锅炉机组检修规程

锅炉机组检修规程 22锅炉机组主要技术规范和概述 53锅炉本体部分检修 64水冷壁检修 8 9双色水位计检修 1.1检修目的和基本要求锅炉设备经过运行了一段时间后，由于零部件的磨损、变形，设备的可靠性降低，影响了锅炉的安全与经济运行，降低了设备的使用寿命，因此，必须定期地、有计划地进行锅炉修复性、预防性的检修。检修工作应执行以预防为主的计划检修方针和应修必修、修必修好的原则。1.1.1电力工业的设备检修工作是消除设备缺陷、恢复设备效率、延长设备使用寿命，确保安全经济运行。1.1.2检修工作要坚决贯彻以防为主的方针，根据设备的实际情况编制好检修计划，做到应修必修、修必修好，反对该修不修、硬拼设备。1.1.3检修工人要刻苦钻研技术业务，不断提高文化理论知识和科学技术水平，不断提高工艺水平和检修质量。1.1.4围绕生产关键，不断改进设备、改进工艺、改进工具，不断提高检修机械化和实际操作技能。1.1.5检修工作一定要精益求精、一丝不苟、认真负责，严格工艺措施，正确使用材料和工具、器具，贯彻民岗位责任制为中心的三级验收制度，设备检修后应达到如下要求。1)达到质量标准要求。2)清除现存设备缺陷。3)恢复出力，提高效率，提高健康水平。4)清除泄漏。5)安全保护和自动装置动作灵活可靠，仪表等齐全，指示正确。6)保温层完整齐全，设备现场清洁。7)检修记录正确齐全。1.2检修计划与检修准备工作锅炉检修分为大修、小修、临时检修、运行中检修1.2.1计划检修据厂落实和批准的年度检修安排意见，具体编制出详细的检修计划。1)修项目进度表包括常修项目，不常修项目和重大特殊项目，大修所需人员2)编制大修技术，安全。3)大修费用预算表，包括一般项目和特殊项目的消耗材料和备品费用，人工4)大修人员组织、分工、施工管理、质量验收和技术总结等。5)检修前准备工作：6)开工前必须做到有充分的思想准备和物质准备，并做到项目落实，技术措施落实，人力组织落实和备品配件落实。7)根据工期和检修项目编制班组施工进度表，控制进度。8)按计划备好材料、备品配件、工具、起重搬运、各种工具、安全用具、设施和检修场地等安排、落实。1.3主要设备检修间隔1)大修间隔2,3年(或14000,19000运行小时)2)小修间隔4,6个月(或2500,4300运行小时)1.5施工管理项目名称备注制造厂无锡杭州安装年月型号蒸发量吨/时过热蒸汽压力压力表过热蒸汽温度℃汽包压力绝对压力饱和温度℃给水温度预热器出口风温度C排烟温度℃过热器前的烟气温度℃锅炉水容积2.2.1焚烧炉的结构特点的专利，该炉排为中国.伟明机械有限公司制造。焚烧炉型号分1号为UG160-10/2.45/3702号炉LC225/20.5/2.45/3702.2.2余热锅炉的结构特点汽包中心线标高为27500mm,采用分散下降管与下联箱相连接，炉膛四器和省煤器锅炉的调温方式对过热蒸汽采用喷水减温调节，调温幅度在75~100%负3锅炉本体部分检修3.1.1汽包的特性参数1#汽包为全焊接结构，材质选用20g,外径为φ1480mm,壁厚为40mm,长为7200mm(筒身直段长度6000mm)。汽包正常水位在汽包中心线下50mm处，最高水位与最低水位在偏离正常水位100mm。汽包内布置了8个旋风分离器，顶部有多孔板等。汽包上配置了两只双色水位计与平衡容器，平衡容器作为电接点水位计2#汽包为全焊接结构，材质选用20g,内径为φ1500mm,壁厚为40mm,长为7200mm(筒身直段长度6000mm)。汽包正常水位在汽包中心线下50mm处，最高水位与最低水位在偏离正常水位100mm。汽包内布置了8个旋风分离器，顶部有多孔板等。汽包上配置了两只双色水位计与平衡容器，平衡容器作为电接点水位计3.2汽包检修工艺方法3.2.1打开锅筒人孔门时应确认锅筒内无剩余压力。检修人员离开后应立即关3.2.2利用专用扳手和大锤拆下人孔门螺丝，将拆下的螺母和螺杆做好记号；3.2.3在锅筒内使用的检修设备应符合要求；3.2.4打开人孔后在一端装设风机，通风冷却并使用两个或两个以上的照明行3.2.6检修人员在拆卸锅筒内部设备前，应对锅筒内部进行外观检查，并联系人员检查锅筒的锈垢和腐蚀情况，同时做好修前情况记录；3.2.7拆下旋风分离器并按顺序编号，拆下清洗孔板，并按顺序编号；3.2.8用钢丝刷子清理汽包内壁及未拆下的部件，并检查有无设备缺陷。清理时不得损伤内壁及未拆部件的金属；3.2.9拆下的旋风分离器及清洗孔板的锈垢和水垢，可用压缩空气吹净，如果锈污和水垢较厚，可用柠檬酸与疏水配比进行清泡一段时间；再拿出来用高压水枪进行清洗，清洗好后凉干，涂上铅粉防锈等待装配。3.2.10清理并用压缩空气吹通给水管，给水分配管、加药管、事故放水管、排污管、取样管和水位计、压力表的连通管。对于加药管可用手锤敲振；3.2.11查清扫锅筒内部时，应注意锅筒内各固定件的连接，是否牢固和检查各处焊缝；如不合格须进行修理。必要时应做焊缝探伤检查；3.2.12溢水门坎和托水盘检查，腐蚀严重时应予以更换。并检查溢水门坎的水平3.2.13查均气板的腐蚀情况，不得超标；3.2.14检查蒸汽清洗装置并清理锈污和水垢等杂物；3.2.15将清理好的旋风分离器和给水清洗孔板按顺序装复到位；3.2.16锅筒人孔门的接合面先用平面刮刀铲干净，再用研磨工具研磨平整；3.2.17锅筒检修完装复入孔门时衬垫大小合适、旋转平整、位置正确适中；应在螺杆上涂黑铅粉，螺母与螺杆按原记号装配。利用专用扳手紧固螺丝。3.2.18量锅筒两端人孔门处的中心水平，其标高偏差不得大于5—10mm;并且高差值与上次大修的记录对照，若有问题找出原因。检查汽包吊架有无问3.2.21待点炉后，汽包到5Kgf/cm²时将人孔螺丝再紧一次，然后再装复保温；3.3锅筒检修质量标准3.3.1锅筒内壁及各部件的铁锈污垢清理干净；3.3.2旋风分离器应保持垂直和平整，安装应正确，接口应严密，分离器上的小槽和孔要畅通无阻，不得有蒸汽短路的缝隙；3.3.3给水清洗孔板和均气板安装应正确并保持水平和平整，孔眼无堵塞；3.3.4汇流箱本身焊缝及汇流箱与汽包内壁的焊缝应严密不漏，不得有漏焊、砂3.3.5加药管、给水管和排污管应畅通无阻，固定牢固各法兰接合面螺丝必须正确3.3.6锅筒人孔门接合面应平整光滑，无明显沟槽，接触面应大于全宽度的三分之3.3.7锅筒人孔门的金属石墨衬垫不应有折纹和明显的划痕，其厚度δ=5mm为3.3.8锅筒人孔门盖应无扭曲，螺丝无滑扣和拉毛现象，拧紧螺丝时无明显拉3.3.9溢水门坎水平误差不得超过0.5mm/m全长水平误差不得超过4mm;3.3.11筒水平偏差应小于6mm;3.3.13压试验一次成功无渗漏；3.4汽包内外壁裂纹的检查。3.4.1汽包壁面不准引弧或碰焊、若电焊误触汽包内壁，必须用砂轮磨光，并伤检查，以防发生裂纹。3.4.2用着色法或超声波检查裂纹，并做好详细的裂纹记录。铜体内外表面的和疤痕当其深度为3~4mm时，应修磨到圆滑过渡，其深度大于4mm时，则应补焊并修磨，对于微小的表面裂纹和高度达到3mm的个别凸起部分应做整3.4.3汽包内部裂纹应于每次大修时作检查，至于外部裂纹则隔3~4个大修周3.4.4如发现汽包有超标裂纹要作补焊处理的，应有详细的焊接措施，并经技责人批准，方可进行补焊。4水冷壁检修4.1水冷壁的结构参数整个水冷壁除Ⅲ室采用φ60×4光管加扁钢焊接成节距为160mm的膜式水冷壁，其余炉室四周均为φ60×4光管加扁钢焊接成节距为80mm的膜式水冷壁。两侧墙各分成3个回路，前、后墙、后包墙、顶棚各为1个回路，共10个回路。各个回进出口均设置了一个联箱。材质均为20g。4.2水冷壁检修工艺4.2.1装设足够数量的110—120V临时照明用具，电源线应包胶皮，从看火孔引入4.2.2打开炉膛人孔门，并从人孔门处观察炉内积焦情况，并将大块的易于掉落的4.2.3清扫积灰、打渣；先把人孔门周围的挂焦全部打掉.然后选择合理的位置，人处于焦渣的上方，自上而下地进行；并有一人在外监护，并随时与炉内保4.2.4对炉膛进行外观检查；4.2.5测量水冷壁易磨损部位的壁厚.并做记录；4.2.6若采用加热法校直被烧变形的水冷壁管时应注意#20碳素钢管的加热温度不得超过900℃,弯曲严重加热校直已不能保证管子强度时则应更换新4.2.7检查水冷壁挂钩，更换烧坏的挂钩、滑板和螺丝，校正烧弯和脱焊的挂钩支4.2.8检查水冷壁管的胀粗程度，特别注意炉膛温度最高处，若超过标准，则应更4.2.9检查水冷壁管的磨损程度，超过标准则应更换新管，倘若未超过标准的局部4.2.10对水冷壁进行割管取样检查，按锅炉和化学确定的位置和要求，划线切冷壁管子；锯开割下的管段，标明它的位置，并进行登记；然后交有关人员检查其腐蚀和结垢情况，并做好记录；4.2.11对联箱进行内部检查，按锅炉和化学提出的位置和要求，切割联箱手孔封考虑封头能继续使用；封头切割后应做好记录并通知有关人员对联箱进行内部检查，并做好记录；4.2.12待联箱检查完毕后，将联箱内部的锈污清理干净用坡口机制出联箱封头坡口，将配制或封头车制加工后焊上并做全相检查；4.2.13清除水冷壁下联箱与导向滑坡间的杂物；4.2.14检查修复炉膛及四角水冷壁管子间的密封扁钢；1)校对有严重缺陷的水冷壁管的内外位置，割掉护板拆除炉墙保温(保温应拆成400×500的长方形);2)将有缺陷的管子划线割掉，修制水冷壁管上、下坡口；3)配管领用合格的管子(管子应符合GB529标准要求)按比例量出管子上、口的距离；小于1—2mm处割断，分别制好两端坡口；4.2.16经查发现整根水冷壁管严重缺陷必须更换时应按下列方法：2)按图配制所需弯头；3)固定好弯头.使其在合适的位置配管；4)连接直管，用直线规检查中心误差使其合乎要求.4.2.17水冷壁联箱及各处焊缝进行探伤检查，其方法如下：将保温拆除表面打光，先用超声波探伤法寻找裂纹位置，然后用X射线探伤法检查裂纹情况，再做全相分析，得出组织变化情况，研究决定补焊或4.2.18联箱裂缝补焊方法；用角度90°直径为15mm的钻头在裂纹两端钻孔其钻孔深度为1mm,然后沿4.2.19下降管和其他可见管管座角焊缝；4.3水冷壁检修质量标准4.3.1积灰和积焦清除干净，清灰.清焦时防止碰伤水冷壁管；4.3.2水冷壁管局部损坏不超过原管壁厚度的10%时可以进行堆焊补强，如果有普遍磨损或磨损严重时则应更换新管；4.3.3水冷壁胀粗超过原有直径的3.5%时应更换新管，对于局部胀粗的管子虽未超过上述标准但已明显地看出金属有过热现象时也应更换新管；4.3.4对于大块焦渣下落而砸扁的管段，应予以换新；膨胀4.3.5水冷壁管排应平整，个别突出应不大于管子直径的50%,管间的距离应4.3.6水冷壁下联箱不应有杂物存在；4.3.7水冷壁的割管切口应距原有焊口200mm以上；4.3.8水冷壁管的坡口和对口焊接的技术要求如下：1)端面与管子中心垂直，在距端面200mm处中心线的最大偏差不超过2)坡口角度r=30--25°;3)对口间隙为2.0—2.5mm;4)管子至少有20—30mm长打磨光亮，并检查有无裂纹夹层等缺陷；4.3.9焊接操作必须保证是在无压力的情况下进行，焊工由考试合格的焊工担4.3.10焊接的管材和焊条应符合要求，若采用代用材料须经有关部门批准；4.3.11炉膛四角水冷壁之间的密封扁钢不得有严重的过热变形，不得有缝隙；4.3.12膨胀指示器安装正确.牢固.零位校正正确，刻度清洁明显；4.3.13水压实验无渗漏一次成功；4.3.14下降管及其它可见管裂纹打磨后的表面应保持圆滑无棱角和沟槽5过热器检修过热器分为高、中、低温三级过热器，在低温过热器出口布置了喷水减温器。中、低温过热器布置在烟气后竖井中，高温过热器布置在余热锅炉的第三辐射冷却室。5.1.11#炉过热器结构为蛇形管，材质为12Cr1MoVG,规格为φ38×4.5,过热器进出口集箱为φ159×10,材质为20g。5.1.22#炉过热器结构为蛇形管，低过、中过材质20g格为φ38×4.5,高过材质15CrMoG格为φ38×8,过热器进出口集箱为φ159×10,材质为20g。5.2过热器检修5.2.1装设足够数量的24V或36V低压照明行灯；5.2.2搭设合乎规定的脚手架；5.2.3待工作区域的温度降至50℃以下时工作人员方可入内，如须提前进入应采5.2.4检查并记录过热器的外部积灰情况；5.2.5用压缩空气吹扫过热器的外部积灰，吹灰前可通知运行人员，开启一台引风机使其挡板开度适合吹灰要求；5.2.6检查过热器的支吊架。管卡子，梳形板装置必要时应予以更换；5.2.7用卡规测量过热器管子的胀粗程度.磨损程度，并将测量数据和位置记录在台帐内，超过标准的管子应更换新管；5.2.8用壁厚仪测量过热器的壁厚，并记录有关数据和测量部位。超过标准时5.2.9用目测、灯光或拉钢丝的方法检查管子的弯曲程度，超过标准者应进行5.2.10锅炉、化学、金属监督的要求进行割管取样，必要时可以将管卡子割开，管子切割面一定要与管子的中心垂直，管子割掉后若不能立即焊接，应加封头，以防止杂物掉入箱内；5.2.11下的管子交有关人员检查其腐蚀、结垢情况。对所锯管子应标明其部位，并做明确的记录，并在台帐上进行登记；5.2.12用坡口工具制出所切割管子的上.下坡口，然后配制一段新管焊上，并恢5.2.13过热器在联箱上的焊缝若由于砂眼，长度小于30%圆周的裂纹发生泄露5.2.14单相砂轮机将缺陷部分彻底挖除，对于裂纹应在每侧多打磨出3—5mm5.2.15由合格的焊工进行焊补；5.2.16由热处理工进行焊后热处理，当裂纹大于30%圆周时应将焊缝全部挖除，5.3过热器检修质量标准5.3.1过热器管.管积灰清除干净；5.3.2局部磨损的管子.管壁磨损的面积不大于1cm².厚度不超过管壁厚度的5.3.3若管子硬伤面积不大于10mm²其深度不超过管壁厚度的15%时可采用堆5.3.4局部胀粗的管子若超过标准时应更换新管。碳素钢允许胀大的数值为原直径的3.5%,合金钢允许胀大的数值为原有直径的2.5%,对于未超过标准但能明显看出有金属过热现象时，也予以换新管；5.3.5切割管子时应使切口距离弯头起弧点100mm以上，距离焊口200mm以上；5.3.6过热器管.管换管要求：1)过热器管.管的坡口角度r=30—25°2)坡口端面与管子垂直，在距离端面200mm处，中心线的最大偏差不超过3)管对口间隙为2.5—3.0mm;4)管子至少有20—30mm长打磨光亮.并检查有无裂纹夹层等缺陷；5.3.7过热器的支吊架.管卡子防磨装置应完整无缺；5.3.8焊接所用的钢材应与原设备钢材牌号相同，所用牌号应符合设计要求，使用代用材料，需经有关人员批准；5.3.9对于合金钢管的焊接.焊前应进行预热，焊后应进行热处理(热处理温度按焊接规程进行);5.3.10焊工应由考试合格的焊工担任，焊口质量应按焊规检验；(20g),横向节距为125mm,纵向节距为90mm。6.1.22#炉省煤器由14排管子组成，管子为φ38×4.5的无缝钢管，材料为GB3087(20g),横向节距为150mm,纵向节距为110mm。6.2.3切割有缺陷的省煤器管，配制一段新管，按要求焊接待水压试验合格(以6.2.5检查省煤器的防磨装置.防磨板应分段.每段不得大于2m,段与段之间应下坡口，然后将所配新管焊上，并恢复割开的支架；6.2.10省煤器、联箱手孔的割管检查与水冷壁联箱部分相同可参照；6.3.2省煤器管有局部磨损的不应超过2cm²,其深度不6.3.5管子的坡口.对口.焊口.焊接应符合焊接标准的要求(参照水冷壁部分);最大处理能力(110%负荷):248吨/天炉排级数：逆推段12级顺推段8级7.2组成制系统及二次风喷嘴共14部分组成，现就主要部分分别叙述如下：壁2件(分左右件)、落料槽中间部及水夹套等，每一部件都用螺栓联接7.2.3逆推炉排本体进一次风吹入出渣机内。风室及放灰通道由逆推风室、顺推风室、逆推吹灰管、顺推吹灰管及相应附件等部件组成。7.2.6液压出渣机焚烧炉燃尽的灰渣落入出渣机的水槽急速冷却后被推出炉外，出渣机为液压驱动方式，采用了水封结构，具有完好的气密性。7.2.7炉排自动控制系统本炉排的燃烧自动控制系统是以PLC为核心部件，采用了锅炉蒸发量(或炉温)稳定控制原理，以保证焚烧炉根据设定的数值实现稳定、可靠的7.3炉排检修工艺7.3.1落料槽的检修工艺1)停炉之前烧完料斗里的所有垃圾，待炉膛温度冷却到40℃以后清扫完推料板2)装设足够数量的24V或36V低压照明行灯；3)搭设合乎规定的脚手架；4)仔细检查料斗钢板的磨损情况，及料斗特别是喉部有没有明显的凹凸不平，明显磨损和破损要进行修补和更换钢板，焊接面要保持平整和光华；应用钢卷尺测量喉部上下尺寸大小，超过标准者应进行修正；5)检查落料槽与支座之间焊缝有没有裂缝及破损，有出现破损及裂缝要更换此处钢板进行加固焊接；支座与水泥梁之间的二次灌浆是否完好、固定螺丝6)给料平台的检修工艺7)检查给料油缸有无渗油、有油渗出是更换油缸；油缸前后耳环是否完整、有损8)检查左右两块推料板是否进退自如、同步；不能进退自如合同步，检查推料板导向轮和轨道轮是否正常转动、如无法正常转动进行更换；轨道里是否有垃圾、进行清理；检查推料油缸有无内漏、更换油缸；9)检查给料平台铸件、油缸、侧梁、滑动平台、小滑靴有无缺损脱落，进行更换7.3.2炉排的检修工艺1)检查炉排油缸有无渗油、油缸是否内漏，出现以上问题更换油缸；检查油缸前后销轴、关节轴承有无磨损、破裂必要时给于更换；检查油缸底座及支座焊缝有无脱焊、必要时打破口重新焊接；2)检查前后叉关节轴承和销轴，必要时予以更换；后叉底座焊缝是否完好；紧固3)检查炉排间隙是否符合规定，必要时割掉紧固螺丝重新装配；检查靠侧补偿板和靠中间隔排的炉排，若磨损间隙过大予以更换；炉排有裂缝，断裂的予以更换；螺栓松动予以紧固和更换；侧补偿板磨损过大和有裂纹的予4)滚轮检查是否正常运转；磨损间隙是否正常；出现前面问题予以更换。7.3.3出渣机检修工艺1)检查油缸是否渗油、前进、后退是否运行正常，必要时更换油缸；油缸前后耳环销轴、关节轴承是否完好，有必要是予于更换；检查大轴轴承是否完好、运行不正常时予于更换。2)推空出渣机里的炉渣，打开人空门清理完里面剩余的炉渣，用水冲洗干净；检查推板放磨板、滑靴、弧形地板、两侧防磨板磨损情况，必要是予于更7.3.4皮带输送机的检修工艺1)皮带的拖辊更换待皮带输送机完全停止，关闭电动滚筒电机电源，才可以开始工作。检查托辊是否运转正常，有无明显磨损，必要时予于更换；皮带该向滚筒保养，待皮带输送机完全停止，打开轴承座检查轴承是否完好及缺油，必要是予于更换轴承及轴承座；8阀门、水位计检修主汽系统1过热器出口电动主汽门给水系统1给水手动总阀2给水电动调节阀3给水电动调节阀前手动阀4给水电动调节阀后手动阀5给水大旁路手动阀6给水小旁路手动阀排空系统1三级过热器出口次阀2三级过热器进口次阀3升炉排汽手动阀4升炉排汽电动阀5紧急放水手动阀6紧急放水电动阀7水冷壁下联箱定排一、二次阀8一级省煤器进水次阀9一级过热器出口次阀汽包排空阀三级过热器出口排空阀二级过热器出口排空阀水冷壁上联箱排空阀门门1汽包安全门2汇汽联箱安全门类型说明按动作原理直接用机械载荷来克服阀瓣下介质作用力非直接先导式用导阀来驱动或控制主阀带补充在达到整定压力前始终保持一增强密封的附加力，该力由外部能源提供并在达到整定压力时释放按动作比例作用式(突跳动作式)渐增加，而后急速地开启到规定高度按开启高度开启高度为流道直径的1/40至1/20中启式开启高度介于微启式和全启式之间按有无背压平衡机构背压平衡式利用波纹管、活塞或膜片等元件，使阀门开启前背压对阀瓣的作用力得到平衡常规式无背压平衡元件弹簧式顺序检修项目质量标准准备工作及安全阀零并且无汽水螺栓应无裂纹、变形与损伤等缺陷门拆卸2.备好起吊工具，并栓好钢丝和链条葫芦，准备起吊3.做好相对记号标志，防止装错装反4.拆下排汽管法兰螺丝和支架5.锯断疏水管，并打好坡口，封好管口6.拆下安全阀下端紧固螺栓，吊出安全阀二安全阀解体1.旋去弹簧紧固螺丝，取下弹簧罩，取出档板与弹簧2.旋出弹簧座，拿出垫片、活塞，拉出活塞套。3.用内六角板手旋出活塞室与阀盖紧固螺栓，取下活塞室。4.拆下弹簧保护罩。5.旋松夹圈的固定螺丝，旋出夹圈。6.将圆螺母旋松，然后旋松主弹簧调节螺丝。7.旋松所有阀盖紧固螺丝，同时转动阀盖，使之脱扣，取出阀盖。8.将阀芯从阀杆上取出。9.取出阀杆。三活塞室组1.清理检查弹簧是否变形。2.清理活塞、检查活塞内密封圈老化3.清理检查活塞套，并打磨光洁4.旋出弹簧罩调节螺丝，清理检查丝口与密封圈老化情况5.清理检查弹簧座。损、平直。2.内壁应光洁。损、无滑牙。无损、无滑牙。四1.检查清理主弹簧调节螺丝，圆螺母及夹圈2.检修清理轴承。3.检查清理挡板、垫片、弹簧座、承座及垫块，并用砂纸打磨光洁。4.清理盘形弹簧，检查弹簧变形情况，并做硬度试验。5.测量承座、弹簧座、阀杆间隙。整无损、无滑牙。五阀杆、阀1.清理阀杆，检查阀杆是否变形、锈蚀，丝品是否完好，并打磨光洁。2.清理检查阀盖、阀盖衬套，砂磨光洁后测量与阀杆的间隙。3.清理检查阀盖与调节螺丝的连接丝1.阀杆应平直、光洁、无锈蚀，丝口完好无滑牙、阀杆弯曲度4.测量阀盖与衬套的配合间隙。变形、无丝痕，与杆的间隙为六阀芯检修1.用铜棒将衬套从阀座上敲出。2.将阀芯与衬套连接的圆螺母旋出，并取出阀芯。3.检查阀芯的丝口、密封面损坏情况，并用砂纸将外壁拓磨光洁。4.用专用的平板对阀芯进行研磨。5.检查清理阀套，并用砂纸将内外壁拓磨光洁，测量与阀芯的间隙6.检查阀芯垫片，并测量其接触面。7.检查清理衬套，并用砂纸打磨光洁，测量与阀套间隙。点、沟槽、裂纹，密封面应光洁。、无变形、表面光七阀座检修1.检查清理阀座、并用专用平板对密封面与接合面进行研磨。2.用砂纸将与衬套接触的部位进行研磨光洁。3.疏通疏水管，并将阀座清理干净。点、构槽。应光洁，无沟槽。内应清理干净，无八清理所有紧固件，1.用煤油清洗全部紧固件，并校松、配对。抽螺栓送金检与强度检验。2.清理接触面，并作必要的研磨无滑牙，配合间隙点、构槽。九组装按拆卸的反顺序进行组装必须涂上二硫化钼紧，使间隙均匀。十水压试验随锅炉本体一起进行水压试验。漏涉及公称压力时，为了明确起见，通常给出计算单位，以"MPa"表示。对用于电站工业的阀门，当介质最高温度超过530℃时，则一般标注工作压力，如P5417.0Mpa表示阀门在540℃下的最大允许工作压力为阀门的型号编制方法2)类型代号用汉语拼音字母表示，按下表的规定。阀门类型代号阀门类型代号安全阀A球阀Q蝶阀D疏水阀S隔膜阀G柱塞阀U止回阀H旋塞阀X截止阀J减压阀Y节流阀L闸阀Z排污阀P注：低温(低于-40℃)、保温(带加热套)和带波纹管的阀门，在类型代号前3)传动方式代号用阿拉伯数字表示，按下表的规定。代号代号电磁动05电磁-液动1气动6电-液动2液动73气-液动8正齿轮4电动9A.手轮、手柄和扳手传动的，以及安全阀、减压阀、疏水阀可省略本代号。B.对于气动或液动：常开式用6K、7K表示；常闭式用6B、7B表示；气动带手动用6S表示。防爆电动用9B表示。C.代号2及代号8是用在阀门启闭时，需由两种动力源同时对阀门进行动作4)结构形式代号用阿拉伯数字表示，按下列表的规定结构形式代号(一)闸阀结构形式代号弹性闸板0单闸板1双闸板2单闸板3双闸板4单闸板5双闸板6单闸板7双闸板8结构形式代号(二)截止阀、柱塞阀和节流阀结构形式代号截止阀、柱塞阀和节流阀结构形式代号1526374结构形式代号(三)代号代号浮动式1固定球7264859半球直通0结构形式代号(四)蝶阀结构形式013结构形式代号(五)隔膜阀结构形式代号隔膜阀结构形式代号屋脊式1闸板式73角式Y形8直流板式5角式T形9直通式6结构形式代号(六)旋塞阀结构形式代号旋塞阀结构形式代号2油封6直通形37485静配90结构形式代号(七)代号代号升降1回转碟形止回式7283旋启单瓣式4多瓣式56结构形式代号(八)代号弹簧带散热片0124不封闭378带控制机构6脉冲式9杠杆式5结构形式代号(九)代号代号14弹簧薄膜式253结构形式代号(十)代号代号1蒸汽压力式62738495结构形式代号(十一)代号液面连续12液底间断567浮动闸板型直通式85)阀座密封面或衬里材料代号用汉语拼音字母表示，按下表的规定。阀座密封面或衬里材料代号阀座密封面或衬里材料代号BNCPDQ18-8系不锈钢ERF塑料S玻璃GTCr13系不锈钢H橡胶X衬胶JY蒙乃尔合金MB.当密封副的密封面材料不同时，以硬度低的材料代号表示。的阀门，当介质最高温度超过530℃时，标注工作压力。公称压用10倍的兆帕(Mpa)数表示。7)阀体材料代号用字母表示，按下表的规定。阀体材料代号阀体材料代号AQ碳钢CRCr13系不锈钢H塑料SIT可锻铸铁K铬钼钒钢VL灰铸铁Z18-8系不锈钢P注：PN≤1.6Mpa的灰铸铁阀体和PN≥2.5Mpa的碳素钢阀体材料可省略本代号。(2)带传动机构的闸阀(如齿轮传动、电动、气动或液动等),均应按产品使检修项目工艺方法及主要事项质量标准1.将阀门手动开启至中间；2.联系热工人员拆电动头电源；3.拆除电动头螺栓，将电动头吊4.在头颈法兰上做好记号，拆除头颈法兰螺栓；5.将头颈吊出，在指定地点放注意：要在阀芯上做好进出口记号，不要碰坏阀芯密封面1.更换阀门时其公称直径、公称压力或工作压力必须符合工作情况的要求。2.阀体与阀盖结合面应无裂纹、砂眼等缺陷，阀体与阀盖结合面应平整，凹面和凸面无损伤，其径向间隙应符合要求(0.2~兰拆除。7.拆下阀芯、阀杆、传动机构。(二)1.检查阀座及阀芯密封面；2.检查阀杆弯曲度3.清理阀门内部：4.清理填料盒，更换填料；5.清洗传动机构并换油。1.阀座及阀芯密封面应无沟槽、蚀坑、翻边、拉毛等现象；2.阀杆的弯曲度不大于0.10~0.25mm(重要阀门的阀杆弯曲度不大于0.05mm),表面锈蚀和磨损深度不大于0.1～0.2mm,阀杆螺纹应完好，与螺纹套筒配合灵活。(三)1.组装前应用红丹压密封面，以确定其严密不漏；2.组装顺序与解体顺序相反；3.组装结束后应做水压试验。1.填料压盖、填料盒与阀杆的间隙要适当(0.1～0.2mm)。2.填料的断面最好采用方形的，压入填料盒前接头应斜切成45°或直接使用整圈的填料。3.填料应分层压入，并在每层之间加入少许石墨或铅粉，每层的接头应相互错开120°~180°。4.拧紧填料压盖时，不应偏斜，填料压盖压入填料盒的深度为Dg<100mm的阀门为20mm;Dg>100mm的阀门为30～40mm。5.各螺栓、螺母的螺纹完好，配合灵活。6.平面轴承的滚珠、滚道应无麻点、腐蚀、剥皮等缺陷。7.传动装置动作灵活，各配合间隙正确。8.手轮等应完好无损坏。9.一般高压阀门或重要地方的阀门要进行水压试验，水压试验可在水压台上进行；水压试验前应将阀门内的空气全部排掉，压力逐渐提高，直至工作压力的1.25倍，保持5分钟，检查不渗水，即为合格；中低压阀门修好后，将阀门入口向上放置，在其入口内注入水或煤油，经几小时后检查不渗水、渗油，即可认为合格通用技术条件》基本尺寸铁(2)截止阀的安装与维护4)带传动机构的截止阀(如齿轮传动、电动、气动或液动),均应按产品使用(3)截止阀的检修检修项目工艺方法及主要事项质量标准1.将阀门手动开启至中间；2.联系热工人员拆电动头电源；3.拆除电动头螺栓，将电动头吊走；兰螺栓；5.将头颈吊出，在指定地点放好；6.如有必要，将阀门的进出口法兰拆7.拆下阀芯、阀杆、传动机构。1.更换阀门时其公称直径、公称压力或工作压力必须符合工作情况的要求。2.阀体与阀盖结合面应无裂纹、砂眼等缺陷，阀体与阀盖结合面应平整，凹面和凸面无损伤，其径向间隙应符合要求(二)1.检查阀座及阀芯密封面：2.检查阀杆弯曲度；3.清理阀门内部；4.清理填料盒，更换填料；5.清洗传动机构并换油。1.阀座及阀芯密封面应无沟槽、蚀坑、翻边、拉毛等现象；2.阀杆的弯曲度不大于0.10～0.25mm(重要阀门的阀杆弯曲度不大于0.05mm),表面锈蚀和磨损深度不大于0.1～0.2mm,阀杆螺纹应完好，与螺纹套筒配合灵活。(三)组装顺序与解体顺序相反；组装结束后应做水压试验。1.填料压盖、填料盒与阀杆的间隙要适当(0.1～0.2mm)。2.填料的断面最好采用方形的，压入填料盒前接头应斜切成45°或直接使用整圈的填3.填料应分层压入，并在每层之间加入少许石墨或铅粉，每层的接头应相互错开120°~4.拧紧填料压盖时，不应偏斜，填料压盖压入填料盒的深度为Dg<100mm的阀门为20mm;Dg>100mm的阀门为5.各螺栓、螺母的螺纹完好，配合灵活。6.平面轴承的滚珠、滚道应无麻点、腐蚀、剥皮等缺陷。7.传动装置动作灵活，各配合间隙正确。8.手轮等应完好无损坏。9.一般高压阀门或重要地方的阀门要进行水压试验，水压试验可在水压台上进行；水压试验前应将阀门内的空气全部排掉，压力逐渐提高，直至工作压力的1.25倍，保持5分钟，检查不渗水，即为合格；中低压阀门修好后，将阀门入口向上放置，在其入口内注入水或煤油，经几小时后检查不渗水、渗油，即可认为合格。检修项目工艺方法及主要事项质量标准拆除碟阀传动装置；拆除碟阀上轴端处填料密封圈压紧螺栓、压盖及填料密封圈。(二)检查碟阀与传动装置连接情况；检查碟阀填料密封圈损坏情况；清理碟阀填料密封圈压盖、碟阀轴及填料检查碟阀密封面；检查阀碟与阀座中心是否一致，上下偏差通过调整下轴端处垫片进行；(1)若密封面磨损泄漏时，一般可借助于压紧密封圈压板上螺钉，增加橡胶密封圈压出量来解决；调整螺钉一般三个一组，中间的为锁定螺钉，将密封压板固定，另两个为压紧螺钉，调整这两个螺钉可增加或减少橡胶的压出量；(2)如发生较大泄漏时，可取下密封圈压板，更换橡胶秘密法圈。(三)组装顺序与解体顺序相反。1.碟阀检修完毕后，手动开关灵活不卡涩；2.阀体无裂纹及破损情3.碟阀填料压盖处在水压时无渗水现象；件完好无损伤。8.7.1止回阀的主要标准：1)GB12233-89《通用阀门铁制截止阀与升降式止回阀》2)GB12235-89《通用阀门法兰连接钢制截止阀与升降式止回阀》4)GB/T13932-92<通用阀门铁制旋启式止回阀〉7)GB8464-87《内螺纹连接闸阀、截止阀、球阀、止回阀通用技术条件》制止回阀》8.7.2止回阀的安装及使用直通式升降止回阀应安装于水平管路上，立式升降止回阀和底阀一般安装在垂直管路上，并且介质自下而上流动。旋启式止回阀安装位置不受限制，通常安装于水平管路，但也可以安装于垂直管路或倾斜管路上。安装止回阀时，应特别注意介质流动方向，应使介质正常流动方向与阀体上箭头指示的方向相一致，否则就会截断介质的正常流动。底阀应安装在水泵吸水管路的底端。止回阀关闭时，会在管路中产生水锤压力，严重时会导致阀门、管路或设检修项目工艺方法及主要事项质量标准1.在头颈法兰上做好记号，拆除头颈法兰2.将头颈吊出，在指定地点放好；3.如有必要，将阀门的进出口法兰拆除。4.拆下阀芯、连杆、芯杆。(二)1.检查阀座及阀芯密封面；2.检查连杆、芯杆：3.清理阀门内部。阀座及阀芯密封面应无沟槽、蚀坑、翻边、拉毛等现象；等缺陷。(三)组装顺序与解体顺序相反。8.8.球阀(2)带传动机构的球阀(如电动、气动或液动等),均应直立安装或按产品使各类减压阀的性能对比性能精度流通能力密封性能灵敏性成本类型直接作用式波纹管低中中中中薄膜中小好(1)高低先导式活塞高大中低高波纹管高大中中高薄膜高中中高较高注：(1)采用非金属材料，如聚四氟乙烯、橡胶等。(2)进口压力的波动应控制在进口压力给定值的80%~105%,如超过该范(3)减压阀的每一档弹簧只在一定的出口压力范围内适用，超出范围，应8.10.1研磨前应检查密封面缺陷，如撞伤、压伤划痕不平、凹痕等，轻微者可用研磨的方法处理，严重者则应用其它方法(如补焊、更换等)处理。8.10.2为了加速研磨工作，可先进行粗磨，采用大粒度的研磨材料，如32号磨粉(颗粒尺寸42～28μm);细磨可采用小粒度的M28～M14磨粉(颗粒尺寸28～10μm);精密度特别高的阀门可采用M7的磨粉(颗粒尺寸7~常用研磨材料名称主要成分人造钢玉暗棕色到淡粉红人造白钢玉白色人造碳化硅(人造金钢黑色灰铸铁、软黄铜、青铜、紫铜等人造碳化硅(人造金钢绿色人造碳化硼B72～98%C20～24%黑色碳质合金及渗氮钢8.10.3磨具最好采用珠光体铸铁，也可用灰铸铁(HT28～48进行退火处理，其方法是将材料加热到800℃保持3小时，在炉内缓冷(每小时降低30℃)到650℃后在炉内自然冷却。磨具的工作表面硬度应在8.10.4研磨前及每次更换磨料后，都必须用汽油或煤油擦洗磨具的工作面和阀门密封面，擦洗干净后，在阀门密封面上均匀地涂一层很薄的混有机油的磨料，再将干净的磨具放在密封面上，正反交替作90°转动几次，然后将磨具的原始位置转120°~180°,再继续研磨，直到合格为止。研磨时，应使细微的划道成为同心圆。磨料的润滑剂最好采用机油，也可用干黄油、煤油、硬酸油、油酸与石腊等，研磨时，用力应均匀，注意不要把密封面的边缘磨钝或磨成球面，两个相邻的密封面如都不平，不得叠在一起相互研磨，而应分别以磨具研磨。8.10.5研磨后的质量检查，检查密封面的平整度可用划铅笔线或涂颜色法检查。即用软铅笔在密封面上划满经过中心的辐射线或以中心为圆心的同心圆，然后将密封面放在校验平板上，轻轻按住旋转2～3圈，检查密封面上划的线条，如全部抹去，则表示密封面是平整的。研磨后密封面表面的光洁度不低于△8~△10,并在组装后进行严密性水压试验。8.11.阀门密封面的修理及堆焊密封面的简易修理方法是在磨损处堆焊一层不锈钢层(如原密封面材质为铜合金，则可堆焊一层相同材质的铜合金层)。密封面的堆焊可用硬质合金或镍铬不锈钢焊条进行电焊堆焊修补，如用氧气焊堆补时，焊条一般为黄铜合金，焊剂可用硼砂或50%硼酸溶液。堆焊用中性氧炔焰进行工作，方法如下：8.11.1将密封面缺陷处錾平或车平，然后将修补件均匀缓慢地预热至450~500℃,用氧炔焰将堆焊面预热至赤热约700～800℃;1)用赤热的焊条端头引入焊剂并进行堆焊，堆焊不得少于两层；2)完后，用石棉和炽热的砂子盖住堆焊处使其缓慢冷却；3)将堆焊后的密封面上车床光去多余部分再进行研磨处理。检修项目1、准备工作1、准备好必要的起重工具；明管内确无余汽；3、在要更换的阀门部分搭好架子，并拆去保温；4、拆除影响换阀门处的支吊架，并临时支吊设施；行水压试验合格；面应清扫干净；7、将要更换阀门1、所换阀门必须符合设计要求：2、检查阀门的外观，并消除存在的3、阀门开关灵活； (试验压力等于阀门公称压力)。两端的管固定好。 (对于电、气动阀1、通知电修人员解开传动装置电与框架法兰的连3、用葫芦将传动装置吊离阀门。3、阀门拆除1、按要求拆下阀2、将需要拆下的阀门采取必要的安全措施，防止阀门拆开后落下砸伤人或设备。4、阀门对口1、对口时根据阀门荷重，对于大口径阀门需起重工必要的对口固定2、调换的新阀门与原阀门材料一致，并有制造厂的质保书。正确后，对称十字形均匀地紧固螺1、对口时管、阀应平齐，局部错口2、所使用垫片、螺栓必须符合设计要求；3、阀门法兰与管道法兰应无偏心兰四周间隙一至。 (对于电、气动阀1、装复电动头，查是否灵活，并至关闭位置。温1、将拆除的支架按要求装复并调一起进行水压试做不到的，锅炉点火后进行检查；1、阀门、法兰应温恢复好。9双色水位计检修9.1.1水位计检修前，根据水位计的缺陷情况，准9.2.4检查云母片、玻璃是否完好，云母片、玻璃管碎裂时应换新，完好的可以10管道、支吊架及保温检修10.1管道、支吊架检修10.1.1检修中需要更换成新装管道时，应先按设计要求鉴定新管道(及其附件)材质，查验出厂证明和质量保证书，并核对尺寸规格，必要时补作有关鉴定试验。合金钢管在使用前应逐根作光谱分析，验证钢号并在管材上说明，防止错用。10.1.2管道的焊接、热处理和检验应遵照国家劳动总局颁发的“蒸汽锅炉安全监察规程”和部颁“电力建设施工及验收技术规范(焊接篇)”以及“火力发电厂金属技术监督规程”的有关规定进行。10.1.3管道焊口的位置应符合下列要求：(1)焊口距弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不少于100毫米。(2)管道两个焊口间的距离不得小于管子外径，且不少于150毫米。(3)管道焊口不可布置在支吊架上，焊口距支架边缘不得汪于50毫米。对于焊后需热处理的焊口，该距离不得少于缝宽度的五倍，且不少于100毫(4)管道焊口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，一般距开孔的边缘不得少于50毫米，且不得小于孔径。(5)管道在穿过墙壁、楼板时，位于墙壁、楼板内的管段不得有焊口。10.1.4管道连接中不可跨行对口。10.1.5热力管道冷拉必须符合设计规定。更换管道应保持原设计冷拉值。进行冷拉前应检查：冷接区域各固定支架装置牢固；各固定支架间所有焊口 (除冷拉口外)焊接完毕并经验合格；应作热处理的焊口已作过热处理；法兰与阀门的连接螺本已拧紧，管道冷拉口焊接后经检验合格并热处理10.1.6合金钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物。在合金钢管道上开孔宜用机械法，必须用气刨或熔割时，应用回火处理或用机械法切除热影响区并作修园孔缘。10.1.7主蒸汽管道、导汽管的焊口位置应在竣工图上标明存档，并在管道(保温或罩壳)表面设明显标志，以便定期检查。10.1.8主蒸汽管道应按金属监督要求测量蠕胀值和椭圆度，对超过设计使用期限的主蒸汽管道应接部颁"高温高压主蒸汽管道若干暂行规定"对弯管、三通、阀门和焊口作外观和无损探伤检查；直管和弯管壁厚温量；监视段硬度、金相、碳化物检查。对运行时间达20万小时的主蒸汽管道尚须作管子硬度、金相和碳化物检查，必要时进行高温度试验和管道应力验10.1.9主蒸汽、导汽管的螺栓按金属监督要求作外观检查、硬度测定、超声波探伤、金相抽检，必要时作机械性能试验。10.1.10对易锈蚀的管道应至少每两次大修对监视点作内壁检查一次，并作好腐蚀情况记录，必要时作适当处理。10.1.11管道法兰应根据工作介质参数选用。法兰结合面应平整光洁，接触良好，无径向沟通槽痕和裂纹，气孔或其它降低连接可靠性的缺陷。带凹凸面凹凸环的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽深度。法兰背部的连接螺栓支承应与法兰结合面平行，以保证连接时法兰和螺栓受力均匀和避免螺栓弯曲应力。高压法兰拆下后应用红丹粉检查平面变形状况并作必要的研磨至接触面连续均匀。10.1.12法兰垫片材料应符合设计要求。金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹痕等缺陷，用平尺目测检查应接触良好，硬度宜低于法兰硬度。法兰所用垫片风径应比法兰孔径大2-3毫米并涂以涂料(纸板垫片通常涂擦黑铅粉)。可参照下表选取用法兰垫材料：工作介质参数范围(斗)工作压力(公斤/厘米2)工作温度℃绝缘纸(表壳纸)水、油橡胶水、空气6石棉XB200(耐油类)水、空气、汽、油水、空气、汽注：长期不拆的须用1Cr13。10.1.13螺栓螺帽的螺纹应完整，无损伤、毛刺等缺陷并配合良好、不松动、不卡涩。装复时得擦黑铅粉或润滑脂，法兰螺栓应均匀拧紧至适当预紧力，预紧力不宜过度。高温螺栓宜采用细腰结构。种植螺栓一般不宜横向锤击，过度歪斜弯曲的应更换并校正螺孔垂直度。用加热杆取出螺栓应用石棉布垫盖好，以免脆硬。10.1.14管道支吊架应牢固完整，弹簧支吊架弹簧完好不歪斜，测量压缩长度与原始值比较，偏差大时应作分析和必要的调整。导向支架和滑动支架的滑动面应裸露并清理干净，各滑动件与支承件接触良好，保证管道能自由膨胀。膨胀指示器应按规定正确装设，指示灵活准确。安装管道支架的活动零件和吊杆时应考虑管道的热位移，一般应向膨胀方向偏移一定距离，其偏移值为该处全部热位移的1/2。固定支架应按设计施工，不得在没有补偿装置的直管段上安置两个固定支架。10.1.15油系统附近及底部的高温管道和易被油喷到的高温管道均应包上铁皮。铁皮罩接缝搭头应严密完整。管道的检修工艺过程质量标准检修项目施工方法及注意事项高温、高压管道1、准备工作1、准备好必要的起重工具；2、工作票安全措施做好后，检查证明管内确无余汽；3、在要更换的管段部分搭好架子，并拆去保4、拆除影响换管处的支吊架，并按荷重大小设置临时支吊设施；5、将切割的管两端固定好。1、按要求割下管子；2、将需要割掉有管道采取必要的安全措施，防止管子割掉后落下砸伤人或设备；3、将割去的管子送给有关部门鉴定、并做必要的试验，鉴定后，回有关部门作出鉴定报3、坡口的制作1、根据管子有壁厚确定坡口的型号；1、3-15mm打V型坡口，>15mm的打U型坡口；2、用坡口机或角向砂轮机加工管子两端的坡2、坡口角度，用氩焊打度时为期不远10°-15°,用手工焊时30°-35°,管端平面的偏斜值≤1mm,坡口应清洁、无油质及铁锈(外壁20mm,内壁10mm管内无杂物);3、准确地测出上述两管道的距离。3、两端坡口要一致，并留有一定的对口间隙。4、管子对口1、对口时根据管段荷重，对于大口径管子需起重工配合时，同时做好必要的对口固定措1、对口时管子应平齐，局部错口应<0.5mm2、调换的新管与原管道材料致，并有制造厂的质保书。1、合金钢管焊接前应进行预热(碳钢管，当壁厚≥26mm时亦应进行预热)1、碳钢预热温度为：100℃-200℃,合金钢预热温度为：200℃-300℃2、焊接时，所用的焊条材料及焊接工艺要求应按电力部SDT51-77的规范进行；2、热处理的温度要求，碳钢为：600℃-650℃;12CrMo及12CrlMoV及ZG20CrMoV:620℃-750℃;F11:焊后容冷量：100℃-150℃后进行740℃-780℃回火处理。3、合金钢≥6mm以上的必须进行热处理，碳钢管壁厚≥26mm的焊口亦应进行热处理。1、将拆除的支架按要求装复并调整好。1、焊口应无泄漏、渗漏现象。压试验做不到的，锅炉点火后进行检查；3、确认焊口无泄漏时，将保温恢复好。1.当周围空气温度为25℃时，保温层表面的最高温度不应超过50℃。2.对300℃以上管道每隔3~4米应留10~15毫米的伸缩缝，弯管的中心处要留20~30毫米伸缩缝。3.当保温层遇有支架或钢结构时，必须留出足够的膨胀间隙，4.管道保温端面与法兰之间应留出可拆装螺栓的一般距离且与法兰面平5.为便于测量和检修，蠕化测量点、法兰及阀门应采用便于拆装的保温结构。6.在主蒸汽及给水管焊口保温表面应做标记，便于检查焊口时准确顾拆开保温层(最好采用可卸结构。7.保温材料不得与螺栓螺纹接触，以免螺纹被锈蚀。8.滑动支架处的保温应不妨碍支架的自由滑动。9.平行或交叉布置的管道保温层之间必须留有足够的间隙。10.垂直管道每隔3米应加一圈φ6mm钢筋，对φ159毫米以上的管道用30×30×4毫米角铁四块加一圈φ6mm钢筋。11.对位于油管法兰和阀门下方的热管道必须在保温层包上铁皮。以防漏油①保温前应清除管道表面的锈垢，以保证保温层与管道壁贴合良好。②高温大直径管道应采用双层砖内层制成两半园，外层制成120弧形砖；小直径管道可采用两半园的单层结构。③保温砖应干砌并与管壁紧密贴合，保温砖之间用石棉灰浆勾缝，多层铺砌时应压缝，用16号铁丝进行绑扎，在主保温层外面抹面或只缠以玻璃丝布(在玻璃丝布上刷上浆糊进行缠绕),压紧宽度为玻璃丝布幅的确良/3～1/2。④伸缩缝用石棉绳缠绕外包铁皮。⑤蠕胀测点处用石棉绳缠绕外包铁皮。⑥为了识别不同介质的管道，在管道保温层外面应按规规定刷漆和色环。用介质①对不