5S管理与目视管理方法课件

2023/8/95S管理与目视管理方法2023/7/305S管理与目视管理方法15S管理与目视管理方法课件2认识自己优势123劣势123机会123威胁123认识自己优势劣势机会威胁3认识下属根据下属的性格特征安排任务————西天取经小组认识下属根据下属的性格特征安排任务4认识企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。——三流企业认识企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。——三流企业5认识企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来——二流企业认识企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来——二流企业6认识企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。——一流企业认识企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。7我们有下列“症状”吗？

在工作中常常会出现以下情况：

a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥b)桌面上摆得零零乱乱c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得d)制订好的计划，事务一忙就“延误”了e)每次找一件东西，要打开所有的抽屉箱柜狂翻f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳我们有下列“症状”吗？

在工作中常常会出现以下情况：

a)8在工作中常常会出现以下情况吗？g)工作台面上有一大堆东西h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的处方——推行5S管理。在工作中常常会出现以下情况吗？g)工作台面上有一大堆东西9此药苦口、疗效奇好[说明]：5S易于服用，有病治病，无病强身，绝无副作用。敬请安心服用。[成份]：整理、整顿、清扫、清洁、修养[功效]：企业现场管理的各种疑难杂症[用法]：见后续说明[注意事项]：开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断药效。此药苦口、疗效奇好[说明]：5S易于服用，有病治病，无病强身10什么是5S?1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。什么是5S?1S——整理11什么是5S?4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。5S——素养（又称修养）定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。什么是5S?4S——清洁125S管理与目视管理方法课件13实施5S的目标

企业员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。实施5S的目标14实施5S的目标在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个真正优秀员工。总之，5S活动是一种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于培育新“员工”。实施5S的目标在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好15５Ｓ的起源和发展５Ｓ起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。１９５５年，日本的５Ｓ宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。当时只推行了前两个Ｓ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了３Ｓ，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了１９８６年，日本的５Ｓ的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了５Ｓ的热潮。日本式企业将５Ｓ运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，５Ｓ对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，５Ｓ已经成为工厂管理的一股新潮流。５Ｓ的起源和发展５Ｓ起源于日本，是指在生产现场对人员、机器16中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。中日企业现场管理之差距17定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为５Ｓ是现场管理之基石，５Ｓ是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持５Ｓ管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具体有认为对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎么有任何帮助。反观世界优秀企业，把５Ｓ看做现场管理必须具备的基础管理技术。５Ｓ明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。５Ｓ既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。定位不同。185S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的饿品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。

中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。5S的根本目的是提高人的素质海尔总裁195S运动（土壤）5S运动（土壤）20整理定义将要与不要的东西区分开将不要的东西进行层别管理对象：所有5S的针对的物品及脏污整理定义21整理的含义将必须物品与非必须物品区分开，在岗位上只放置必须物品腾出空间防止误用特别说明目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复清理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无价值的时间、成本、人力成本。。。等浪费。整理的含义将必须物品与非必须物品区分开，在岗位上只放置必须物22整理可以避免的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂务等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢。。。。。。。。整理可以避免的问题工厂变得愈加拥挤23如何区别“要和不要”区别“需要”和“不需要”的原则：是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式：就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库如何区别“要和不要”区别“需要”和“不需要”的原则：处置方式24零乱的根源，主要来源于：a)未及时舍弃无用的物品；b)未将物品分类；c)未规定物品分类标准；d)未规定放置区域、方法；e)未对各类物品进行正确标识；f)不好的工作习惯；g)未定期整顿、清扫。零乱的根源，主要来源于：25整顿定义将要的物品处于管理状态有正确的位置及标识容易取放必要时可立即使用对象：要的物品整顿定义26整顿的含义整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序特别说明整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿的含义整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持27整顿的实务方法整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位方法。决定放置场所决定放置方法遵守保管的规定整顿的实务方法整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的28标识的方法标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品标识的方法标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/29使用者李四使用场所一车间清楚标明使用者及使用场所以便标明使用者及使用场所使用者使用场清楚标明使用者及使30员工的喝水杯都放在哪里？员工的喝水杯都放在哪里？31清扫定义将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净清扫即点检推行要点清扫点检及洁净化排除微缺陷清扫定义32清扫的含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗特别说明目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。清扫的含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃33清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态划分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任轮值制度地图划分实施区域别、设备别之清扫维持的规定清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态划分责34清扫职场的划分以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大，得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。清扫工作必要做到责任到人，但也需要做到互相帮助。责任区域责任人色别A区班长红色B区小王黄色C区小陆绿色D区小兰蓝色A区C1区C2区B区D区清扫责任区分布图清扫职场的划分以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单35建立清扫基准和制度除了责任到人外，还需要建议一套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保职场的干净整洁。5S区责任者值日检查内容电脑区陆小凤OA机器是否保持干净，无灰尘检查区张朝阳作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理计测器区张衡计测器摆放是否齐全，柜面是否保持干净，柜内有无杂物休息区华安地面无杂物，休息凳摆放是否整齐治具区华安治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净不良产品薛丁山地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放零件规格书放置区薛丁山柜内零件规格书败放整齐，标识明确文件柜及其他周文斌文件柜内是否保持干净，柜内物品是否败放整齐备注：1、此表的5S区是由责任者每天进行维护；2、下班前15分钟开始；3、其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。建立清扫基准和制度除了责任到人外，还需要建议一36查找污染源每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等垃圾每天不停地产生。要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。

漏油序号车间处所发生源描述1T2板框4号油罐使用4号油罐油2T1耙式减速机油封减速机油封漏油严重3T3板框油封油封损坏、滴油4T4沸腾干燥进出口阀门阀门质量不好造成漏油5热源站油管道焊缝焊缝渗油查找污染源每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等垃圾每天不停地产生37点检与清扫清扫就是点检，检查每一个地方我刚才清扫机械时发现了漏油，正在解决。清扫不充分可能引起的障碍故障原因回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度下降或误动作品质不良的原因制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良。设备劣化的原因因异物、脏污产生松弛、龟裂、摩擦、鞋油，导致设备劣化速度低下的原因因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加，导致设备能力低下或空转。点检与清扫清扫就是点检，检查每一个地方我刚才清扫机械时清扫不38清洁定义做好整理整顿清扫维持正常管理状态推行要点目视管理、颜色管理5S的标准化清洁定义39清洁的含义将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成特别说明目的为机器、设备清除油垢尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水”、“漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。清洁的含义将整理、整顿、清扫进行到底，并且标40清洁：就是5S的维持管理，以目视管理将异常凸显化，将5S标准化目视管理的重点从远处就能看清楚要管理的事物上，要有标示正常、异常必须一目了然谁都能使用，且使用方便谁都能遵守，也可以检讨使用道具使作业现场明朗、清爽清洁：就是5S的维持管理，以目视管理将异常凸显化，将5S标准41目视管理的方法管理标签：油类、计算器具管理界限的表示：仪表范围、定位记号视觉化的技巧：透明化目视管理的方法42颜色管理颜色管理的原理由于色彩具备良好媒介的三个特性，即情感共同性，简洁而有意义，客观性，所以用色彩作为讯息媒介与管理工具，应用色彩的优良媒介性来传达管理信息，使适当的人，在适当的时候，作适当的反应。是使困难的事情变简单的艺术颜色管理颜色管理的原理是使困难的事情变简单的艺术43颜色管理的手法颜色优劣法：运用绿、蓝、黄、红四种颜色，以绿忧于蓝，蓝优于黄，黄优于红为基准，区别状况的好坏程度。颜色层别法：利用色彩的多样性与区别性，作为分类与辨别的基准颜色管理的手法颜色优劣法：运用绿、蓝、黄、红四种颜色，以绿忧44素养定义遵守规定的事项习惯化推行要点建立有规律的作业场所改变习惯素养定义45素养的含义对于规定了的事情，大家都爱要求去执行，并养成一种习惯。让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神特别说明目的公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成镇定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。素养的含义对于规定了的事情，大家都爱要求去执465S管理与目视管理方法课件475S推行过程1、计划：

标准的建立范围的确定日程计划2、组织推动委员会建立组织职责明确3、宣导

教育培训前期资料照片收集4、方案方案确定检讨修订5、执行宣导执行监督指导6、考核考核评分奖惩实施5S推行过程1、计划：3、宣导485S推行过程优化高层领导的支持全员参与持续不断改善注重5S活动中员工的成长奖励惩罚5S推行过程优化高层领导的支持奖励惩罚49浪费何谓浪费：

不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划

用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除浪费何谓浪费：用不同的评判标准去判断一个动作50浪费的种类1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费七大浪费2.浪费的种类浪费的种类1.制造过多的浪费七大浪费2.浪费的种类51七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头3.“七大浪费”之详介适时的生产JIT生产方式七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形521.制造过多的浪费七大浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？1.制造过多的浪费七大浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前53原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费原因：人员过剩对策：顾客为中心的弹性生产系统注意：生产速度快54七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：552.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减2.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱采用56七大浪费3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等七大浪费3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式573.搬运的浪费原因：对策：注意：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以3.搬运的浪费原因：对策：注意：生产线配置不当U型设备配置工583.搬运的浪费

整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。案例

弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？3.搬运的浪费整个冲压过程包括取产品、冲压、59七大浪费4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要七大浪费4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的604.加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序检讨不足工程设计适614.加工上的浪费

产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力案例4.加工上的浪费产品的飞边太多，如果通过修整62七大浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源七大浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，635.库存的浪费七大浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费5.库存的浪费七大浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬645.库存的浪费七大浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态5.库存的浪费七大浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧65原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然库存意识的改革库66七大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作七大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作676.动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准6.动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置不当一个流生产方68七大浪费7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等七大浪费7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越697.做出不良的浪费原因：对策：注意：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良7.做出不良的浪费原因：对策：注意：标准作业欠缺自动化、标准70时间的浪费表现形式：原因：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字因安排不当造成项目进程过长做了没有价值的事情没有详细的计划安排作业手续太复杂重复劳动多拖延、打扰和精力不集中不要推迟进行对你不合意的工作要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本时间的浪费表现形式：原因：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内714.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:4.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪如何发现浪费:72现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准

制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。4.消除浪费的做法找出浪费现场浪费点检表制73改善的基础３ＳSimplification简单化是结构单纯使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardi