SG16标钢支撑技术交底书

长沙市轨道交通2号线一期工程杜花路站钢支撑架设技术交底书编制：复核：审核：

2010年05月26日长沙市轨道交通2号线一期工程杜花路站钢支撑架设技术交底书1、工程概况杜花路站属于长沙市轨道交通2号线一期工程的中间站，为地下两层岛式车站，车站总长179.6米，有效站台宽度为10米，标准段基坑深度为16.41米，车站覆土厚度为3米。车站西端区间为盾构区间，西端头井为盾构始发井。东端头接杜花路站—长沙火车南站明挖区间。车站位于黎托乡内，规划黎托路与杜花路路口，站点周边现状为村民房，农田，仓库等，有大片待开发用地。周边无重要的建筑物，环境条件相对较简单。2、施工工艺及技术要求2.1、技术要求竖向共设置3道支撑，西端头井段斜撑设置3道支撑加一道换撑。第一道支撑水平间距一般为4.5—7.0m；第二道及第三道支撑水平间距一般2.5—3.5m（详见附图），采用D609,t=12—16mm钢管。预埋钢材及钢支撑为Q235-B钢，钢围檩的钢板和型钢材质，应符合现行规范要求，并具有符合国家标准的出厂说明书。2.2、钢支撑安装工艺流程图2.3、组织施工主体结构基坑从东端向西端展开一个工作面依次逐层进行开挖，基坑开挖前，先进行冠梁位置的土方放坡开挖，边坡采用喷锚防护，浇筑冠梁钢筋砼，开挖至第一道钢管支撑下方0.5m处，安装第一道钢管支撑，然后进行基坑分段、分层开挖。杜花路站站址地质由上而下为素填土、粉质粘土、卵石、残积粉质粘土、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩，底板进入中风化泥质粉砂岩0~5m，均分布于第三道钢管支撑以下。开挖施工时，第一道钢管支撑上方土方采用挖掘机挖装，自卸汽车运输；基坑内土方采用挖掘机挖装，自卸汽车运输出渣；底板位置石方主要采用鹰嘴破碎钩配合液压破碎锤破碎，然后挖掘机挖装，基坑底以上30cm采用人工开挖。基坑开挖过程中做好沉降观测，确保基坑的稳定安全。（后附开挖程序图）2.4、内支撑施工本工程杜花路站基坑支撑系统标准段采用3道支撑，第一道支撑采用屮609（t=12mm）钢管支撑，第二道（t=16mm）、第三道采用屮609（t=14mm）钢管支撑。采用50t汽车吊起吊钢支撑及钢围檩。2.4.1、围檩及钢支撑架设2.4.1.1、围檩及工字钢联系梁安装围檩安设根据开挖参数分段进行。当土方开挖至分层设计标高时，准确测量支撑中心定位标高，沿基坑纵向按每隔一定的间距用膨胀螺栓锚设三角托架（及钢围檩），根据围檩底面标高定位三角托架顶面标高，三角托架顶面标高定位精度满足规范要求。其后进行围檩分节段安设及焊接连接，围檩采用汽车吊直接起吊及安装就位。2.4.1.2、钢支撑安装围檩安设完成后，在两侧围檩上放出支撑中心位置，并用十字弹线法准确定位，待土方开挖到位后，立即进行支撑架设。采用人工配合机械进行钢支撑起吊及安装就位，支撑就位后利用千斤顶进行预应力加设，钢支撑预应力加设值为设计轴力的50〜70%,施工中采用2台100t千斤顶，通过压力表读取预应力值，当压力读数与需要加设的预应力值相符时，稳定千斤顶，在活动端打设钢楔限位，完成支撑预应力加设。斜支撑的架设安装方法与标准段相同，保证在围护结构预埋钢板上焊接的三角钢板座强度可靠、端面与斜支撑轴线垂直，并在斜支撑端头设可靠防滑措施。支撑架设完成后，为克服支撑端头与连续墙面不完全密贴而造成的点支承或线支承现象，防止钢支撑偏心受压，对围檩与围护桩之间的空隙加设钢楔打紧并灌注快凝早强砂浆充填，保证支护体系的整体支撑效果。2.4.2、钢围檩及钢支撑架设注意事项2.4.2.1、实行分层开挖，随挖随架支撑，并及时按设计值施加预顶力。事先在围护墙面上标出支撑位置，提前进行支撑位置处连续墙面的整平、找平工作。支撑两端支顶在钢围檩上，一端是固定端，另一端是活动端，在钢管支撑安装定位后，用液压千斤顶在活动端施加预顶力并锁定。在标出的支撑位置处，打设膨胀螺栓孔，埋设膨胀螺栓并架设钢围檩和钢支撑。2.4.2.2、支撑加力前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加预顶力。及时测试实际预加力，控制预加力准确。斜支撑段的围檩采取有效措施与连续墙连接牢固，围檩与支撑采用焊接，防止钢管支撑滑移。2.4.2.3、钢支撑安装时，端头、支撑、千斤顶各轴线要在同一平面上。为确保平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧，纵向钢围檩就位时，应缓慢放在钢支架上，不得有冲击现象出现。2.4.2.4、每榀支撑安装时，用2台100t千斤顶对挡土结构施加预应力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前在实验室进行标定，千斤顶施加顶力，达到设计值后，塞紧钢楔块才能拆除千斤顶。2.4.2.5、焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm,法兰盘加工应符合国家标准JB81-59要求。2.4.2.6、钢管纵向对接焊缝为II级，端头牛腿部分角焊缝为II级，其余均为III级。焊接圆管的加工精度为椭圆度不应大于2D/1000（D为钢管直径）。钢围檩的接长采用焊接，接头位置在钢支撑中心线左右各1/6钢支撑间距范围内。每一小段或每个块开挖完成后，要争取时间，采取相应措施，尽快架设好相应的钢支撑。2.4.2.7、在架设过程中要有专人负责对场地机具设备的检修，吊放过程中要有专人统一指挥，以保障施工安全。对拆下的钢支撑材料要有专人统计和保管，做到尺寸和型号明确，以备下次使用。2.4.2.8、对已架设好的钢支撑要有专人观察和检查，并严禁人员在钢支撑上行走，如发现挠度增大，或钢楔松动等现象，立即采取措施，加固或重新施加轴力。钢支撑架设时，先在基坑顶拼装，并按设计需要的钢管长度接长。钢管接长时，在钢管接头处焊上连接法兰盘及钢肋板，对接有法兰盘的钢管使用螺栓拧紧，接长至设计长度。2.4.2.9、保证钢支撑架设后不扭曲，轴力方向垂直是关键。因此钢支撑架设前，严格控制支撑端头托架标高，确保钢支撑各支点在同一水平线上。钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时补加预应力。同时，监管好钢管支撑的安全，不允许在钢支撑上堆放荷载，挖土时决不允许碰撞钢支撑。2.4.3、钢支撑拆除车站标准段各道支撑待混凝土强度达到80%以后方可拆除，车站端头井段支撑均需各层板达到100%设计强度后方可拆除。2.4.3.1、施工顺序支撑起吊收缩f施加预应力f拆除钢楔f卸下千斤顶f吊出支撑。2.4.3.2、拆除方法拆除时，先用吊住钢支撑，并在管端千斤顶座上设置千斤顶，操作千斤顶逐步给管撑卸荷，在完全卸荷后，拆除管端头与围檩之间的钢斜楔；然后给千斤顶减压并在完全放松后移走千斤顶；最后用将管撑吊起，并撤离现场。钢支撑卸荷及拆除要结合结构施工过程，部分钢支撑等结构浇筑完成并养护一定时间后再拆除，以免发生质量事故及安全事故。在拆除时，按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊车的吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动，伤及工人。本工程主体结构第四道和第二道钢支撑采取先换后拆的顺序施工。附图：钢支撑拆除流程图。3.具体安全措施⑴所有施工人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴防护用品。⑵做好施工现场的生活、生产设施布置，合理安排场地内临时设施，做到封闭施工，建立防洪、防火组织，配齐消防设施，制订“三防”措施和管理制度，使防洪、防火落实到实处。⑶靠近施工现场的道路，应设置明显警告标志。加强车辆养护与维修工作，搞好各种机动车辆的管理，严禁违章开车，各种车辆严格遵守交通规则，保证行车安全。⑷夏季露天作业，合理安排工时，防止施工人员中暑。⑸搞好安全用电，场内架设电线应绝缘良好，悬挂高度及间距必须符合安全规定。⑹提升作业严格执行有关的安全操作规程，提升系统各部位必须专人定期检查，并严格按操作规程操作。⑺基坑开挖前对开挖基坑四周设置可靠的安全栏杆(防护栏由上下两道横杆及栏杆立柱组成，上杆离地高度为1.0米，下杆离地高度为0.3米)，和配置标准的登高设置，禁止上下基坑设施搭设至钢支撑上。⑻基坑开挖设专职安全员，据以提出相应安全措施，确保施工人员、设备的安全。⑼置良好的排水措施。边挖土,边做好纵横向排水沟的开挖工作，设置定量的集水井并及时抽水，排除坑底积水，集水井距基坑挡墙内侧应大于1/4基坑宽度。⑽在开挖前准备好排水设备，以保证开挖后开挖面不浸水，基坑周边必须有防止地表水流入的措施;同时必须查明并排除基坑开挖范围的贮水体、废旧水管等内部的积水。必须严格坚持“先撑后挖土”的原则，即不论在任何情况下都必须做到只有将支撑安设加力后，才可挖下一小段的土，平台的标高在支撑底下20cm〜30cm，不宜过大。严防坡顶和基坑周边超重堆载，基坑四周的地面，不应堆放重物、杂物和其他散件，防止基坑受压，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落及坑内伤害作业人员。钢支撑加工前由负责加工的工长对加工机械的安全操作规程及注意事项进行交底，并由机械技师对所有机械性能进行检查，合格后方可使用。(⑷钢支撑在运输过程中要注意交通安全，运输车尾应设置小红旗、警示灯等安全设备。在安装钢围檩时一定要注意在边坡设防护栏，并同时安排专人将边坡上部将杂物清理干净，防止坠物伤人。支撑吊装时其吊车下方及支撑回转半径内严禁站人，高空作业要系安全带。由于钢支撑跨度较大，活荷载对其影响较大，易使支撑因震动而失稳，所以严禁在其上放置各种物体及人员攀登和行走。土方开挖时在中心槽处布置挖掘机进行开挖，避免挖土机械碰撞已经架设的钢支撑。施工中需要重点做好对钢支撑安装和使用过程中的轴线偏差及帽梁、钢围檩的位移的观测，如超过允许值，应迅速采取处理措施。(加)注意基坑支护结构内的水平位移及地面沉降监测，其控制范围为水平位移不大于5.0cm，地面沉降不超过2.5cm以内。(21)外界条件突然骇变(如基坑外地面荷载突然增大)，或其它原因造成桩背后土压力增大，通过位移观测，桩顶位移超过5cm(警戒值)，应采取加固措施。如加强钢支撑、补加锚杆加固以阻止位移继续扩