化发展BOPET生产用原料已由最初兼用纤维级聚酯切片转向使用薄膜专用料，各类功能薄膜专用料的应市，让聚酯膜产品的高清晰、高阻隔、热收缩、可热封等特性得到了挖掘，推动了聚酯薄膜个性化产品的开发；各种在线或离线的涂覆改性材料的出现又进一步扩大聚酯薄膜的使用范围和应用领域。翔鹭石化股份有限公司、珠海裕华聚酯有限公司和中国石化仪征化纤股份有限公司等企业作为制膜企业最早的原料供应商，为行业的发展做出努力。特别是中国石化仪征化纤股份有限公司一直以来为中国BOPET产业配套研发薄膜专用料，其中高速拉膜专用聚酯切片的研制成功为BOPET行业的高速生产提供可能。近年来又针对高性能薄膜，在聚酯光学性能、耐热性能、降解性能及其他特殊功能方面展开研究。2015年，中石油辽阳石化公司开始涉足聚酯薄膜专用料的研发和生产，并针对的高端薄膜用途，推出太阳能背板膜、光学膜等专用料。此外，一些薄膜生产企业也开始建立自己专用的原料生产装置和合作生产基地。3、产品向差异化、高端化发展企业在发展扩大生产的同时，锻炼与培养了一大批技术、管理和生产人员。从业时间较长的老牌企业，如乐凯（光学膜）、佛山杜邦鸿基（差异化聚酯薄膜产品）、杭州大华（亚光、有色、阻燃、抗静电等特种功能性薄膜）、江苏裕兴（中厚膜、光伏等）、仪化东丽（电子、电器、光学、光伏等）、四川东材（光伏、电工等）等，因持续关注产品质量、注意品牌培育，持续投入产品研发、向市场积极提供性能稳定的不同产品，改写了一些产品的空白状况，在业界拥有良好的口碑和业绩。据现有的不完全统计，由行业骨干企业牵头编制与聚酯薄膜相关的国家或行业标准就超过了20项。生产企业根据自身的装备与技术分别选择了低成本路线、差异化路线、高科技路线。企业围绕国家产业重点发展领域，逐步细分和区隔不同的产品定位，推动了产业技术升级和行业产品结构调整，进而也形成了行业新的竞争格局。光学领域企业2008年底，合肥乐凯科技产业有限公司年产2.5万吨光学级聚酯薄膜生产线建成投产，这是国内首条光学级聚酯薄膜生产线，2009年产品成功应用于扩散膜及触摸屏硬化膜，实现产量1万吨，打破了国外产品的垄断，填补了国内空白。（2013年，乐凯2号光学聚酯薄膜生产线投产，具备在线涂布功能，年产能2万吨，可生产厚度75-350微米的光学薄膜。2014年，3号光学聚酯薄膜生产线投产，年产能2万吨，具备在线涂布功能，可生产厚度100-400微米的光学薄膜。）陆续投资光学级聚酯薄膜的企业还有：仪化东丽、长阳科技、南洋科技、江苏裕兴、四川东材、张家港康得新、山东胜通、富维薄膜、苏州三菱树脂、浙江强盟、双星彩塑、浙江大东南等。光伏领域企业江苏裕兴薄膜科技股份有限公司（常州绝缘材料厂）和四川东材科技集团股份有限公司（四川东方绝缘材料厂）作为国内最早进入BOPET行业的企业，也是国内最早介入太阳能电池（背材）领域的企业。江苏裕兴薄膜科技股份有限公司的产品方向为中厚型特种功能性聚酯薄膜，产品厚度在50-400口m之间，目前公司已成为ISOVOLTAIC、日本东洋铝业等国际知名的太阳能电池（背材）生产企业的指定基膜供应商。四川东材科技集团股份有限公司产品除了太阳能电池（背材）领域，在电工领域也享有很好口碑。其他企业还有南京兰埔成实业有限公司、常州百佳薄膜科技有限公司、宁波长阳科技有限公司等都有程度不同的建树。建筑膜领域企业2015年3月上海紫东薄膜材料股份有限公司研发的“智能调节透反射率节能玻璃膜”项目在北京通过了由住房和城乡建设部科技发展促进中心专家委员会主持的科技成果评估。其他企业还有佛塑科技、张家港康得新、江苏双星彩塑、天津万华、浙江强盟等。热收缩膜领域企业河南银金达、SKC（江苏）尖端塑料、富维（山东）薄膜、江苏双星彩塑、江苏景宏、宜兴市光辉包装、、杭州诚信包装、山东圣和塑胶、宁波金源等。各企业结合自身优势也在不断寻找各自的专长产品，如包装膜（双星彩塑、绍兴翔宇、江阴兴业、营口康辉、永盛薄膜、绍兴无名、浙江大东南、绍兴日月等）、覆铁膜（天津万华、广东环保树业等），超薄电容器膜（佛山杜邦鸿基、仪化东丽、安徽铜峰电子、安徽国风等），有色膜（杭州大华、江苏裕兴、中山泓溢、兰埔成、杭州和顺等），在线涂布膜（佛山杜邦鸿基、汕头海洋等），电工膜（四川东材、佛山杜邦鸿基、江苏裕兴等），转移膜（常州钟恒、浙江中发、宁波舜塑等）、离型膜保护膜（浙江强盟、营口康辉石化等）、薄型包装膜（6-7□m寿光健元春、青州富翔等）等等。值得关注的是，大产能企业也在探索产品的差异化道路。作为行业产能最大的江苏双星彩塑新材料股份有限公司，目前拥有17条生产线，年产能超过45万吨，近年来向具有自主知识产权和核心竞争力产品规模化发展，力求形成专业化、大型化和集约化生产优势，部署了五大板块一一节能窗膜、信息材料、新能源材料、热收缩材料、光学材料作为企业今后的发展方向。营口康辉石化有限公司，目前拥有7条生产线，年产能20.5万吨，其中熔体直拉6条、18万吨，也在着手研发透明型太阳能背板膜、在线涂布型离型膜、在线预涂抗静电薄膜、4.5微米熔体直拉超薄聚酯膜等。六、中国BOPET在发展中的困惑和问题1、产品结构矛盾带来市场供需失衡当前，中国BOPET行业整体生产能量超越了市场的实际需要，呈现低端产品过剩和高端产品供给不足的结构性矛盾。前几年，引进的大型生产线偏重于高产量，旨在降低生产的单位成本，且以大批量的12微米普通包装膜为主。这些装置一般大多生产单一产品，由此增加了同质化竞争，加大了这部分产品过剩的程度，导致行业的整体效益明显下降。长久以来，行业存在着基础研究能力弱，新材料、新技术、新工艺等方面的研发实力不足的问题，主要反映在产品集约化程度低，产品特性不明显、利润低，供应和销售都程度不同的受制于人，使中国BOPET的发展尚处于全球BOPET产业链的中低端位置。目前，不少企业已意识到必须从以往由量扩张改变到今天质的提高，只有拥有强大的自主创新能力，才能在激烈的国际竞争中把握先机、赢得主动。2、产品受阻于行业发展的技术瓶颈功能性聚酯原料制备技术是各制膜企业的核心技术之一，也成为阻碍行业发展的技术瓶颈，其中纳微米添加改性，其涉及了滑爽均匀性、结晶均匀性和静电压膜性等系列理论和应用技术。国外企业通过研究横拉、纵拉、结晶速率等工艺过程研究，使薄膜平面取向性更偏向于横轴，提高薄膜平面的各向同性、尺寸稳定性和表面平整度问题。从光学类薄膜而言，日韩等国开展光学级PET薄膜研究时间较早，已掌握从最初始的高分子设计、高性能聚合物合成到生产环节的成膜，以及薄膜功能化、纳米材料添加等一整套核心技术。凭借这些技术，国外公司几乎垄断了全球高档光学聚酯薄膜产品市场。国内光学聚酯薄膜产业还处于起步阶段，但大多集中于薄膜拉伸成型加工方面，缺少对光学聚酯薄膜技术的系统性研究，在光学聚酯薄膜原材料（专用切片及母料）、配方设计、装备及工艺控制等方面难于与国际巨头抗衡，严重制约了我国新型显示产业的发展。七、多用途的BOPET推动产业的纵横发展BOPET薄膜优异的物化性能，使产品由最初的绝缘材料、感光胶片、音像磁性记录向包装、一般工业用途、电子电工等方面实行大范围的转移，特别是近年来，高附加值产品份额在增加，产品在光学、太阳能、建筑、电子、电工等高精尖技术领域的使用，顺应和推动了新兴产业的快速发展。国内BOPET企业正在逐步提高自身生产技术和管理水平，开始重视技术攻关和新技术、新材料应用，逐步向差异化、特种化、高端化产品的供给模式转换。1、产品多领域应用的分类1）包装用膜一镀铝膜、印刷、复合包装膜、热封膜、热收缩膜、扭结膜；2）一般工业用膜一转移膜、烫金膜、金拉线膜、激光膜、反光膜、标签膜、护卡膜、喷绘装饰膜、珠片膜、模内转印膜等；3）电子、电工材料一触摸开关膜、电容器膜、马达膜、电工胶带膜、电器绝缘膜、转移色带膜、屏幕保护膜、电声器材膜等；4）建筑材料一建筑贴膜、地暖用膜；5）光学材料一液晶显示器背光膜组、LCD专用保护膜、模内装饰、模内标贴（IMD/IML）、汽车贴膜等；6）光伏材料——太阳能TPT背材2、未来产品技术的研究方向未来聚酯薄膜发展要解决的技术问题有聚酯合成技术、共混改性技术、催化技术、无机材料掺杂技术和涂层技术。未来挤出成膜技术的发展方向解决流体的流变行为对材料结构及性能的影响；控制成膜过程的结晶取向，使平面取向性更偏向于横轴，提高光学聚酯薄膜平面的各向同性，保持加热或复合后残存的应力平衡，提高薄膜尺寸稳定性，解决聚酯薄膜翘曲、褶皱等缺陷，提高薄膜平整度；研究聚酯薄膜的降解机理，减少聚酯在生产过程中的热降解和热氧化降解等副反应造成的分子量下降，端较基含量增加，色泽发黄，热稳定差的问题。在线涂布技术未来的研究方向针对不同产品的性能和涂层结构特性，研究涂布量、涂布液粘度、涂布精度、薄膜张力线、车速等技术，解决涂布产品的应力、彩虹纹、附着力等性能问题。八、创新驱动，引领中国BOPET产业的新发展随着社会各界各业研发能力的增强，我们欣喜地看到业内企业开始重新考虑其产品的定位，许多企业根据自身的生产技术条件和对市场需求