服装-产品质量生产过程控制考核制度

PAGEPAGE1服装-产品质量生产过程控制考核制度第一篇：服装-产品质量生产过程控制考核制度服装产品质量生产过程控制考核制度一、目的为了加强生产现场工序质量管理、规范管理制度，通过抓操作者的工作质量来提高产品的制作质量，最终达到稳定和提高产品质量的目的。二、适用范围适用于面料、辅料、半成品、成品等生产全过程的质量控制与管理。三、职责：各相关部门负责相对应的管理与考核1.采购部负责面、里、辅料质量的测试、检验与控制。2.品质部负责成品质量的检验、控制与监督和售后服务质量退库产品的鉴定。3.生产部负责过程制作、质量控制及解决处理生产过程中所出现的质量问题。4.责任不明，上下车间之间或工序之间，对半承担相应责任。5.下道包庇上道工序，一经发现承担相同责任。四、规定内容1.各级主管必须按质保量完成各项质量指标，凡在规定的指标内没能完成的，需对责任人进行处罚。2.下道工序要严格监督上道工序的质量情况，做好互检工作，发现不合格的要及时退回上道工序返工，否则出现的质量问题责任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁难，凡故意拖延返工按5.0元/件进行罚款。3.组长、统计员和跟单员必须按照要求做好质量记录、报表，凡没做记录、记录做错或只记不报的，以每次10元处罚。4.因下单错误造成公司严重损失的，要赔偿总损失的30%～50%。5.下列已有具体罚款系条例，违反按相关条例执行，未注明的，根据实际情况酌情处罚。一、面料检验1.检验每卷面料：色差、段差、左右边色差、布疵情况及数量，并在面料上和记录单上注明清楚，不按要求认真记录，罚款10元/每卷。2.面料漏（错）验的，按下列方法计算：A．面料外观缺陷漏（错）验率标准为3片次/1000片（即：每1000片衣裤中若出现3片漏（错）验，不奖不罚）。面料外观漏（错）验率标准超过，每超1片，根据裁剪车间验片数量考核验布员。B．公司规定（一般每十日）依据批号裁剪车间领用量（即原材料出库数量）与漏（错）验换片量进行验布员考核，并在当月工资中兑现。C．计算方法：各组计算时，要将分母中的“片”统一换算为“米”。面料以16片计算（主体衣裤片）分别是：上衣（12片）：前大片、前小片、后衣片、挂面、大袖、小袖各2片，裤子（4片）：前、后裤片各2片。D．考核换算标准：面料：[1000片÷16片（主体衣裤片）]×2.9米/套（平均单耗）＝181米。即：面料漏(错)验量考核计算标准为：3片次/181米(1000片)。3.对漏、错检责任人每处罚0.5元，以此累计。4.裁剪过程中发现面料存在色差和纬斜漏检情况，经确认不符合标准规定的，如通过处理后能使用的，每次处罚料检员5元；如无法使用造成损失的由责任人承担（条格面料纬斜不大于3%，素色面料纬斜不大于6%）。5.料检员要按规定检验：凡料检人员失职将不合格面料入库而造成裁剪后的损失，要赔偿损失的30％～50％。二、预缩人员的考核1.预缩注明每卷面料门幅预缩率数据，未记录每卷罚10元，每次空米数0.5m以上，按每米2元罚款。2.预缩面料时若发现面料有纬斜现象，要尽力进行校正，并及时反馈给料检人员便于其工作，若既不反馈又不校正面料到裁剪车间后因纬斜不符合要求，导致无法裁剪时，除重新校正外，每次处罚责任人10～30元。3.预缩面料时要确认面料正反面，应正面相对折，若粗心大意将正反面弄错，未造成损失的，每次处罚责任人10元；造成损失的，酌情处理。三、裁剪车间1.排板员要认真审阅生产单和款式工艺单、面料检验报告。2.排版前片注意左右色差，手巾袋、贴袋、袋盖不能离开前片排版，违者每床罚10元。3.排版前耗用料超出计划用量，须得到相关部门确认，否则要承担多出用量的损失；4.对用错样板号或用错规格而造成的损失，要全部承担所造成的损失；5.对排料中规格大小套裁，或出现漏排、多排、重排等，将根据实际造成的损失给予经济赔偿，如小料缺少，车间无法生产，按1.0元/件进行罚款；6.拼档只能大一档，大改小限量3%以内，违者每床罚5款元；7.对面料检验注明左右色差（边差）时，…………后片左右连在一起且在同一纬纱上，确保避免左右色差问题。如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成批量色差问题带来的损失；8.裁剪6公分以上格料面料时，要进行扎针裁剪，确保裁剪时准确性，如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成的损失；9.裁剪人员在裁剪前，要仔细查看生产单中的款式及规格要求，并检查面料的倒顺及是否有阴阳（条）格，否则造成损失要承担面料赔偿及误工责任。10.裁剪在拉布时，必须注意纬斜、料疵和色差情况（尤其是单件样衣），凡因不负责任而造成损失的，赔偿损失的30%-50%。11.裁片各部件经纬纱向偏斜不符合标准，裁剪前被发现，每部件/条处罚划样者5元；裁剪后被发现，每部件条处罚划样裁剪者10元；严重不符合标准的，由责任人承担换片或其它损失。12.裁片各有关部件及零料无规格号型或上下层标识的，每部件处罚责任者2元。13.款式或号型规格与生产单不符，在排板时被发现纠正的，每次罚责任人5元。裁后被发现而能补救的每次罚责任人10元，不能补救的由责任人承担换片或其它全部损失。若是缝制车间反馈而能补救的，罚直接责任人10元；不能补救的由裁剪责任人承担全部损失。14.零料不齐全，每少一样罚责任人5元，若是缝制车间反馈的，每次罚责任人5元，零料规格、形状不符合标准，每部件罚责任人5元。15.面料正反面用错能补救的每次罚责任人10元，无法补救的由责任人承担全部损失。16.裁片各部件若出现刀口漏打、偏斜、过浅、超深和错打，每次罚责任人2元。17.上述各项质量问题需返工的，责任人必须及时返工。反之，每拖延一天罚10元，依此累计。因此而误期的将承担全部误期责任。18.里子裁剪丝缕偏差0.5cm，里子接缝处长短互差0.3cm，里子只允许上公差。超出罚款0.5元/片。19.面料、辅料铺料标准:面料铺料不能超过层；辅料：胸棉为层，挺胸衬、肩头衬为层，弹袖棉层，上衣袋布层，斜纹裤子袋布层，机纺衬层，无纺衬层，裤里绸层，无纺衬布层，弹袖棉层，挺胸棉层，领料层，袖子夹里层。大身夹里层。20XX号要保证清晰准确，要严格按工艺要求的部位进行打号，不得擅自改变打号位置，违者每次罚5款元；21.打号操作过程中，严禁出现跳号、重号、串号等现象，每片罚打号员1元；22.已完成打号的衣片，要与配料整齐捆放好，按规定的位置摆放，不得乱放，每次罚5元。23.打号员出现衣、裤片打号不整齐、辨认不清或打错、打漏者，每片罚打号员1元，依此累计。24.验片员对每个批号面料情况作记录，记录每批号换片（百分之几）。不认真做好记录的，每次罚2元。25.验片员要熟悉国家服装标准色差、外观疵点规定。对验出有疵点等裁片做明显标记，面料外观缺陷漏（错）验率为5片次/1000片（即：每1000片衣裤片中若出现5片漏（错）验，不奖不罚）。面料每超1片罚0.5元。根据缝制车间换片数量考核验片、换片。26.凡验片员已画上记号，而换片员没有换片而造成品返工的，一般可按每件2元计算损失。27.换片员认真对色换片，如有色差，每片罚款2元。四、粘合工艺操作1.压衬要位置准确、裁片无折皱，凡出现质量问题要处罚责任人；压衬出现正反面压错，除赔偿面料辅料损失，对责任人给予1.0元/片的罚款。2.每批量粘合应根据技术部提供的(粘合衬工艺通知单)中所提供的参数调整温度、压力、时间，专人记录调整压衬相关数据记录，违者每次罚责任人5元；3.粘合在缝制车间返工，每片罚粘衬操作人员2元，批量返工，除罚款外，要承担生产延误造成的经济损失。五、改板车间1.改板前要认真审阅生产单和款式工艺单后，根据生产单要求领取或查齐需要的样板。2.改板前要认真核对生产单与样板号型规格尺寸和该批面料是否与生产单相符合。3.粘合面料应冷却12小时后才能改板，特殊情况除外。4.刀眼准确、打眼刀深度为0.5cm，每遗漏一个刀眼，罚款0.2元/片。5.大货前身、后身、腋下、挂面、大袖、小袖袖山头弧线顺直公差0.1cm，超出罚款0.5元/片。6.面料改板公差0.1cm；公差0.15cm不准超过5%，超出罚款0.5元/片。7.条格、灯心绒类前片丝绺严格按样板。8.分包时，发现衣片流水号码被改板改去的，必须用铅笔补写上流水号，确保衣片、主要零部件流水号完整正确。9.每包8件，最后一包不能超过10件；如每包超出8件，按0.5元/件给予罚款。10.分错或分包多片、少片的，按错片的实际片数，对责任人给予0.5元/片进行罚款。六、缝制车间1.缝制车间组长对每批号（标准规格尺寸有加减的）抽查记录二件，抽查内容包括：前片长、后片长、大袖片长、肩宽、胸围、腰围、下摆等相关尺寸（见附规格表），不认真按此要求去操作，出现问题要承担造成的损失。2.缝制车间员工下道工序及组长对上道工序及半成品衣裤片工序实行100％互检和质检。3.凡款式做错或服装制作丢工、少序、水洗唛商标绱错等，责任人每件（条）处罚责任者5元。4.毛烂、脱漏线在1㎝～3㎝等较严重不符合标准规定的缺陷，每件（条）罚责任人2元；脱线、跳线在1㎝以内（不含1㎝）每件（条）罚责任人1元。5.缝制车间在生产中发现裁片分错、小料不齐要及时补换，凡明知裁片不合格（如严重疵点、色差、破洞等）仍然将其制作的，操作者赔偿2元/件（片），6.产品在缝制过程中要严格对号制作，若对号后出现明显色差、错料号）的，必须交主管处置，否则出现质量问题对操作者按每件2元赔偿损失。7.产品在搬运过程中应予以保护，各类零部件要放在货架或筐内。剪刀、笔等利器摆放要规范，防止造成产品污染、擦伤、破洞等如有出现每次处以10～30元的罚款。8.各工序在操作中要严格按工艺规程或产品的质量要求执行，不得随意更改或减化工艺操作程序。如果不清楚款式和工艺要求的必须向车间主任或组长寻问，否则出现质量问题由操作者承担责任。9.对于订商标、领标、袖标、洗水唛、里外贡针线等，要仔细核对后才能操作，凡做错当事人处于2元/件罚款。10.缝制的缝位宽窄和针距要按规定执行，一般情况明线和面料的缝制3㎝不得少于12-14针，里布、袋布等3㎝不得少于12针，三针包缝线、三角针（一边计算）、手工针3㎝不得少于7～8针。否则按每件0.5元处于罚款。11.所有缝线的线迹必须顺直，做到该直的直，该顺的顺，该吃水处要吃水。整烫时归拔要到位，丝绺要顺直。否则按每件0.5～1元的罚款。12.凡需要对条格的部位必须对条格，并做到左右对称无偏差，造成质量问题的按缺陷大小进行处罚。13.凡面袋、里袋、领子、驳头串口等需要画线操作的，应尽量用隐形画粉，或做完后将画粉线处理干净，不得让画粉线外露。否则按每件0.5～1元的罚款。14.缝制车间下货50件/次。七、缝制整烫车间1.每道工序必须仔细检查本工序的外观和缝制质量，发现严重疵点、破洞缝制等质量问题的，应立即拿出退回返工，否则每件（条）罚款2元。2.整烫出现严重问题或能烫好不愿烫好的，要按每件0.5元罚款。3.凡违反质量管理规定而造成返工的，若不需更换材料的按每件1元罚款。凡屡教不改多次返工的可加倍处罚。4.凡违反质量管理规定需要赔偿材料损失的，其在过程中的估价为：前片、后背、大袖、小袖、挂面每片5～10元，领子、侧片、里布每片3元。全毛或样衣可按此价加倍赔偿。5.凡因换片、返工不及时、生产遗漏等而延误交货期给公司造成损失的，可按实际成本损失的50%赔偿，也可将该产品转卖给责任人处理。6.凡换片无料的要由裁剪主任签字，以便质检部对产品进行处置。须质检部让步接收或批准报废的必须查清或落实相关责任人，按程序报品质部进行处理。7.因责任可能有多种原因扯皮的，其相关责任人均分责任分别赔偿。8.凡因工作不认真造成产品报废的，由生产部对责任进行界定。根据责任的大小比例由责任人分别赔偿后，由品质部备案加盖报废印章。八、配套库1.整烫与配套库交接，按产品的批号、数量及时交接清楚。2.配套库与成品库交接，按50件/次，特别情况例外。3.在开始包装前，就要根据各款的实裁数去申请领用所需包装使用的各种物料、辅料，对所领用的物料核对无误后才能安排人员着手做钮装袋、挂牌的穿绳等前部准备工作；4.分上衣、裤子根据生产单要求，面料小样、备用钮各一袋放于左边里袋内。5.在吊牌上贴上商品条形码，位置在货号字上0.1cm，居中、平服，左右离边距离一致。然后打上货号，字迹要清晰、整齐，不可歪斜；吊牌吊于左边第一粒钮眼处。6.把衣架上的裤子放平整，裤脚口低于腰口15-20XX，用橡皮筋在衣架的两头交叉套住裤子，裤子不起皱，不歪斜，塑夹夹在门襟边离裤攀2cm处。7.按批号分出Ａ、Ｂ、C、D各规格，挂于同号型规格的铁架上。8.上衣按批号、顺序号、规格进行分类，吊挂要整齐，不可歪斜。9.成套的西服放进相应号型规格，衣服放平整，挂放于相应号型规格的挂架上。九、成品库1.与流转库按产品的批号、数量及时交接清楚。2.按生产通知单比例填好装箱单，字迹清楚准确。核对箱号、数量，装箱单贴在箱侧面的印刷方框线内，要求平整不歪斜，胶水不可涂出方框线外。3.色布放在已印制好的透明胶袋内，粘贴在内侧的印刷方框线内，粘贴时要放平服、整齐。4.查对箱号和箱内数量、规格是否与要求相符，样布与箱内衣服颜色是否一致，查验无误后方可盖箱。5.在装箱单上左上角敲好本箱在该批产品的顺序号。6.打包共三道，第一道先横向，第二道直向,第三道再横向，左右两边打包带离箱侧边16cm，侧面的一道位于箱宽的1/2处，打包带松紧要适宜、顺直，不能有割断纸箱和松还现象，打包扣要扣紧，不能有松口现象。7.进仓，要求箱子直放，不可横放、倾斜，搬运装箱不能超过6箱。十、疵品及报废品的控制1.相关人员要做好详细的换片记录：记录不规范、不认真，每次罚款5元。2.验片员验出或车间反馈需换片的，换片人必须认真核对面料颜色，认真履行换片职责。如有料不换，造成疵品要承担全部责任。3.质检员对不合格产品不得随意放行，凡经评审后确属让步放行的，应由相关部门人员落实责任签字后才能放行。否则每次罚款10～20XX4.检验人员的抽检合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罚。5.凡违反质量管理规定后不能直接按件数处罚的，可根据情节轻重。处以10～100元的罚款。6.除产品报废需要主管赔偿30%的责任外，其它质量管理中的质量问题，应根据其实际情况进行解决，最后确定责任。7.以上未尽事项根据情况由事发单位领导决定或由事发单位领导组织相关部门领导及人员集体决定十一、成品检验员1.成品检验员应对所检合格的产品负责，对检验过的产品加盖检验印章（检验印章盖在水洗唛下面），以示确认。总检组长在抽查中发现该产品已检验而未加盖印章的，每件/条处罚责任人5元。检验组长抽检印章上衣加盖在打火机袋里面，下装加盖在裤后袋的反面，以示再确认。2.成品检验员检验过的产品，由总检组长或出厂抽检员进行抽检，每个检验员每天抽检10件/条，月底考核时对总检组长每少抽10件/条扣0.5分，以此累计。3.如在抽检中发现有漏检的，对责任人处以严重缺陷的每件/条处罚5元，重缺陷的每件/条罚2元，轻缺陷的每件/条罚0.5元（在较明显的位置出现且是不应该漏检的）。4.因产品质量问题漏检造成客户投诉的，严重缺陷的每件/条罚10元，重缺陷的每件/条罚款5元，一般轻缺陷的每件/条罚款2元（视投诉的质量问题而定）。总检组长负监管不力责任，承担每件（条）漏检缺陷30%的处罚。5.因漏检而超出常规的，如袖笼未撬、袋布未缝合等，类似的重大质量问题每件/条处以50元—100元的罚款，且在公司内通报。总检组长负监管不力责任承担漏检缺陷30%的处罚。6.一般不易发现的常规轻缺陷，只作本月度考核打分的依据，不再另行处罚。7.以上未尽事项以《生产现场质量考核制度》为准。8.奖励：全月无漏检（包括无严重缺陷、无重缺陷、无明显部位轻缺陷）的每月奖励10～30元。9.总检组长及出厂抽检在抽检过程中应做好详细的抽检记录。月底汇总上报品质管理部。总检组长及出厂抽检无抽检记录的每月处以5～10元的罚款。10.凡组长抽检过的产品造成质量投诉承担成品检验一倍的罚款。第二篇：生产过程产品质量考核办法生产过程产品质量考核办法1.目的为提高公司产品质量，激励员工增强质量意识，促进员工的产品质量、工作质量不断提高，确保公司质量目标的实现。通过考核，以激发员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为员工工资的计算提供部分依据。2．范围本办法适用于生产总部所属型材厂、门窗厂各车间、模具厂及质管部的考核。3．职责3.1生产总部负责根据公司经营计划及公司考核办法对下属部门进行分解，制定各部门考核指标，并组织实施、监督检查；3.2生产总部各部门根据部门考核指标，制定本部门各岗位考核指标,并负责在本部门实施、监督检查。4．考核内容和要求4.1考核内容4．1．1各车间考核产品成品率、批量不合格、评审放行次数、质量投诉等项目。4.1．2质管部考核漏检率、化验准确性等项目。1.考核指标的计算及处罚办法2.1成品率2.1.1铝棒成品率=本月转出铝棒/(本月领料+上月库存铝棒+上月库存领料-本月库存铝棒-本月库存领料)×100%。2.1.2挤压成品率=(本月转出型材-上月库存型材+本月库存型材)/(本月领铝棒+上月库存铝棒-本月库存铝棒)×100%。2.1.3氧化（电泳）成品率=本月入库成品/(本月领入半成品+上月库存半成品+上月库存成品-本月库存成品-本月库存半成品)×100%。2.1.4挤压成品率每下降1个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。2.1.5熔铸、氧化、电泳成品率每下降0.5个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。2.2送检合格率2.2.1挤压送检合格率=检验合格数/挤压送检总支数×100%。a.完不成指标按熔铸、挤压两道工序制造成本1713.36元/吨的25%对挤压车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×1713.36元/吨×25%。b.超额完成指标按挤压工序制造成本878.21元/吨的50%对挤压车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×878.21元/吨×25%。2.2.2氧化（电泳）送检合格率=检验合格数/氧化（电泳）送检总支数×100%。a.完不成指标按熔铸、挤压、氧化（电泳）三道工序制造成本3198.60元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×3198.60元/吨×25%。b.超额完成指标按氧化（电泳）工序制造成本1485.30元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×1485.30元/吨×25%。2.3新模具入库率=新模具验收入库数/新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。2.4新模具修复率=新模试模总数/5×新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。2.5漏检率=漏检支数/检验总支数×100%。2.5.1对漏检率超出规定的质检员扣工资100元。2.5.2对连续二个月或半年内达三个月漏检率超出规定的质检员转岗或下岗.2.6批量不合格2.6.1铝棒不允许发生化学成份、低倍组织不合格、导致整炉报废，发生一次扣熔铸车间工资600元。2.6.2挤压半成品不允许发生批量(20XX上/每框)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(挤压或模具车间)100~500元罚款。2.6.3氧化（电泳）成品不允许发生批量(10支以上/每挂)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(熔铸、挤压、模具或氧化（电泳）车间)100~500元罚款。发现封孔不合格一次罚氧化车间20XX。2.6.4质检员不允许发生批量（20XX上）漏检，一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任人100~300元罚款。2.6.5批量不合格原因不明时的责任划分标准：a.挤压条纹、划伤，挤压承担50%、模具承担50%。b.亚光料或香槟料色差，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20XXc.腐蚀不均、粗晶，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化承担20XX2.6.6批量不合格处罚分级a.一级，责任50%以上、数量1T（或100支）以上、损失1000元以上，罚款500元/批。b.二级，一级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3~1T（或50~100支）、损失500~1000元，罚款300元/批。c.三级，一级责任20XX下、二级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3T（或50支）以下、损失500元以下，罚款100元/批。2.7模具上机合格率2.7.1模具上机合格=上机合格次数/上机总次数×100%。2.7.2每下降一个百分点扣模具车间承包工资50元,每上升一个百分点奖模具车间承包工资50元。2.8质量投诉2.8.1公司产品不允许发生因生产原因而导致客户质量投诉并造成经济损失,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(质检、熔铸、挤压、模具、氧化、电泳车间)100~500元罚款。1.8.2质量投诉原因不明时的责任划分标准:a.起斑问题，氧化承担80%。b.装配及尺寸问题，挤压承担60%、模具承担40%。c.色差问题，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20XXd.表面问题，氧化（电泳）承担40%、挤压40%、模具承担20XX2.8.3质量投诉处罚分级：a.一级，数量1T以上、损失1000元以上，罚款500元。b.二级，数量0.1~1T、损失300元以上，罚款300元。c.三级，数量0.1T以下、造成不良影响，罚款100元。2.9挤压工具包括挤压杆、模套、模垫等在生产过程中发生弯曲、变形、断裂等问题经分析属于制造的原因处罚模具车间承包工资20XX500元/件。3.产品质量指标每月考核一次，每月5日前由上述数据提供部门将上月的统计的有关结果报质管部汇总统一核算，并报生产副总经理批准后交成本中心作为核算该部门工资的依据之一。4．本考核办法不足之处由考核小组及时修改,解释权属总经办。第三篇：生产过程控制管理制度生产过程控制管理制度第一章总则一、目的对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。二、适用范围适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。三、职责1、生产车间负责对生产过程的控制。2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。3、仓库负责产品防护控制。4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。第二章管理规定一、生产准备（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。（三）工艺标准和操作规程1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。二、生产过程监控（一）进货验证进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行（二）过程产品的监视和测量1、首件检验每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。2、过程检验操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。3、巡回监控生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。（三）成品的监视和测量成品检验按《质量检验管理制度》执行。（四）监视和测量记录1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。2、监视和测量记录由质检员负责保存。三、产品标识和过程可追溯性控制（一）产品标识1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。（二）过程可追溯性控制1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。四、产品的防护一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。五、其他按照《仓库管理制度》执行。六、过程控制中出现的问题处理一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。—END—第四篇：混凝土生产过程控制混凝土生产过程控制混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。1、试拌试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比,进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。2、计量（1）、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。3、生产配料（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20XX0秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次,特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。（4）、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。4、搅拌车装料与卸料（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。5、混凝土出厂外观质量检查或抽查（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度,每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。（2）、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因QC员失职而造成的混凝土质量问题,应追究当班QC员和QC主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。6、混凝土的运输（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后,要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室汇报。当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知中控室，由中控室对整车料做出处理指令。这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。同时必须在QC员监督下进行而不得擅自加水处理。如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则应对整车料作报废处理,以确保混凝土的施工质量。(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。7、混凝土质量跟踪与技术服务(1)、现场QC员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向QC主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。(2)、在混凝土施工过程中,现场QC员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场QC员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理,同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。(3)、QC员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。8、售后服务各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。第五篇：混凝土生产过程控制混凝土生产过程控制混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，对进厂原材料做好进厂检测工作，另外在生产混凝土期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。1、试拌试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比,进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。再出具有效的配合比通知单。2、计量（1）、检修人员必须负责定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。3、生产配料（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20XX0秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次,特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。（4）、在生产过程中，试验员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等