高速公路桩基施工技术方案

泰州长江公路大桥悬索桥北引桥土建工程施工项目（B01合同段）桩基施工技术方案中交二公局泰州长江公路大桥项目总经理部2009年1月目录TOC\o"1-4"\h\z\u1编制范围、依据及原则 31.1编制范围 31.2编制依据 31.3编制原则 32工程概况 32.1自然条件 32.1.1地质地貌 32.1.2水文气象条件 72.2工程简介及工程量 93施工组织准备 113.1施工机具 113.2施工人员组织 113.3人员培训 123.4劳动力组织 123.5施工进度计划 124施工方案及施工方法 134.1施工方案综述 134.2施工工艺流程 134.3设备的选型 134.4钻孔施工准备 164.4.1钻孔平台 164.4.2测量放样 174.4.3钢护筒施工 184.4.4泥浆制备 194.5旋挖钻钻孔施工 204.6回旋钻成孔 214.7清孔 224.7.1第一次清孔 224.7.2第二次清孔 234.8钻孔质量保证及钻孔施工意外的预防措施 234.9钢筋笼制作与安装 244.9.1钢筋笼加工 244.9.2钢筋笼骨架的存放及安装 254.9.3声测管安装 264.10混凝土灌注 264.10.1施工准备 264.10.2混凝土配合比及其骨料要求 274.10.3水下混凝土灌注 274.10.4混凝土灌注意外预防措施 294.11桩基检测 305安全保证措施 306环境保护措施及文明施工保证措施 306.1施工环境保护措施 306.2文明施工 311编制范围、依据及原则1.1编制范围泰州长江公路大桥悬索桥北引桥B01标桩基础施工组织设计编制范围：泰州长江公路大桥悬索桥北引桥（桩号：K12+795～K14+981）的桩基础施工工程等以及为实施以上工程必须的临时工程的施工。1.2编制依据《泰州长江公路大桥悬索桥引桥及夹江桥土建工程施工项目招标文件项目专用本》——2008年8月《泰州长江公路大桥跨江大桥工程施工图设计文件第三册第一分册（二、三）》——2008年7月国家、行业相关标准。1.3编制原则⑴依据泰州长江公路大桥悬索桥引桥施工招标文件要求，施工方案涵盖技术文件所规定的全部技术内容。⑵施工方案力求采用先进、可靠的工艺、材料、设备、达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性。⑶根据泰州长江公路大桥悬索桥引桥的设计成果、施工方案，结合桥址的地质、水文、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价多方面比选来确定。⑷保证施工质量和确保计划工期如期完成。⑸通过快捷的工艺、合理有效的资源组织，力求缩短工期，为桥梁的施工提供有力保障。⑹高度重视环保、施工安全问题。2工程概况2.1自然条件2.1.1地质地貌（1）地貌概况泰州长江公路大桥位于江苏中南部地区，地势开阔平坦，河渠纵横，地势变化不大，总体呈现南高北低，西高东低之势，北岸地面高程圩田一般为2.1～2.6米，(黄海高程，下同)，最低1.7m，最高3.1m，村棣高地一般为3.0～3.8泰州市位于江苏中部长江北岸，里下河地区南缘，东距黄海120公里。西与扬州相邻，东接盐城及南通。全市地形较为单一，均为平原，地势低平，起伏很小，除低矮的土丘泰山外，地面高度为2.6～5.5m。区域地貌见图2.1-1所示。图2.1-1区域地貌图（2）工程地质概况依据钻探、原位测试资料及室内土工试验成果，沿线岩土层分布自上而下可概括为：上部全新统松散层类（第1～2大层，厚度35～54m）、上更新统粘性土和砂性土类（第3～4大层，厚度约30m各土层工程特性简介如下：1）第四系全新统（Q4）：主要由细颗粒沉积物组成，灰黄色～青灰色，岩性主要为粘性土及粉、细砂。1-1层表层粉质粘土：灰色、灰黄色，以粉质粘土为主，局部夹粉土，分布于浅地表，多受人工影响。分布于浅地表，层厚0.8～4.00m，推荐地基土容许承载力[fa0]=90～140kPa，钻孔桩桩周土极限摩阻力qik=25～40kPa。1-2层淤泥质粉质粘土：灰色，流塑状态，高孔隙比，高压缩性，局部夹腐植物、粉土及植物根系，干强度低,韧性差;层顶标高2.20～-14.10米，层厚1.40～18.90米,平均层厚7.81m。该层埋深较浅，层厚变化大，分布连续。[fa0]=60～80kPa，qik=10～20kPa。1-2a(Q4al)粉质粘土：灰色,软塑状态，中等偏高压缩性,夹粉砂薄层,干强度低,韧性一般,呈透镜体状分布于1-2层淤泥质粉质粘土之下，层顶埋深-2.10～-24.90m，层厚0.80～10.50m,平均层厚5.49m。[fa0]=100～140kPa，qik=30～40kPa。1-2c(Q4al)粉砂、局部夹粉土：灰色、灰黄色，松散，饱和状态，局部夹细砂,分选性一般，主要矿物成分为石英、长石，层顶埋深1.40～-19.00米，层厚1.30～8.40m,平均层厚3.55m，呈透镜体状局部分布，为液化砂土。[fa0]=100～140kPa，qik=30～40kPa1-3(Q4al)粉砂、局部夹粉土：灰色、灰黄色，稍密，饱和状态，局部夹细砂，偶夹腐植物，分选性一般，主要矿物成分为石英、长石；层顶埋深-1.90～-15.70米，层厚1.30—12.55m，平均层厚5.69m，分布尚连续，为液化砂土。[fa0]=100～140kPa，qik=30～40kPa。2-4(Q4al)粉砂、局部细砂：灰色，中密状态,饱和，含云母,局部夹腐植物，偶夹粉质粘土薄层，分选性较好，主要矿物成分为石英、长石，层顶标高-11.10～-30.10米，层厚1.10～13.40m，平均层厚6.09m。[fa0]=100～140kPa，qik=30～40kPa2-4a粉质粘土：灰褐色，软塑状态，中等偏高压缩性，夹粉砂薄层，干强度中等，韧性一般；层顶标高-18.60米，层厚8.3m，平均层厚8.30m。[fa0]=120kPa，qik=35kPa2-6(Q4al)粉质粘土：灰褐色，软塑，显水平薄层理，夹薄层粉砂，粉砂层厚<10mm，粉质粘土与粉砂呈互层状，干强度中等，韧性一般，土性欠均匀。层顶标高-6.40～-40.20米，层厚0.80～18.90m，平均层厚6.25m。[fa0]=100～140kPa，qik=30～40kPa。2-6c(Q4al)粉砂、粉土：灰色，饱和，中密状态，局部密实状态，含云母；局部夹粉质粘土薄层，含少量腐植物；分选性一般，主要矿物成分为石英、长石。层顶标高-14.90～-44.40m，层厚0.80～22.00m，平均层厚5.93m;全线连续分布。[fa0]=150～170kPa，qik=40～50kPa2）第四系上更新统(Q3)：上部颗粒较细，岩性为粘性土及粉、细砂，下部变粗，岩性为中砂夹小砾石。4-3层(Q3al)粉砂、细砂：灰色，密实，饱和状态，分选性较好，土质较均匀。局部偶含少量小砾石，主要矿物成分为石英、长石。层顶标高-24.60～-61.00m，层厚0.80～20.90m，平均层厚7.88m;全线连续分布。[fa0]=200～300kPa，qik=55～60kPa。4-3a层(Q3al)粉质粘土夹粉砂：灰色，软塑状态，局部流塑，粉性重，夹粉砂薄层，局部与粉砂互层，土性欠均匀。干强度中等，韧性一般，无摇震反应。呈透镜体状夹于4-3层之中。层顶标高-44.50～-46.20m，层厚0.50～2.20m，平均层厚1.14m；[fa0]=120～140kPa，qik=35～40kPa。4-3c层(Q3al)中砂：灰色，饱和，密实状态，含云母，分选性较好；主要矿物成分为石英、长石，局部夹细砂。层顶标高-42.90～-58.30m，层厚0.90～6.30m，平均层厚2.78m，呈透镜体状夹于4-3层之中;[fa0]=400～450kPa，qik=60～65kPa。4-5(Q3al)粗砂、砾石：灰色，密实，饱和，分选性差，含30%左右的卵石，粒径2～4cm为主，少量达6cm，卵石磨圆度中等，成分主要为石英岩，卵石间为中粗砂充填，局部地段夹粉质粘土薄层或粉砂。层顶标高-53.68～-78.40m，层厚0.94～13.94m，平均层厚5.08m。[fa0]=550～600kPa，qik=90～100kPa。4-5a层(Q3al)粉质粘土夹粉砂：灰色，软塑状态，局部流塑，粉性重，夹粉砂薄层，局部与粉砂互层，土性欠均匀。干强度中等，韧性一般，无摇震反应。呈透镜体状夹于4-5层之中。层顶标高-70.20～-73.30m,层厚2.40～5.00m，平均层厚3.68m;[fa0]=120～140kPa，qik=35～40kPa。4-5c(Q3al)细砂,局部中砂：灰色；密实状态；饱和；分选性较好，成分主要为石英，长石，无粘性，呈透镜体状夹于4-5层之中。层顶标高-64.60～-76.00m，层厚1.10～4.30m，平均层厚2.95m。[fa0]=200～300kPa，qik=55～60kPa。5-1(Q3al)粉砂、细砂：灰色；密实状态；饱和；分选性较好，成分主要为石英，长石，无粘性。层顶标高-55.88～-81.00m，层厚1.45～8.00m，平层厚3.10m。[fa0]=200～300kPa，qik=55～60kPa。5-3(Q3al-m)砾砂为主，局部为粗砂及园砾土：褐黄色；密实状态；饱和；分选性差，含少量粒径2cm左右的卵石，卵砾石间为中细砂充填，成分主要为石英，长石，具粘性。局部为圆砾土或粗砂。该层层顶标高-58.30～-84.10m，层厚2.00～15.30m，平均层厚6.63m。[fa0]=550～600kPa，qik=100～140kPa。6-1(Q3al)粉砂、细砂：灰色；密实状态；饱和；分选性较好，成分主要为石英，长石，无粘性。层顶标高-69.10～-79.60m，层厚1.70～9.00m，平层厚4.19m。[fa0]=200～300kPa，qik=55～60kPa。6-1a层(Q3al)粉质粘土：灰色，软塑状态，局部流塑，粉性重，夹粉砂薄层，局部与粉砂互层，土性欠均匀。干强度中等，韧性一般，无摇震反应。呈透镜体状夹于6-1层之中，局部分布。层顶标高-66.88m，层厚2.80m；[fa0]=140kPa，qik=40kPa。6-2(Q3al-m)砾砂为主，局部为粗砂及园砾土：褐黄色；密实状态；饱和；分选性差，含少量粒径2cm左右的卵石，卵砾石间为中细砂充填，成分主要为石英，长石，具粘性。局部为圆砾土或粗砂。该层层顶标高-73.48～-89.60m，层厚1.95～10.60m，平均层厚6.02m。[fa0]=550～600kPa，qik=100～140kPa。6-3(Q3al)细砂：灰色；密实状态；饱和；分选性较好，成分主要为石英，长石，无粘性。层顶标高-77.88～-95.60m，层厚1.40～10.20m，平层厚4.27m。[fa0]=200～300kPa，qik=55～60kPa。6-4(Q3al-m)砾砂为主，局部为粗砂及园砾土：褐黄色；密实状态；饱和；分选性差，含少量粒径2cm左右的卵石，卵砾石间为中细砂充填，成分主要为石英，长石，具粘性。局部为圆砾土或粗砂。该层层顶标高-82.60～-100.90m，层厚2.05～12.04m，平均层厚5.75m。[fa0]=550～600kPa，qik=100～140kPa。6-5(Q3al)细砂：灰色；密实状态；饱和；分选性较好，成分主要为石英，长石，无粘性。层顶标高-87.60～-107.78m，层厚0.90～10.04m，平层厚4.25m。[fa0]=200～300kPa，qik=55～60kPa6-6(Q3al)砾砂为主，局部为粗砂及园砾土：褐黄色；密实状态；饱和；分选性差，含少量粒径2cm左右的卵石，卵砾石间为中细砂充填，成分主要为石英，长石，具粘性。局部为圆砾土或粗砂。该层层顶标高-89.10～-96.75m，层厚0.86～9.72m，平均层厚4.78m。[fa0]=550～600kPa，qik=100～140kPa。2.1.2水文气象条件（1）水文条件1）桥位属长江下游感潮河段，潮位受长江径流与潮汐双重影响。每个太阳日潮位两涨两落，为非正规半日型，水位流量受潮汐的明显影响，每日涨潮历时3小时多，落潮历时8小时多。2）最大和最小潮差分别发生在每年的春、秋分和冬、夏至前后。江阴历年最大潮差发生在7、8、9三个月，以9月份为最；桥址区最高潮差位通常出现在台风、天文大潮和洪水期两者或三者遭遇之时。3）来水来沙主要集中在汛期(每年的5～10月是汛期)。（2）气象条件桥址区属副热带湿润气候类型，主要受季风环流支配，季风显著，干湿冷热四季分明，雨水充沛，雨热同季；光照充足，无霜期长；干旱、雨涝、低温、连阴雨、台风、冰雹等气象灾害间有出现。依据泰兴气象站多年资料统计，项目所在地的气象要素特征值如表2.1-2。表2.1-2主要气候特征表项目特征值出现日期统计年份气温极端最高(℃)39.72003.8.21959～2005极端最低(℃)-12.51977.1.311959～2005年平均(℃)15.31959～20051月平均(℃)2.41959～20057月平均(℃)27.81959～2005高温日≥35℃最多年251971、20031959～2005年最高(≥35℃)平均天数8.81959～2005降水最多年降水量(mm)1771.919911959～2005最少年降水量(mm)462.119781959～2005平均年降水量(mm)1030.11959～2005年平均降水日数(天)≥0.1mm124.41959～2005日最大降水量(mm)312.21975.6.241959～2005降水日数最多年(天)1791965年1959～2005最长连续降水日数(天)161970.8.21～91959～2005蒸发量最多年降水量(mm)1779.520041959～2005最少年降水量(mm)1173.819851959～2005平均年蒸发量(mm)1453.11959～2005雾日最多年雾日(天)9919801959～2005最少年雾日(天)1320031959～2005平均年雾日(天)48.31959～2005相对湿度1月平均77%1959～20057月平均85%1959～2005年平均79%1959～2005雷暴日最多年雷暴日(天)5619631959～2005最少年雷暴日(天)1319781959～2005年平均(天)311959～2005最大积雪深度11月份2mm1999.11.271959～200512月份21cm1991.12.271959～20051月份25cm1984.1.191959～20052月份10cm1985.2.11990.2.31959～20053月份14cm1998.3.211959～2005最大冻土深度10cm1973.121961～2005风历年最大风速(10分钟平均)20.0m/sNWN1965.6.151965.12.231959～2005历年极大风速(瞬时)40m/s1965.12.231959～2005春季主导风向ESEESEENE频率121010101959～2005夏季主导风向ESESEE频率1212111959～2005秋季主导风向CENE频率14121959～2005冬季主导风向CENE频率1491959～2005台风影响最早时间6001号1960.6.9～111959～2005台风影响最晚时间7220号1972.11.8～101959～2005受台风影响月份6～11月份1959～2005台风年最多4次19621959～2005台风年最少0次1959～20052.2工程简介及工程量北引桥钻孔灌注桩基础桩基有Φ1.2m和Φ1.5m两种共620根，其中Φ1.2m桩共402根，Φ1.5m桩共218根，除桥台桩长为45m外，其余桩长为55~70.7m，平均桩长约62m。北引桥总体桥型布置图见图2.2-1。图2.2-1北引桥总体桥型布置图北引桥承台基础一般构造图见图2.2-2。图2.2-2北引桥承台基础一般构造图（单位cm）表2.2-1北引桥钻孔灌注桩参数表墩号桩径(m)桩长(m)数量(根)施工区段N07~N191.565.7~66.715640mT梁N20~N311.261.7~70.7144N32~N571.263.5~63.720830mT梁N581.263.78连续箱梁N59~N641.555~61.548N65~N67左幅1.56014右幅1.26112N68~N701.245~66303施工组织准备3.1施工机具根据工程施工要求，主要施工机械设备表见表3.1-1。表3.1-1拟投入本合同段的主要设备、仪器表序号设备名称设备型号单位数量备注1旋挖钻机罗特锐R260台22回旋钻机ZSD150台4N22、N38水中墩3履带吊50t台24汽车吊25t台15装载机ZL50台26挖机1m台17拌合站HZS-120套28拌合站HZS-90套19砼运输车8m台610振动打桩锤台111泥浆泵3PN台422kw12电焊机台813发电机350kw台114钢筋加工设备套115钢结构加工设备套116木工设备套117全站仪LEICA-TC2003台118精密水准仪DINI12台13.2施工人员组织在施工过程中，加强现场管理与协调指挥将是施工顺利完成的关键，为此，我部专门成立现场指挥保障体系。总指挥负责桩基础施工全面工作，副总指挥具体负责工作的全面落实，下设多个专业职能工作小组：钻孔作业组、钢筋作业组、混凝土作业组、测量监控组、技术保障组、质量检测组、安全环保组、后勤保障组等，各组在总指挥领导下协同工作，共同确保施工的顺利进行。现场总指挥现场总指挥现场副总指挥钻孔作业组钢筋作业组测量监控组技术保障组质量检测组安全环保组后勤保障组钻孔作业人员钢筋作业人员测量队监控组工程技术人员混凝土作业组混凝土作业人员钢结构加工作业组钢结构加工作业人员图3.2-1人员组织框图3.3人员培训为了保证安全优质的施工质量，针对本工程特点将组织所有施工人员学习质量保障措施，定期进行规定的技能考核认定，操作人员持证上岗，加强施工人员技术技能培训，并在工程施工的每个环节严格按照规范操作。3.4劳动力组织由于施工现场情况多变，劳动力可根据施工实际情况进行调整。表3.4-1劳动力计划配置表序号分项工程名称劳动力人数备注1钻孔施工作业队162钢筋作业队60钢筋笼制作、安装2钢结构加工作业队153混凝土作业队60桩基砼灌注4砼拌合作业队30砼生产、运输注：本表不包括工程管理人员及技术人员，水中墩施工时钻孔作业队增加16人。3.5材料进场方法在进行施工前，根据施工进度及时组织三大材料进场，做到计划进料、精心管料、合理用料。在市场价格下浮时，适当储备材料，降低成本。主要施工材料、设备我局将按照《泰州长江公路大桥材料管理办法》、招标文件、技术要求及现行相关规范充分考虑业主已推荐的厂家，以质量服务为选择标准。根据施工进度需要，主要材料的进场计划及方法如表3.5-1。表3.5-1主要材料进场计划表项目进场情况开始进场时间进场方法水泥开工前15天陆运砂开工前15天水运碎石开工前15天水运钢筋开工前15天水运或陆运钢板及型材开工前15天水运或陆运3.5施工进度计划（1）北引桥40mT梁段桩基（N29至N07）：桩基础施工时间2009年2月15日～2009年（2）北引桥30mT梁段桩基（N30至N58）：桩基础施工时间2009年6月25日（3）北引桥现浇段桩基（N59至N70）：桩基础施工时间2009年9月4施工方案及施工方法4.1施工方案综述根据北引桥工程特点及工期要求，投入2台旋挖钻机进行钻孔施工，每个承台布置一台钻机，施工顺序是从N29号墩开始先施工N29~N07号墩，然后调头施工N30~N58号墩，最后施工连续箱梁的N59~N70号墩。2台旋挖钻机按计划平均每天完成2.5根桩。北引桥位于排水渠区域的N22、N38号墩水中桩基，根据实际情况采用YASP-Ⅳ型钢板桩设置围堰筑岛钻孔平台，采用4台回旋钻机进行钻孔施工，其余墩位用渣土整平后采用旋挖钻机进行钻孔施工。4.2施工工艺流程桩基施工主要内容为：场地平整、打设钢护筒、钻孔施工、清基检测、钢筋笼和导管的安装、混凝土浇筑。旋挖钻桩基施工工艺流程见图4.2-1。图4.2-1桩基施工工艺流程图4.3设备的选型主要包括：钻机、吊装设备等。（1）钻机的选型钻机的选型主要从钻孔深度、钻头类型、钻机扭矩和泥浆配套设施几个方面考虑。北引桥桩基直径为1.2m和1.5m两种，总计620根39500m，最大桩长为70.7m，最大钻孔深度约为73m。地质主要为粘土、亚粘土、粉砂层。根据施工总体计划，北引桥桩基配置2台旋挖钻机用于陆上桩基钻孔施工，钻机型号为罗特锐R260型，旋挖钻机将整体自重置于可自动行走的履带式底盘上，以自带柴油发动机输出动力来提供施工现场所需要的大功率电源。表4.3-1罗特锐R260型旋挖钻机主要技术参数发动机输出功率kW354最高转速r/min2100最大钻孔深度m80最大钻孔直径mm2200动力头最大输出扭矩kN.m260旋转速度r/min8-32反转速度r/min150最大加压力kN200最大起拔力kN200加压装置行程mm5000履带底盘履带总长mm5800履带板宽度mm900履带延伸宽度mm4400履带回缩宽度mm3200牵引力kN580主卷扬最大单绳拉力kN250最大提升速度m/min90钢丝绳直径mm20副卷扬最大单绳拉力kN100最大提升速度m/min66钢丝绳直径mm20设备总重量t82钻杆节数2003-4-5桅杆桅杆左右倾角度°6桅杆前倾角度°5桅杆后倾角度°90N22、N38号墩水中墩桩基钻孔施工选用ZSD150回旋钻机，其主要技术参数见下表：表4.3-2ZSD150型回旋钻机主要技术参数钻孔直径(米)0.6~1.5最大钻孔深度(米)140最大扭矩(kN.m)60转速（rpm）0--18提升能力（kN）600动力头行程（mm）2900电源3相380V排渣方式气举或泵吸整机功率(KW)90主机重量(t)14整机外形尺寸（m）3.5（长）×4.0（宽）×6.4（高）旋挖钻机与常规回旋钻机的不同点：编号区别旋挖钻机回旋钻机1成孔工艺不同用筒式钻头成孔，将斗齿切削下来的土直接装进筒式容器内，然后由钻杆提出。用梳齿钻头、滚刀钻头等将土切削，通过循环泥浆带出孔口。2就位方式不同履带式行走体系移动方便，就位仅需几分钟，钻机整体置于履带上进行钻孔作业。通过吊车或人工简易方法就位，对原地面要求高，辅助工作时间长3施工需求能源不同由自带的柴油发动机输出动力来完成钻机的行走移动和钻进工作依靠现场提供大功率电源来完成钻孔工作。4钻进工效不同钻杆为液压伸缩式，与钻头相连，可快速下钻和提钻，使钻进速度快，效益高。钻杆间通过栓接或销接，每钻进到一定深度，就必须人工加一节钻杆，速度慢、效益低。5自身稳定性的可调程度不同自身稳定性通过底盘伸缩式履带调整，机体垂直度，钻杆垂直度，成孔垂直度通过电子监测元件控制，操作手可直接读取，操作起来简易方便自身稳定性和垂直度依靠垫在钻机下面的方木和楔块通过人工来调整，成孔垂直度只有在成孔后可测设。6使用的泥浆不同由澎润土、烧碱、纤维素根据不同地质按一定比例组成化学泥浆，泥皮薄，护壁作用好，并可重复利用，环境污染小。造浆材料一般为桩体自身土质，遇到砂性土加些粘土或澎润土即可。（2）吊装设备选型施工过程中，旋挖钻机可自行行走，不需要吊装；回旋钻主机最大重量约为16t，钢筋笼重量约4.6t。配置50t履带吊和25t汽车吊作为主要吊装设备，满足施工过程中钢筋笼安装、回旋钻机移位等吊装需要。4.4钻孔施工准备钻孔前的施工准备包括钻孔平台施工、测量放样、护筒制作与埋设、泥浆制备等主要内容。4.4.1钻孔平台根据实际情况，北引桥N22、N38号墩桩基位于水中，因此采用YASP-Ⅳ型钢板桩设置围堰筑岛钻孔平台施工，其余墩位钻孔台主要位于稻田和水塘区内，采用渣土筑岛平整作为钻孔平台。对位于稻田和水塘区内的墩位，首先采用毛土填筑并夯实整平钻孔区域内的场地。对位于排水渠内的墩位桩基，采用YASP-Ⅳ型钢板桩设置围堰筑岛钻孔平台，钢板桩长7.5m，桩顶标高高出桩位地面30cm，现场安装导向架打设钢板桩围堰后，在围堰外侧采用H582×300型钢作为围檩，围堰采用Φ32mm精轧螺纹钢筋对拉。钢板桩围堰施工完成后在围堰内回填渣土作为钻孔平台。围堰内填筑按要求分层碾压密实。钢板桩围堰钻孔平台结构布置见图4.4-1和4.4-2。图4.4-1N22号墩桩基础钢板桩围堰布置图（单位：mm）图4.4-2N38号墩桩基础钢板桩围堰布置图（单位：mm）4.4.2测量放样在进行施工放样前对各桩位的坐标进行计算，采用一人计算，一人复核，并将坐标报监理工程师审批后才进行下一步的桩位放样工作。桩位放样利用LEICA全站仪(TC2003)采用坐标法对桩位进行精确放样。桩位误差严格控制在50mm4.4.3钢护筒施工（1）钢护筒构造根据《桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定，钢护筒内径宜比桩径大20～40cm。根据地质资料，设计护筒长度3.5m，直径取φ1.45m、φ1.75m表4.4-1钢护筒材料数量表直径（m）单根长（m）壁厚（mm）单根重(T)数量φ1.753.5162.4918φ1.453.5122.0718护筒桩顶和桩底200cm高度范围内沿环向一周均设10mm图4.4-3护筒构造图（2）钢护筒加工、运输钢护筒所用的钢材应符合设计要求，并有出厂合格证和检验报告。其制作、焊接、拼装、接长应符合《港口工程桩基规范》（JTJ245-98）中钢管桩的相应规定。钢护筒在钢结构加工厂加工制作，用平板车运至施工现场，为避免钢护筒在起吊运输过程中变形，钢护筒两端设置十字支撑，起吊后打设时将十字撑割除。为保证尺寸精度和加工质量。护筒具体加工工艺如下：钢护筒采用三辊轴卷管机卷制，卷管方向应与钢板压延方向一致。卷板过程中，密切注意保护管端平面与管线垂直。为满足钢管接缝处的圆度要求，卷管后应进行校圆。校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆可在卷板机上进行，也可在整体校圆夹具上进行。用于卷制钢管的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，且应符合有关标准和设计要求。钢料切割使用剪板机，钢料在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法，下料后应根据要求将板端开好坡口。制作偏差应符合下表要求：表4.4-2钢护筒外形尺寸的允许偏差偏差部位允许偏差备注外周长±0.5%周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5%d，且不大于5mm（d为管径）椭圆度指管端两相互垂直直径之差管端平整度2mm管端平面倾斜2mm（3）钢护筒打设①由于护筒长度为3.5m，护筒的打设我部首先考虑采用挖掘机的振动性，下压护筒。首先钢护筒整节加工完成后，陆运至施工现场，护筒埋设准确、稳定埋设后，将护筒上方放一根十字梁，将挖机挖斗平放十字梁中心上方，开动挖机，振动下压打设。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钢护筒应满足平面位置偏差小于5cm、垂直度偏差不大于设计要求。在下沉过程中用全站仪观察护筒的平面位置和倾斜度，若偏差较大则停止下沉，采取措施纠偏后，继续下沉。打设无法满足要求时，则采用②钢护筒整节加工完成后，陆运至施工现场，采用50t履带吊进行吊装及打设。护筒埋设应准确、稳定。护筒打设采用50t履带吊配合振动打桩锤的方法打设。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钢护筒应满足平面位置偏差小于5c钢护筒与振动打桩锤的连接采用"法兰盘"刚性连接方式，履带吊将钢护筒吊起，采用全站仪观测护筒的平面位置和垂直度，然后吊装振动桩锤于护筒顶，使振动锤中心线与护筒中心位置一致，启动液压夹具，开始振动下沉钢护筒。在下沉过程中用全站仪观察护筒的平面位置和倾斜度，若偏差较大则停止下沉，采取措施纠偏后，继续下沉。平面位置控制：在桩位附近确定4个控制点，使其对角线大致垂直且交点与桩位中心基本重合。因护筒的外径已定，记录下4个控制点分别到护筒外边缘的距离作为护筒平面位置控制的依据。垂直度控制：护筒垂直度控制采用“吊线锤”法。即：首先在护筒内侧确定两条基准线，要求基准线铅直、且为定长。调整护筒时，在护筒顶部固定一根钢筋并悬吊线锤，测量基准线上下端到线锤的水平距离，由此可推算出护筒的垂直度，根据计算结果调整护筒直至其垂直度满足设计要求。4.4.4泥浆制备北岸钻孔地层上粘土层，泥浆性能是钻孔施工的关键。本基桩施工过程中，将在结合已经施工经验的基础上充分尝试利用新材料新工艺，优化泥浆方案，改善泥浆性能，确保成孔质量。(1)泥浆选择本工程用泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成分性能和用量如下：膨润土：主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。烧碱（Na2CO3）：调整泥浆的ph值，使其保证在8—10的偏碱性范围内，以保证水化膜的厚度，提高泥浆的胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因ph值过小而引起钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了ph值过大而引起粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。纤维素（cmc）：增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。钻孔中化学泥浆性能指标和用量如下：膨润土纯碱占用土量纤维素占用土量水(m3)相对密度粘度pa.s酸碱性ph胶体率(%)砂率(%)1t5kg0.5kg131.08-1．2019-238-10≥956-8(2)旋挖钻施工造浆泥浆在钢护筒内制作，开钻前，用泥浆泵将孔内的水和淤泥抽净，然后在孔内加入一定量的膨润土和水，利用钻机钻头提放旋转造浆，此时钻机只是造浆而不进尺，待泥浆数量及各项指标达到设计要求时，开始钻进。与此同时，在造浆池内按一定比例加入膨润土和水，利用空压机压缩空气搅拌成浆，泥浆通过连通管（或泥浆泵）从造浆池进入开钻孔孔内。在整个钻进过程中，要不断在造浆池内补充水和膨润土等原料，以补充孔内泥浆，保持孔内水头，防止塌孔。(3)废浆的处理本工程采用泥浆护壁，施工过程产生的废浆和渣土将直接采用运渣车运离施工区域，避免污染环境，并排放到指定地点。4.5旋挖钻钻孔施工（1）钻机就位旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。（2）钻进工艺罗特锐R260型旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，旋挖钻及钻斗取土时依靠钻斗和钻杆自重及（加压装置）切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成取土；遇硬土时，自重力不足时斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压强行切入土层，完成钻孔取土；当遇岩层旋挖钻斗不能钻进时更换岩石螺旋钻头或采用冲击钻作业。岩石螺旋钻头所用切削具为尖部镶有钨钢硬质合金的截齿，主要用于风化基岩、胶结较好的卵砾石地层。钻斗内装满土后由卷扬机提升钻杆及钻头至孔外打开钻斗底部斗门反复正反转动钻具，直至把土卸完。关好斗门再回转到孔口开始下一斗的挖掘。①首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。②在钻进过程中将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，确保泥浆液面不低于护筒底部。③旋挖筒升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔；④成孔前必须检查钻头保护装置，钻头直径、磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。⑤钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要减速慢进;在易缩颈的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩颈;对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆相对密度和粘度。⑥在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取渣。⑦钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。⑧钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。⑨因故停止钻进，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。⑩成孔达到设计深度时，监理工程师验收合格后，方可进行清孔。4.6回旋钻成孔N22、N38号墩拟采用反循环回旋钻成孔。钻机配用刮刀钻头。用履带吊将钻头、风包钻杆及配重拼装在一起，在钻机就位后将其吊入孔内悬挂固定，接通供风及泥浆循环管路，使泥浆开始循环，开启供风阀供风，启动钻机空转，试运行并观察无故障，即可开始钻进。因回旋钻施工需要泥浆量较大，并且钻渣未经沉淀前含水量大难以立即运离现场，因此钻孔施工时在围堰平台外侧挖设一个200m3①开钻时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后，以低档慢速开始钻进，使护筒壁内有牢固的泥皮护壁。钻进时注意控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。②施工中针对不同地层，通过调整泥浆浓度、钻速、钻压等措施，防止坍孔的同时，适应不同地层钻进悬渣要求，加快进度。③钻进过程随时注意往孔内补充浆液，维持孔内的水头高度。④钻进过程中，需经常对钻机底盘四个角点沉降以及钻架垂直度进行检测，以保证钻机的稳定性，并确保钻孔施工保持在开始时的竖直度。检测频率每工作班2次。⑤钻头达到一定深度后，此时由于孔深较深，应适当加大钻具转速及钻压，以提高钻进速率。⑥当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，检测孔径、孔壁形状和垂直度，经监理工程师验收认可后，应立即进行反循环清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。当泥浆指标达到要求后，测得孔底沉渣厚度满足设计要求，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机4.7清孔本工程采用两次清孔工艺，但应尽量做到一次清孔成功，保证施工质量，满足设计和规范要求。4.7.1第一次清孔(1)旋挖钻清孔终孔后，应立即进行清孔。将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣厚度达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到孔底沉渣厚度小于20cm，沉渣厚度宜采用φ2~φ3钢丝绳锤吊测量。检孔合格后下钢筋笼。（2）回旋钻清孔当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，检测孔径、孔壁形状和垂直度，经监理工程师验收认可后，应立即进行反循环清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。当泥浆指标达到要求后，测得孔底沉渣厚度满足设计要求值第一次清孔时，尽可能降低泥浆含砂率（控制在0.5%以内），保持合理的粘度及相对密度，对于降低孔底沉淀具有至关重要的作用。施工中将重点控制该环节要求泥浆指标达到相对密度1.03～1.10，粘度17～20Pa·s时，含砂率＜2％，孔底沉渣厚度＜20cm4.7.2第二次清孔在钢筋笼下放到位后，再次对桩底沉淀进行检测，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，若不符合要求，采用混凝土浇注导管配合空压机气举反循环进行二次清孔，即是在钢筋笼安放到位、灌注水下混凝土之前直接利用混凝土导管采用气举反循环进行。4.8钻孔质量保证及钻孔施工意外的预防措施（1）桩孔垂直度偏差1）表现形式：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲2）问题分析：=1\*GB3①钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳。=2\*GB3②地面软弱或软硬不均匀③土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形3)防治措施①场地施工前先平整夯实。②进入不均匀地形地层时，钻速要慢。③遇到孤石地层或硬层时，钻速要慢，钻孔倾斜时，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。=4\*GB3④根据不同的地质情况，合理选择钻机的钻进速度、钻压和泥浆性能。在各地质层交接2m范围内及时调整钻机的钻进速度和钻压。（2）孔壁坍陷1）表现形式钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示孔壁有坍陷现象。2）产生原因：=1\*GB3①护筒底部为软土、淤泥、砂土、沙、杂填土、卵石等较松散的地质层。=2\*GB3②孔内水位不够。=3\*GB3③钻斗上下移动速度过快，致使水流以较快的速度由钻斗外侧和钻孔之间的空隙中流过，冲刷护壁；有时还在上提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。=4\*GB3④地面上重型施工机械的重力和其作业时的振动，以及地基土层自重应力影响导致孔壁坍塌。=5\*GB3⑤卵石等强透水地层。⑥泥浆的配合比和性能满足不了施工的要求⑦安放钢筋笼时碰撞孔壁，使泥膜和孔壁破坏⑧成孔后待灌时间过长和灌注时间过长3)防治措施①在松散易塌土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周②随时补充孔内泥浆，保持孔内水位高出护筒底1～2m。③控制钻头升降速度，根据不同的桩径和地质情况采取不同的升降速度。④尽量避免重型机械在施工区域附近行走，掏出来的泥土及时清运。⑤充分选用密度和粘度较大的泥浆，必要时向孔内添加粘土⑥使用优质的泥浆，提高泥浆的密度和粘度⑦注意钢筋笼的绑扎、焊接以及定位块等的设置和安放，搬运和吊装时应防止变形，下放过程中避免碰撞孔壁。⑧注意施工顺序，在保证施工质量的情况下，尽量缩短待灌和灌注时间4.9钢筋笼制作与安装4.9.1钢筋笼加工钢筋笼均在钢筋加工场集中制作，钢筋笼制作时注意50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼接头对接时采用滚轧直螺纹接头连接。钢筋笼按“基点胎架长线台座法”加工，钢筋笼标准节长度按12m控制。滚轧直螺纹钢筋连接接头是将钢筋连接端头采用专用滚轧设备和工艺，通过滚丝轮直接将端头滚轧成直螺纹，并用相应的连接套筒将两根待接钢筋连接成一体的钢筋接头。图4.9-1滚扎直螺纹钢筋接头钢筋的焊接可采用闪光对焊、搭接焊或帮条焊；焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18）的规定。当采用直螺纹套筒连接时，钢筋笼加工将两节钢筋笼节段在一起加工，当两节段钢筋笼加工完毕，将两节钢筋笼连接的直螺纹套筒用扳手拧开，将第一节钢筋笼吊至钢筋笼存放区存放；第三节钢筋笼的制作以第二节钢筋笼为基础进行制作，当第三节钢筋笼加工完毕，将第二、三节钢筋笼间的连接套筒拆开，吊装第二节钢筋笼至钢筋笼存放区存放；按照相同原理进行后序钢筋笼节段的加工。钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差表4.9-1所示。表4.9-1钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查方法1钢筋骨架长度±50尺量检查2钢筋骨架直径±10尺量检查3主筋间距±20尺量检查4箍筋间距±20尺量检查5钢筋骨架垂直度＜D/200吊线检查6弯起钢筋位置±20尺量检查7保护层厚度±10尺量检查4.9.2钢筋笼骨架的存放及安装(1)钢筋笼骨架存放钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，按分节情况进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。①钢筋骨架在存放运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。②钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。并对吊点处支撑环增“+”字或“△”支撑，防止吊点处骨架变形。③起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。最后两节用龙门吊进行吊装。(2)钢筋笼的安装钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用专门设计的十字吊具进行吊装，且在钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。起吊时顶端吊点采用两根等长千斤绳，根部采用一根千斤绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。吊机主钩吊顶端千斤绳，副钩吊根部千斤绳，先起吊顶部千斤绳，后起吊根部千斤绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，根部停止起吊，顶端吊点起吊到90度后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，在钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋确保其满足设计要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。钢筋笼起吊后，按照长线法拼接的标记对位，使各钢筋的对准率达到95％以上，对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面邦条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。钢筋笼安装过程中，应对准孔位轻放、慢放。当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。钢筋笼安装下放后，用型钢将钢筋笼固定在地面上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合，不会发生倾斜和移动。4.9.3声测管安装为了检测成桩质量，根据业主相关文件要求，在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管。检测管应顺直，接头可靠，声测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位，采用套管焊接接长，并在安装过程中进行水密性试验，确保不漏浆。为了检测成桩质量，根据设计文件要求，在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管。检测管每个桩对应布置3跟,声测管应顺直，接头可靠，声测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位，采用套管焊接接长，并在安装过程中进行水密性试验，确保不漏浆。对于孔底钢筋笼悬空部分声测管的安装，采用接长声测管对应位置的钢筋笼主筋的办法进行固定。4.10混凝土灌注4.10.1施工准备（1）导管安装钢筋笼下放完毕后开始安装导管。导管使用内径300mm的刚性导管，导管接头采用粗螺纹连接。导管使用前要进行水密性试验、长度测量标码等工作，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象。水密试验水压不小于1.3倍孔底水压，北引桥桩基最长70.7m利用吊车进行导管吊装下放。根据孔深配备所需导管，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。导管逐段吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，导管接长时通过两根工字钢加工而成的活动卡悬挂。导管使用后应涂油漆、进行编号，砼浇筑过程中，经常测量混凝土面的标高，确保导管埋深在3～8m（2）混凝土生产及运输设备准备北引桥桩基单桩最大混凝土方量是118m3，根据桩基施工速度及单桩浇注方量，我部配置2套理论生产能力为120m3/h和一套90m3（3）其他准备混凝土浇注前，现场技术主管对现场技术员、操作工人进行了混凝土浇筑技术交底，明确各自职责，将混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域明确规划。4.10.2混凝土配合比及其骨料要求C30水下混凝土的配合比为水泥：粉煤灰：砂：碎石：水：外加剂＝286：104：761：1051：155：3.12（每方料的质量比），混凝土坍落度为180~220mm。骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不大于254.10.3水下混凝土灌注（1）首批混凝土方量计算灌注前首先应根据泥浆比重和钻孔深度计算首批混凝土灌注量，首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1m。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，所需灌注量计算如下：式中：-灌筑首批混凝土所需的数量（m3）-桩孔直径：1.5m（1.2m）；－桩孔底至导管底端间距，取0.4m；－导管初次埋置深度（m），≥1.0m；－导管内径，0.3m；图4.10-1桩基首批砼计算示意图-桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需要的高度（m），式中：－井内水或泥浆深度，泥浆顶面标高按+3.0m计算，则：Φ1.5m桩=3.0+66.7-1.4=68.3m，Φ1.2m桩=3.0+70.7-1.4=72.3m－井内水或泥浆的重度，11KN/m3－混凝土拌和物重度（取24KN/m3）Φ1.5m桩=31.3m，Φ1.2m桩=33.14m将以上数值代入首批混凝土方量计算公式，计算得出Φ1.5m桩首批混凝土灌注量为4.8m3，Φ1.2m桩为3.9m。因此设计集料斗容量首批砼浇筑采用砍球法施工，集料斗内砼方量达到8m3时，开启集料斗阀门让混凝土及时落入导管内不间断地完成首批混凝土的灌注。在首盘混凝土灌注完毕后改用罐车配合小漏斗灌注混凝土，小漏斗下口采用直径250mm（2）混凝土灌注工艺①安装集料斗：二次清孔完毕后，先安装灌注架和初灌料斗。②放置料斗底口封孔装置：在初灌料斗底部用隔水膜和卡板塞住料斗底口，初灌时采用吊车提起卡板即可。封孔装置由专人负责安放及拔出。③用吊车和吊斗往初灌大料斗内装满混凝土。④吊车提升卡板进行“砍球”，开始灌注混凝土，并注意观察泥浆液面变化情况，防止有堵管现象；⑤混凝土面上升高度测量：混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行复核，如二者误差较大时应找出误差原因，排除影响混凝土灌注的因素，再继续进行灌注。用测锤测量时应在钻孔内四周多点测量，并取测点中的低点作为拆除导管的依据，如有意外情况时应增加测点数。由于测量时主要由测量人员手感确定，所以在拆除导管前由质检员进行复核，确认无误后才能拆除导管，每车料放完后进行检测，每次测量都要进行记录。⑥导管的拆除：根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在3～8m之间。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。⑦混凝土灌注标高的确定：混凝土的实际灌注标高要高于设计标高0.8m⑧在混凝土的灌注过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，确保混凝土的质量。⑨灌注过程中由记录员做好灌注记录，同时应组织好人力、物力，确保连续灌注，不得中间停顿。水下灌注应尽量在最短时间内完成。4.10.4（1）断桩、堵管产生原因：=1\*GB3①混凝土质量不符合要求，和易性差。②首盘料浇注不成功。③灌注砼过程中，导管因磨损等原因造成漏水行成断桩。④灌注砼过程中，其他原因造成砼等待时间过长，砼供应不连续。（2）预防措施①严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速，保证灌注的连续性，混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。②选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。③混凝土方量比较大，混凝土浇筑时使用两台拌和站进行拌和，以便在需要时能及时提供混凝土。④加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量从而保证基桩混凝土的施工质量。⑤加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。⑥严格按照招标文件《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。4.11桩基检测为确保桩基施工质量，桩基施工完成后应进行质量检测，采用超声法检测桩身混凝土的质量。根据招标文件，业主将委托专门的检测单位进行检验。5安全保证措施⑴开钻前，护筒孔口加盖盖板或简易钢筋网罩，施工平台顶面应铺满脚手板，防止作业人员及铁件坠入孔中。⑵钻机平台顶面杂物应清理干净，工具及常用螺栓等铁件应堆码在专用工具箱内，水上平台周边应设栏杆，备好救生措施。⑶钻具安装、拆除应有可靠的打梢梁与存放平台。⑷因故停钻，不能长时间将钻具停在孔内，以防坍孔埋钻。⑸操作钻机人员应持证上岗，严格遵守操作规则，严禁违章作业。⑹填充混凝土应选在无中～大雨、风力小于4级天气进行，风力大于6级时，吊车应停止作业。⑺认真做好有关施工质量记录，并办理好各项检查证。⑻钻机应经常维修保养，保持机械运转良好。⑼定期对电力线进行检查，消除隐患。未经经理部人员允许，作业队不得私自牵搭电线线路。⑽施工人员上班时必须配带足够的安全防护用品。⑾夜间施工时，必须配置好足够的照明设施，钻机操作台、传动及转盘等危险部位，主要通道不能留有黑影；并不得在照明灯上晾晒衣物。⑿施工现场的危险处设隔离栅、防护网及明显标志，泥浆池要设置防护栏杆。6环境保护措施及文明施工保证措施6.1施工环境保护措施⑴施工时，加强施工管理和工程监理工作，严格检查各种施工机械，防止油料发生泄漏污染水体。⑵施工材料不堆放在地表水体附近。⑶采取所有必要的措施防止泥土和散体施工材料阻塞水渠。⑷土方、砂石料等散装物料运输和临时存放，应采取防风遮挡措施，以减少起尘量。水泥在运输过程中采用密封的罐车。⑸未进行砼硬化的施工便道在无雨日、大风条件下极易起尘，可适当洒水降尘，缩短扬尘污染的时段和污染范围，最大限度地减少起尘量。同时对施工便道进行定期养护、清扫，保证其良好的路况。⑹选用符合国家环保卫生标准的施工机械设备和运输工具，确保其废气排放符合国家有关标准。⑺在施工过程中，操作人员要加强各种施工机械的维修保养，尽可能降低施工机械噪声的排放。⑻在钻孔施工区域周围设置截留槽，防止钻孔时泥浆外溢，钻孔过程中及时运走钻渣，并对施工现场及时清理，确保施工环保及文明。6.2文明施工文明施工是建筑施工形象的窗口，是施工现场综合管理水平体现，贯穿于项目施工管理的始终，文明施工不仅涉及项目每位员工的生产、生活及工作环境，更主要的是地处城市对周围环境及居民的影响更大，我局在文明施工方面一直注重管理，强调落实，并形成了规范化、制度化，依据局文明施工管理办法，项目部制定文明施工的保障体系，责任到人，层层把关。(1)执行局CI现场管理规定。(2)进行教育和动员工作，要求所有人员尊重并遵守当地民俗习惯，维护当地人民的正常生产和生活秩序，搞好工民关系，以保证工程施工的正常进行。(3)各办公室门口应设姓名牌和工作去向插牌。生产生活用房设宿舍、食堂、活动室、浴室、厕所等。(4)设置正规醒目的标牌，书写本合同段工程有关内容，如合同段名称、我局项目经理部名称、经理、总工程师等名称，并简介工程范围，工程量等。各结构物施工点均设置标牌，注明结构物形式、施工工期、施工负责人、质量责任人等。(5)制定严格的文明施工管理制度、条例、办法等，主要条款书写在标牌上挂在工区内醒目位置，时刻提醒职工认真遵守。(6)驻地和现场施工人员一律佩证上岗，兼职维持工区内施工秩序，防止无关人员进入工区。各作业区、办公室、仓库、工作室等悬挂统一标牌，以示标识。(7)项目部施工人员实行统一着装，并符合安全要求。施工人员进入施工现场一律戴安全帽，管理人员、工人、特种工戴不同颜色安全帽；高空作业等施工人员按规定配备相应防护装备。(8)做好办公、生活、生产区内“三防”、绿化、医疗、卫生、保险等管理工作。(9)做好施工现场各类机械设备和车辆分类划区安放停置工作；各种施工材料、构件均挂牌分类整齐堆放，按照不同材料相应要求确定其堆放方式及存放条件。(10)沿线便道贯通，主要便道表面做到整洁、平顺。(11)用电规范化，临时线路均架空、稳固，配电箱加盖锁盖。(12)制定防火措施，在宿舍区、生产区等必要的地方设置消防池和消防栓。(13)项目部建设做到有规划、有条理，布局合理，搞好周围的环境。(14)施工人员文明作业，特种作业工人持证上岗；严格按照施工技术规范及标书文件要求组织施工，尊重监理工程师，杜绝野蛮施工。(15)在必要的地点设置足够的照明、护栏、围栏、警告牌及看守措施，以保证公众的安全与方便。(16)严禁施工人员赤膊、穿拖鞋进入施工现场。(17)组织职工经常进行文明教育，以良好的精神风貌积极投入工程建设中。(18)工地严禁赌博等不良行为。(19)注意与相邻标段处理好工作关系，做到互相学习、互相帮助、团结友好。附件：免费投资财源滚滚任性赚钱今天的微信市值过2万亿，最初的297个推广会员现在年收入过5千万，有你吗？没有。

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××42米大桥系杆拱施工工艺工程概况中孔刚性系杆拱计算跨径L=42m，矢高f=7.0m，跨比D=1/6，拱轴线为二次抛物线型。系梁采用工字型截面，高1.4m,翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.3，在与吊杆处渐变为宽0.8m，高1.4的矩形截面，至拱脚段渐变为高1.95的矩形截面；拱肋采用工字型截面，高1.3m，翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.4，在1/3跨处渐变为宽0.8m，高1.3的矩形截面；吊杆采用48φs5高强碳素钢丝，吊杆间距4.2m，全桥计2×9根吊杆，采用直径为245mm圆形截面，对应吊杆处设置横梁，行车道板搁置在横梁上。中孔主要施工步骤及主要技术措施施打支架桩基，搭设系梁和横梁支架，预留通航孔，绑扎系梁、拱脚和端横梁钢筋，立模浇筑系梁、拱脚和端横梁砼。支架基础处理：系杆支架基础：中孔桥跨位于水中，分三跨布置，中跨的支墩下采用6根15m长φ273钢管桩,壁厚7mm，搭设的临时承台，钢管桩的入土深度根据计算确定，承载力可根据贯入度进行双控，承台采用钢结构承台，上面用一组双层三排贝雷作支墩，支墩上安放砂筒；两边跨采用长10m的圆木桩，木桩上搁置18cm*20cm的木枋，布置形式见图一。横梁支架基础：对于中跨横梁下，在系杆的临时支架内插6根φ273的钢管桩，桩顶钢结构布置形式同系杆支架；边跨横梁下采用6根长10m的圆木桩，其搭设形式见图二。支架搭设：（见图一、图二）根据结构计算，中跨每个系梁下采用单层3排27m桁构式贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层20CM*18CM木方、纵向铺一层10CM*10CM的木枋及槽钢,在系梁下部吊杆的锚具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM间距50CM左右的小木枋，并垫到20CM高，在系梁浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系梁支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。横梁支架亦用3排贝雷片纵梁，上下配加强弦杆，并跟系梁下的贝雷纵梁用支撑架连接，在横梁下的贝雷纵梁上铺I20工字钢并垫平于系梁底模下口。。边跨采用φ48钢管，纵向立杆间距为75cm，横向间距60cm,立杆的下端支承在木枋上。通航孔预留：搭支架时，按设计规定预留通航孔，其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根。考虑桥梁梁底设计高程，结合支架搭设的高度，船只通过该桥位时需限制通航等级，以确保支架安全。系梁、端横梁、拱脚段模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放。为保证系梁砼内实外光，系梁底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，拟加工制作一套系杆模板，分段制作，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方、槽钢作加劲肋。在支架上铺设系杆底模，根据设计图纸，系梁预拱度根据设计要求按2.5cm计，施工预拱度按二次抛物线分配。另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架的弹性变形所产生的，弹性变形的数值可根据在陆上搭设同等跨度的3排贝雷梁，采用系梁荷载下的变形量，铺设系梁底模时，需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内，预压后需测量每一控制点处高程是否与设计相符。钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔50—60cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系梁及横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。施工过程中注意安放好以下预埋件：系梁、横梁张拉端锚垫板；在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。系梁及端横梁的浇筑工艺首先浇筑系梁砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验，采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂（JM—Ⅱ型）（掺量为水泥用量的1.1%），在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后，用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次，以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束。并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口，以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。砼浇筑过程中，应做好以下工作：①、浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。派专人跟踪观察模板及支架变形情况。③、拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，除附着式振动器和插入式振动器振捣外，同时采用钳式振动器加强振捣，确保砼密实；④、拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。系梁第一批预应力束张拉：根据设计要求，待系梁砼强度达到设计强度90%时，张拉系梁N1、N2钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，采用两台YCW-250型千斤顶，配套油泵ZB4/500，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内。系梁锚具为夹片式自锚型锚具，根据《公路桥梁涵施工技术规范》（JTJ041-2000）预应力束张拉程序为：0—→初应力—→σcon（持荷2min锚固）。预应力束张拉顺序按设计要求，OVM锚张拉工艺如下：千斤顶与配件装置顺序：安装工作锚板—→夹片—→限位板—→千斤顶—→工具锚—→工具锚夹片施加预应力：向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值—→测量伸长量—→做好张拉记录。锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零—→活塞回程。压浆：卸下工具锚、千斤顶、限位板—→切除多余钢绞线—→封锚—→灌浆。张拉端横梁第一批预应力束：按设计图纸要求张拉端横梁底层边上2根N2预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。拱肋支架搭设，拱肋、风撑模板制安，钢筋制安。A、拱肋安装支架搭设：（详见图三、图四）在拱肋下部搭设支架，考虑到拱肋砼的浇筑以及吊杆张拉的操作面等的施工，拟采用钢管搭支架，在拱肋节段拼装点下部用钢管脚手搭设支架，主杆间距为60CM。精确放出支架平面位置，同时不能妨碍吊杆施工，支架高度和高程按拱肋下缘座标准确放出，并按设计要求预加2cm预拱度，为加强拱肋支架的稳定性，在支架的外侧采用缆风绳加以固定。支架搭设完毕后，在支架顶上放出拱肋中心线。B、浇筑拱肋、风撑砼：首先浇筑拱肋砼，然后浇筑风撑砼，为保证砼的密实，用插入式振捣器振捣。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，每浇筑完一段砼后，将拱肋顶部用进行竹胶板封盖，采用插入式振动器振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。(五)、吊杆安装，拱肋落架，形成裸拱结构，砼构件参加受力，吊杆初张拉。1、吊杆安装，拱肋落架安装吊杆钢套管，并与拱肋、系梁的预埋钢板焊接。在拱肋、风撑砼达到设计规定的强度后，拆除支撑拱肋的上部小横杆，将拱肋形成裸拱结构。并在吊杆钢套管内灌注50#细石砼。2、吊杆φs5高强钢丝下料编束，冷镦穿束。钢丝下料编束，冷镦穿束。用调直机一次完成开盘、调直及下料工作，下料在一定的拉力下进行，钢丝束用LD20k型液压冷镦机下料，在同束钢丝中，下料长度相对差值严格控制在±2mm以内，每根吊杆钢丝下料长度按以下公式计算：L=1+2h+2δ-0.5（H-H1