施工组织设计主要工程施工方案、方法及技术措施

施工组织设计主要工程施工方案、方法及技术措施总体施工方案，单位工程、分部、分项工程施工方案总体施工方案根据工程的特点，考虑项目的管理难度、技术难度及安全风险，总体施工方案为：项目部根据项目策划工期进行合理安排，主要加强关键线路、关键工程及关键部位的资源配置及施工组织，认真研究施工方法，确保各节点工期兑现。一、施工阶段划分本工程的结构特点，分为六个施工阶段：①施工准备与修建临时设施；②基础与地下室施工阶段；③主体结构施工阶段；④二次结构（砌体）施工阶段；⑤装修、安装工程阶段；⑥收尾、调试、验收阶段。总体施工顺序：施工准备（临时设施施工）→基础与地下室施工→主体结构施工→砌体等二次结构施工→安装、装饰装修施工→竣工验收。在各阶段施工中，认真组织技术人员学习相关专业图集、规范，提前做好各分项工程施工方案，根据方案等级组织方案会审。施工过程中发现问题及时汇总，并积极组织相关各方参加图纸会审。对全体劳务人员进行进场前安全、文明施工及管理宣传、动员，施工前的技术、质量交底，同时对特殊工种集中培训，考核合格后方可上岗。落实对各工序的自检及报检工作，并做好对关键工序的卡控。二、施工项目划分及施工任务分解（1）专业项目划分根据本标段工程所包含的工作内容，总体上可划分为土建、机电安装两大专业工程：①土建专业工程项目：含房屋土建（含设备基础）及装修、室外工程（道路、广场、地坪硬化等）、给排水建（构）筑物等。②机电安装专业工程项目：含给排水及消防工程、强弱电工程、暖通工程、体育工艺设备、电梯（专业单位施工）的安装调试。总体施工部署施工区域划分由于各个单体建筑分布较散，故将工程分为三个施工区域，分别进行封闭施工。第一施工区域--康复中心施工区域：包括运动员餐厅和体能训练康复中心两栋建筑，该区由县道110修建施工便道进入；第二施工区域—攀岩馆施工区域：包括攀岩馆一栋建筑，该区由基地百马大道规划主入口进入；第三施工区域—射击区：包括50m射击馆、决赛馆、25m射击馆和枪弹库等三栋建筑，该区由百马大道沿跑马场进入。施工总平面布置根据场地条件，现场施工总平面布置考虑到施工期间减少对训练中心的影响和后期工程规划，在不扰民的前提下，充分利用现有道路。见附图：施工总平面图。塔吊、施工电梯及混凝土泵的布置在攀岩馆区和康复中心区，各布置1台塔吊，臂长60m，可解决康复中心、餐厅和攀岩馆的垂直运输；射击区由于建筑占地面积大，需布设3台塔吊，50m射击馆、决赛馆布设两台，25m射击馆、枪弹库配设1台进行施工。装修阶段在餐厅和康复中心各布置1台SC200/200GZ双笼低速施工电梯，用于材料的垂直运输。现场主体结构混凝土浇筑采用臂架泵进行。模板及脚手架安排地下室地梁、板和基础采用砖胎模。混凝土框架梁板支撑采用钢管脚手架，梁板和框架柱模板均采用木模板。现场均采用落地钢管脚手架。机电安装部署根据机电安装工程施工流程，本单位机电安装工程全面展开、同时施工、确保工期。选择专业施工队伍，按照不同专业组成施工队进行本工程的机电安装工作。从施工资源分布上，投入相对独立的施工资源；从管理上，配备相应的施工管理和技术力量。同时，各施工队可根据进度及总体安排，再分成若干施工班组，以充分发挥技术特长和专业施工水平。网架工程部署本工程攀岩馆网架及幕墙工程技术复杂，质量标准要求高。施工前，网架工程进行深化设计，经设计和甲方确认后方可施工。网架采用满堂架高位拼装施工工艺。单位工程、分部、分项工程施工方案土石方工程施工方案一、土方开挖施工方案（1）工艺流程：现场准备→土石方工程测量放线→土石方开挖→土石方外运。（2）对建筑物内及四周进行场地平整，建筑物内平整至满足自卸车行走条件，并用片石铺出行走道路；修建洗车槽，建筑物四周平整至满足硬化条件，规划行走路线等。业主、监理单位代表及施工单位共同对建筑物区域及工作面、边坡范围内进行地形地貌测量，根据测量成果绘制10m×10m方格网图，各方确认签字后开挖。（3）土石方工程测量放线放出建筑物轮廓线及开挖线，开挖线包括坡顶线及坡脚线，用白灰洒出。（4）土方开挖严格按照设计的场坪标高开挖，采用自上而下，分段分层开挖进行。根据本工程周边环境的特点和工期要求，现场土方采用大面积开挖，随挖土随修坡。25m射击馆自西南侧开始依次至东北侧开挖；康复中心、运动员食堂自北向南开挖。结合设计图纸确定基坑开挖的原则是：自上而下、分层开挖。开挖示意图（5）石方开挖石方开挖采用机械破碎的方式进行。岩石破碎施工时，由岩石断面的终点向起点进行施工，施工时将岩石破碎锤的钎杆压在岩石上，并保持一定压力后才开动破碎锤，利用破碎锤的冲击力，将岩石破碎。一层破碎完毕后，采用反铲装渣，自卸车拉运至指定的弃渣位置。（6）土石方开挖要求土石方开挖前，应向施工人员进行施工技术交底。基坑开挖前必须对邻近建筑物、构筑物、给水、排水等地下管线进行调查，对处于基坑（边坡）开挖影响范围内建构筑物，应详细调查其已有裂缝及破坏情况，并做好记录。基坑土方开挖严格按照自上而下、分层开挖、及时支护的施工的原则，土层高度范围内分段长度不应超过20m，土方开挖须待支护达到设计强度80%以上时方可进行，支护完成后方可进行下一层开挖，每次开挖不得超过支护位置以下0.5m，严禁超挖现象的发生。不应在边坡的垮塌区超量堆载。基坑边缘堆置土方或建筑材料或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般应距基坑上部边缘不少于2m，弃土堆置高度不应超过1.5m。重物距边坡距离：汽车不小于3m，起重机不小于4m。边坡开挖后应及时按照设计实施支护结构施工，不能及时施工时应采取封闭措施，防止太阳暴晒及雨水的冲刷下渗破坏土体的原状结构；若基坑开挖情况与勘察报告不符或出现异常情况、不明物体时，应停止开挖，施工方应及时通知设计方，在采取相应处理措施后方可继续开挖。二、土方回填施工（1）施工工艺回填土进场→验收→基槽清理→分层回填→打夯压实→取样→验收（不合格重新打夯）→进行下一层回填（2）土料要求与含水量控制填方土料应符合设计要求,保证填方的强度和稳定性。不能选用淤泥、淤泥质土、膨胀土、有机质大于8%的土、含水溶性硫酸盐大于5%的土、含水量不符合压实要求的黏性土。填方土应尽量采用同类土。土料含水量一般以手握成团、落地开花为适宜。在气候干燥时,须采取加速挖土、运土、平土和碾压过程,以减少土的水分散失。当填料为碎石类土(充填物为砂土)时,碾压前应充分洒水湿透,以提高压实效果（3）基底处理清除基底上的垃圾、草皮、树根、杂物,排除坑穴中积水、淤泥和种植土,将基底充分夯实和碾压密实。采取措施防止地表滞水流入填方区,浸泡地基,造成基土下陷。土方填筑与压实填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种和其重要性确定。对使用时间较长的临时性填方边坡坡度,当填方高度小于10m时,可采用1:1.5;超过10m,可做成折线形,上部采用1:1.5,下部采用1:1.75。填土应从场地最低处开始,由下而上整个宽度分层铺填。每层虚铺厚度应根据夯实机械确定,每层虚铺厚度见下表：压实机具分层厚度（mm）每层压实遍数（次）平碾250~3006~8振动压实机250~3003~4柴油打夯机200~2503~4人工打夯机小于2003~4装饰装修及机电安装工程施工方案装饰工程施工：装修工程在结构和初装修施工时，与业主、监理工程师、设计师协商沟通，将装修材料基本定型。及时插入二次结构施工，初装修施工后期插入精装修，精装修应提前进行考虑，装修装饰布局应和二次结构布局、机电设备终端位置协调统一。装修装饰必须和机电设备安装做好配合，要留出足够的时间提前做好样板间，并取得各方认可。体育工艺设备、水、电、暖通、及消防等设备安装施工预留预埋穿插在土建施工工序中。在基础回填时，做好上下水、管沟、管线的铺设；同时焊通基础接地网及接地线接头的预留。在主体混凝土结构施工时，按施工图部位做好给水、电、暖等预埋和套管安装，以及设备基础等预埋件安装。主体结构验收后，即从底层开始施工安装工程。一、电气工程施工a、预留、预埋→按施工图测定箱、盒位置→选材及零件→管路连接→接线盒、箱防堵→固定接线盒、箱→暗敷隐蔽验收→配合土建浇筑混凝土→拆模后箱、盒、管清理→穿引。b、配线桥架安装：测量定位→固定紧固件→安装支（吊）架→安装配线槽→安装隔板→连接接地线→放线。c、动力部分安装：施工准备→清理预埋管盒→焊接地脚螺栓→穿引线→穿电缆（电线）→线路绝缘电阻测量→电器设备绝缘电阻测量→压接导线→空载试运行→负载试运行→联运→验收。d、配电屏（箱）安装：施工准备→清理墙预留盒→清理钢管→焊接钢管→接地螺栓→测定屏（箱）电器元件绝缘电阻→拆除箱体(安装底座)→安装箱体(安装屏)→测量导线绝缘电阻→穿电缆、电线→测量电缆电线绝缘→压接线头→包色带分相序→送电→试运行。e、照明安装：施工准备→清理预埋管盒→穿引线(重新安装穿线管)→测量导线绝缘电阻→穿电缆电线→接头→测量导线绝缘电阻→安装灯具、开关、插座→试灯→接线盒盖板→按回路投入运行。f、防雷接地：施工准备→焊接基础钢筋→焊接辅助接地装置钢板→初测接地电阻(焊接防侧击雷均压环/焊接接地点)→焊接各层柱内主筋引下线→焊接屋顶避雷带→测量接地装置的接地电阻（不应大于1Ω）。二、给排水工程施工顺序施工准备→配合预留预埋→（主体工程）主管道安装→立管道试压→（土建砌筑）安装支管→各支管试压→（室内装修）阀门、附属设备、洁具、油漆→系统试压→系统调试→竣工→资料、竣工图。重难点及控制性工程项目施工方法、工艺流程及施工技术措施机械旋挖钻孔灌注桩施工工艺一、施工准备（1）、场地平整场平工程结束，场地移交，机械旋挖从场平标高位置开孔。（2）、定位放样施工前应根据基础平面布置图及坐标，用全站仪将孔桩基础开钻线准确放到施工作业面上，施工放线用铁钉或插入钢筋后喷红油漆标记，并用白灰洒出十字线，做到明显易找，桩位偏差应控制在15mm以内，在开钻前通知监理进行验线。（3）、各种施工机械设备到位且性能良好，人员安全技术交底完成，安全教育完成。二、工艺流程场地平整→桩位放线→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻进、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼、钢导管、注浆管→二次清孔→检查钢筋笼顶标高→检查混凝土浇筑标高→灌注水下混凝土→成桩养护→桩端注浆→桩头破碎。三、施工方法（1）、旋挖钻机施工a、钻孔前，应仔细阅读地质钻探资料，弄清地层情况，确定分段的钻头、钻速以及钢护筒埋设深度等，为快速钻进作好准备。b、护筒埋设：孔口为土质时，孔口埋设钢护筒。护筒采用20mm钢板卷制，护筒直径应比桩径大200mm。即先以桩位中心为圆心，将护筒中心对准桩位中心安放圆坑内，护筒外周边采用粘土回填并夯实。护筒埋置深度以穿过上部填土进入粘土层20～30cm为准。护筒顶高出地面20～30cm，以防施工时填土落入孔桩内影响成孔质量。埋设的孔口护筒中心和桩位中心保持一致，偏差不得大于5cm。护筒埋好必须重新复核桩位中心的偏差。桩位中心插上ф12钢筋，以利桩架就位对中。c、钻孔土方由钻筒直接提出，堆放在桩与桩之间的空地上，待土方晾干后，就地摊平。堆放土方的场地，隔墩设置，当孔桩挖至地看建议标高时，及时通知相关单位进行现场确认，合格后可进行下一道工序。（2）、清孔a、成孔检测合格后清孔。清孔用取碴筒取碴，至取不出为止。b、清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉渣厚度，根据本项目实际情况，不考虑用泥浆护壁，故只测量沉渣厚度。沉渣厚度﹤50mm，即满足清孔标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

施工技术措施一、桩位质量控制措施（1）施工确保桩位质量尤为重要。多次校正并复核，定出桩位，打好标记，再次复核；挖桩孔、埋护筒，定好桩中心位置回填土后再复核；最后在桩机就位后再进行一次复核。（2）采用经纬仪制轴线，并相互复检，确认无误后，方放桩位。（3）护筒就位后，用全站仪复测中心偏位，是否在允许范围以内（误差<50mm），否则予以纠正。（4）钻机就位后，再次检测桩位是否准确无误，确保钻机的垂直和对中。二、钻孔垂直度控制措施：（1）钻机就位后应校正钻杆垂直度，检查钻头中心与桩位中心是否一致，开钻前将钻机机座固定防止产生位移和沉降。（2）开钻后应严格保持钻机平稳，钻杆垂直。发现钻杆倾斜就及时采用纠偏措施，遇不良地质情况不能强钻，应针对具体情况采取不同的处理措施。（3）根据地层情况合理选择钻头，使各切削刃受力均匀。（4）发现钻孔偏斜后应重新成孔，纠直后才可继续钻进。三、桩端进入持力层控制措施钻机在钻进过程中，需每隔一段时间取一次样，与地质报告进行对比，当钻孔与预测的持力层界面接近时，应及时取样，由监理、地勘单位等各相关方一致认可验收后，钻机继续钻进至设计要求的深度。平面位置及垂直度要求灌筑桩在成桩后的桩位偏差应符合下表规定，灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群基础的中间桩1机械成孔桩泥浆护壁D≤1000mm50＜1D/6,且不大于100D/4,且不大于150D＞1000mm50100+0.01H150+0.01H钢套管护壁D≤1000mm-20＜170150D＞1000mm100150干成孔桩灌注-20＜170150混凝土质量标准混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm＋300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如岩芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试块报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度测套管或钻杆，或用超声波探测。干施工时吊垂球2桩径井径仪或超声波检测，干施工时用尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15~1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5~1.0目测5混凝土坍落度（水下灌筑）mm160~220坍落度仪（干施工）mm70~1006钢筋笼安装深度mm±100尺量7混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌筑量8桩顶标高mm＋30－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体9沉渣厚度：端承桩mm≤50用沉渣仪或重锤测量钢结构网架工程施工方案施工工艺攀岩馆采用焊接螺栓球节点网架，高度22.3m，安装时采用空中单元延伸散装法施工。顶部为两个半开口的椭圆球面网壳，长轴跨度为46.2m,矢高8m。屋盖节点形式:单层网壳部分为焊接球节点，桁架部分为相惯节点，支承形式为点支承，支座采用平板压力支座。一、材料承重结构的钢材应保证抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯试验等力学性能和硫、磷、碳等化学成分含量符合国家现行标准规定。对焊接结构尚应保证碳当量符合限值。承重结构钢材和铸钢的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2,当采用管材时不应小于1.25；应有明显的屈服台阶；伸长率大于20％；应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。‘当采用进口钢材时，其性能及指标均须等同或优于设计要求。所有进口钢材，除必须提供质保书外，还需提供材料现场试验的各种报告（化学成分及机械性能等）。所有钢材、焊接材料、高强螺栓均应有出厂质量合格证明或有合格试验报告单，应按国家有关标准进行验收抽检，材料从采购至最终安装、实施均应可追溯。所有钢管、型材壁厚截面公差只允许出现正公差,正公差值应满足规范要求。工程所用钢材及焊接材料应符合设计的要求。当采用其他钢材，焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。钢材（1）采用Q345B高频焊钢管,热轧H型钢、焊接箱型截面钢。（2）支座板或钢管连接板选用：Q345B钢板。（3）钢球:焊接球用Q345-B钢板冲压对焊成型,不得有过烧、裂纹、叠皱、麻窝等缺陷。产品的质量应符合《钢网架焊接空心球节点》JG/T11-2009的有关要求;螺栓球选用《优质碳素结构钢》GB699中的45号钢。产品的质量应符合‘《钢网架螺栓球节点》JG/T10-2009的有关要求。（4）封板锥头:选用Q345B钢,钢管直径大于等于75时须采用锥头,连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强,厚度应保证强度和变形的要求,并有试验报告.（5）套筒:套筒选用Q345B钢,截面与相应杆件截面等同;（6）檩条与屋盖施工厂家配合后确定。（7）钢材的力学、机械性能，化学成分，应分别符合《结构用无缝钢管》GB/T8162-2008,《碳素结构钢》GB/T700-2006,《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008,《高层建筑结构用钢板》YB4104的规定。凡板厚（管壁厚）≥40mm或节点构造及焊接形式中出现层状撕裂的板厚≥25mm的钢板，板厚方向截面收缩率均应满足《厚度方向性能钢板》GB5313中Z15级及以上规定的要求。热轧型钢应符合《热轧H型钢和剖分T型钢》（GB/T11263-2017），《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T706-2008）、《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T707-2008），《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T9787-2008）及《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T9788-2008）的规定。冷弯薄壁型钢构件应符合《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）的规定。热轧(挤压、扩)无缝钢管的交货状态为热轧或热处理状态。直缝焊管交货条件满足《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2016）的规定，但应经过后处理，消除残余应力，当材质为Q345时，力学性能应满足《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2016)的规定。高强螺栓、锚栓高强螺栓:选用GB3077中的40Cr;等级符合GB/T16939;对于M12~M36的高强螺栓，其强度等级为10.9级，对于M39~M64,其强度等级为9.8级。锚栓：Q345B，应符合国家标准《碳素结构钢》（GB/T700-2006）、《低合金高强度结构钢》（GB／T1591-2008）的规定。焊接材料（1）手工电弧焊焊条钢种：Q345B，焊条型号：E5015,E5016,E5018（2）自动焊接及半自动焊接钢种：Q345B；埋弧焊焊剂：F5014,F5011；埋弧焊焊丝：H08MnA,H10Mn；CO2保护焊实心焊丝：ER50-3。（3）上表所列焊条、焊剂及焊丝牌号均为选配建议，焊条、焊剂及焊丝最终应根据焊接工艺评定确定，焊缝强度不应低于母材的强度，焊缝及热影响区冲击韧性要求同母材。（4）用于钢结构的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属力学性能相适应，当不同强度的钢材焊接时，采用与低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。熔敷金属性能应满足《钢结构焊接规范》GB50661-2011要求。手工电弧焊采用的焊条E43XX（用于Q235B）、E50XX（用于Q345B）,应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。‘埋弧焊用焊丝、焊剂应符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／T5293-1999）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB／T12470-2016）的规定。二氧化碳气体保护焊实芯焊丝应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110-2008）的规定，药芯焊丝应符合《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045-2001）、《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493-2008)的规定。二氧化碳气体符合《焊接用二氧化碳》（HG/T2537-1993）的规定。二、钢结构加工制作（1）本设计文件为钢结构的设计图阶段，施工加工详图应由具有钢结构专项设计资质的加工制作单位完成，并经设计院审查认可。（2）钢结构的制作、安装，在施工前必须由施工单位编制施工组织设计，专业分包单位应严格执行，建设单位配合，监理单位监督。（3）构件加工制作质量应符合国家现行设计，验收规范和标准。（4）钢结构的制作单位，应根据已批准的技术设计文件对本套施工图纸中的钢结构部分进行深化设计，其内容应包括深化设计说明、节点及构件的构造设计、焊接工艺设计、加工图设计。钢结构制作前，应根据设计文件、本套图纸的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。制作工艺书应包括：施工中所依据的标准、制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表。对构造复杂的构件、节点进行工艺性试验。深化设计详图应由原设计工程师批准，并由合同文件规定的监理工程师及建设单位技术负责人批准。制作单位所提供的图纸，虽经审查，并不解除其对该图纸内的所有资料，包括构件尺寸之准确性和现场安装定位等所负的全责。当需要修改时，应向设计院申报，经同意和签署文件后修改才能生效。（5）本设计图纸是对钢结构加工制作，焊接安装完毕后的最终要求。构件下料应根据工艺要求予留收缩量，包括安装焊接和构件加工焊接收缩量、切割、刨边、铣平等加工余量。对焊接收缩余量必要时应进行试验测定。（6）所有钢材在使用前均应按相应规范的规定进行复检，如有变形等情况，应采取不损坏钢材的方法展直矫正。（7）所有构件、节点均应1：1足尺放大样。（8）杆件尽量按最大长度下料，确需拼接时，应在应力小的部位采用全熔透对接焊缝拼接，拼接处必须设内衬钢管，内衬管应与外管紧密贴合，拼接不得集中布置，对接焊缝均应进行无损探伤检验，制作单位应将拼接杆件的具体位置书面提供给设计院审核同意后方可施工。（9）焊缝质量等级：除图中说明外，钢管的对接焊缝、相贯线的全熔透焊缝、杆件与焊接球之间的连接焊缝（一律采用等强坡口焊,除网架下弦杆直径大于等于180mm的杆件与球节点的焊缝为一级焊缝）均为二级焊缝，相贯线的部分焊透焊缝和角焊缝为三级焊缝，但外观质量符合二级。焊缝检验应按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011,《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-2013）的规定。对二级及以上等级焊缝进行手工超声波探伤检查和验收，其质量应符合有关验收规范及规程的规定，对不满足要求存在问题的焊缝必须彻底清除重焊。（10）焊接工程按国家现行标准《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）执行。（11）对构造复杂的构件、节点进行工艺性试验。尽量避免层状撕裂构造，避免焊缝立体交叉大量集中在一处等现象出现，焊缝布置应对称于构件重心。（12）本工程所采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。焊接工作应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行。并应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的规定。焊工应按国家规定经考试并取得合格证后，方可进行操作。（13）焊接工艺评定要求：在进行工程施焊前应拟定焊接工艺指导书、制作施焊试件、制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定，验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性，并评定施焊单位的能力，最后将由第三方检验评定，合格的焊接工艺用于工程中。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，所有钢材（含铸钢、进口钢管）和焊接材料应与工程上所有材料相同，评定所采用设备、仪表应处于正常工作状态。钢材、焊接材料必须符合相应标准。（14）工艺试验应包括现场作业中所遇到的焊接的位置，当现场有妨碍焊接操作的障碍时，应做模拟障碍的焊接试验。（15）焊接工艺指导书应根据本工程所采用的不同钢材（含铸钢）种类、节点形式、板厚、接头形式等选用相配的焊接材料、焊接方法（手工电弧焊、自动和半自动埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等），焊丝直径、焊接顺序、焊接参数（电流、电弧电压、焊接速度）。焊接前的预热、焊接层间温度、焊后保温缓冷等措施应根据材质、焊件厚度、焊接工艺、施焊时气温等综合因素来确定。应特别重视厚壁焊件及线能量敏感的钢材的焊接方式。（16）焊接引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。焊接时应根据工作地点的环境温度、钢材材质和厚度，选择相应的预热温度对焊件进行预热。预热温度控制按有关规定执行。凡需预热的构件，焊前应在焊道两侧各1.5倍焊件厚度且不小于100mm范围内均匀进行预热，预热温度的测量应在距焊道75mm处进行。当工作地点的环境为0℃以下时，焊接件的预热温度应通过试验确定。板厚超过30mm，且有淬硬倾向和约束度较大的焊接，必要时进行后热处理。后热处理的温度和时间可按有关规范执行或按试验确定。后热处理应于焊后立即进行。后热的加热范围为焊缝两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线75mm处进行。焊缝后热达到规定温度后，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方面的约束。根据母材的Ceq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性系数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理。（17）部分网架支座采用成品球铰支座，根据设计要求直接从生产厂家选用。同时产品必须满足可焊性及国家相关规程、法规、规范的要求。（18）支座锚栓应全部损探伤检验，对其化学成分，机械性能，非金属夹杂物。晶粒度以及加工制造精度，粗糙度、螺纹扣形，热处理等进行检测：①化学成分由专业单位进行化验检测；②机械性能检测为轴向取样，且应符合相关规定；③非金属夹杂物检查按YB25-77“钢中非金属夹杂物显微评定法”规定进行，氧化物≤2级，硫化物≤2级，两者总和≤3.5级，锻件的低倍检查按GB226-77“钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法”的规定行进，保证达到一般疏松≤2级，中心疏松≤2级，偏析≤1.5级,不允许锻件内部存在白点、裂纹、气孔等缺陷。④晶粒度检查按YB27-77"钢的晶粒度测度法"规定进行，保证到达6级以上。⑤应进行磁粉探伤检查，结果应保证螺杆表面和螺纹等处无裂纹、裂缝和洞穴等缺陷存在；⑥制造精度，粗糙度，螺纹扣形按有关规定进行。三、钢结构安装（1）钢结构的制作、拼装和安装的每个工序均应进行检查验收。凡未经检查验收，不得进行下一工序的施工；安装完成后必须进行交工检查验收。每道工序的检查验收均应作出记录，并应汇总存档。（2）攀岩馆屋盖架的设计是按满堂脚手架进行现场原位高空拼装施工方案考虑的，注意施工中脚手架传至下部结构的荷载不得施工前应根据施工图设计的要求，根据结构特点、现场情形和施工能力编制安装施工组织设计，包括安装方法、施工步骤、测量校正、施工管理、确保安装质量、安装精度以及安装安全等内容。并应进行施工阶段验算，该设计必须经监理工程师及建设单位技术负责人认可后方能施工。（3）屋盖钢结构安装前，应根据定位轴线和标高基准点复核钢结构的支座预埋件、预埋螺栓的平面位置和标高。支承面的实际施工偏差应满足现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2017）的要求。（4）钢结构的构件应在专门的胎具上制作，以保证杆件和节点的精度。钢结构制作完成后应进行预拼装，预拼装符合允许偏差后方可除锈涂装运输，堆放过程中应采取措施防止构件变形或碰伤，安装前必须对所有构件进行校正，发现变形、缺陷应及时通知监理单位并提出纠正措施。（5）总拼时应选择合理的焊接工艺顺序，以减少焊接变形的焊接应力。拼装与焊接顺序原则上应从中间向两端后四周发展。（6）钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。主要构件安装就位后应立即进行校正、固定。当天安装的构件应形成稳定的空间体系。（7）屋面板安装应在结构整体安装完毕后进行。（8）钢管构件除图中注明外，严禁有横向荷载作用，并不得在管上任意施焊。（9）在拼装过程中应采用能保证精度的三维数字测量仪随时检查基准轴线位置，标高及垂直偏差，并及时纠正。（10）钢结构的安装，其定位轴线、标高、地脚螺栓，构件的质量检查、安装顺序、接头的现场焊接顺序，钢构件的安装、安装的测量校正、焊接工艺，高强螺栓施工工艺、结构的涂层等均应严格按照《钢结构设计规范》（GB50017－2017）及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）中相关要求执行。（11）构件安装精度及允许误差应符合国家有关规范。（12）预埋螺栓：浇筑过程中须确保基础螺栓保持原位。在施工的各个阶段，必须采取措施，保护螺栓、螺纹和螺帽，避免损坏、腐蚀及沾污。埋于基础之螺栓护筒应保持清洁，没有杂物。螺帽采用双螺帽。（13）灌浆：支座底板的灌浆，必须在结构对中、水平及垂直度测检合格，有足够支撑，且与永久性连接构件准确地牢固连接之后，才可进行。支座底板下的空间须除去杂物和清洗完毕，才可进行灌浆。灌浆采用无收缩、流动性好的高强专用灌浆料，采用压力灌浆。（14）支座预埋件位置必须定位精确，固定牢固可靠，并与钢构施工单位核对无误后，方可浇注混凝土。（15）支座周围的杆件宜待拼装即将完成时根据实际尺寸下料后再焊接。杆件下料及剖口均采用机械加工，焊接球之间的杆件不允许有接头。（16）钢结构的安装须在下部结构轴线及预埋板验收合格后进行.（17）屋面檩条以及附属构件由厂家统一设计、制作、安装，并满足国家以及地方现行规范、规程、规定、标准且应不增加本设计以外的任何荷载、效应，并经设计人员核实认可后方可实施。（18）钢结构校准支座位置温度15℃,其它安装精度要求详见相关的施工及验收规范、规程、标准。（19）钢结构的制作、拼装和安装的每个工序均应进行检查验收。凡未经检查验收，不得进行下一工序的施工；安装完成后必须进行交工检查验收。每道工序的检查验收均应作出记录，并应汇总存档。施工技术措施一、钢结构防腐钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）的规定。（1）钢结构表面处理：钢结构除锈与涂装应在制作质量检验合格后进行，钢构件在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用机械喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到30至55μm的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在要求的时限内进行涂装。钢结构表面处理应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）的要求。（2）油漆的基本配套要求：钢结构防锈底漆选用水性无机富锌底漆,选用的中间漆和面漆应与水性无机富锌底漆相配套，在室外部位的应能适用于室外环境。油漆应能同防火涂料有良好的兼容性。油漆与基材应有良好的粘结性。在正常使用及正常维护情况下，应能满足结构设计使用耐久性年限要求。各层漆的干膜厚度：底漆100um，中间漆100um，面漆80um。面漆颜色由建筑确定。涂刷施工时，基材表面温度5°C~40°C。相对湿度<80%。（3）现场补漆：对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。具体要求为：以水性无机富锌底漆作修补防锈底漆，干膜厚度100μm，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中间漆、面漆。现场连接的螺栓在施拧完毕后，应按设计要求补涂防锈漆。对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。二、钢结构防火钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014)和《建筑钢结构防火技术规程》（DG/TJ08-008-2017）的有关规定的要求。（1）本工程防火涂料均采用超薄涂型，产品应能满足耐火极限的要求。（2）本工程所采用的防火涂料应通过国家检测机构对耐火极限、理化性能、及与所选用的防锈漆的相容性进行检测，并得到消防部门认可。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合国家标准《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907-2017）、《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24:90的规定。（3）防火涂料的施工应由专业队伍承担。钢结构防火涂料及涂层厚度由经过当地消防部门确认的三、检验、验收（1）焊缝检验：焊缝应做外观检查、无损检测、力学性能和弯曲性能试验。力学性能和弯曲性能试验项目包括拉伸试验、冲击试验和弯曲试验，试件的截取、加工及试验方法均按国家标准《焊缝金属及焊接接头力学性能试验》GB2649-2656及国家相关规范执行。焊接试件制作、试样制取、检验、结果评定要求详《建筑钢结构焊接规范》JGJ81-2002。外观检查应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。焊缝检验数量、部位按国家有关规定及与设计院协商确定，质量标准应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205所规定的相应级别焊缝的要求。（2）网壳支座、节点的定位、变形、几何尺寸的检查、测量和控制1）网壳支座的定位、几何尺寸的检查、测量和控制=1\*GB3①.根据基准点引伸到网壳的各支座，对上道工序移交的网壳各支座的柱顶位置进行复核，为确保测量精度，和网壳安装精度达到设计要求，整个支座的测量定位将采用全站仪进行测量定位。=2\*GB3②.采用水平仪对各预埋板进行测量，确保预埋板平整，预埋板不平度达到设计和规范要求。=3\*GB3③.对经过测量的各支承点的中心轴线都用黑线划出，高差都在埋件边上用数据标出，所有测量结果都在图纸中记录，以便安装时对构件进行适当的调整。=4\*GB3④.支座安装前根据前面的测量数据进行必要的修正和调整，确保各项参数达到设计及国家规范要求。=5\*GB3⑤.根据定位轴线用汽吊把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次用全站仪测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。2）节点的定位、变形、几何尺寸的检查、测量和控制节点的定位、变形、几何尺寸的检查测量和控制主要从深化设计加工、安装、等几方面进行控制。其主要过程为：=1\*GB3①.深化设计，根据控制点，计算确定出网壳定位坐标点，然后计算出网壳每个球节点的三维坐标；=2\*GB3②.加工时严格控制构件的加工质量和精度，确保进场安装的每个构件节点的精度达到设计要求；=3\*GB3③.安装定位控制：采用全站仪按照深化设计图纸的各球节点的坐标弹线放样到安装滑移平台上，并用黑线标出球节点的定位中心；按照放样弹出的球节点的定位点，进行节点安装的定位调节托架定位；将球节点装入定位托架，然后采用全站仪微调球节点三维坐标，并安装网壳杆件；网壳杆件安装好后，再次利用全站仪测量各球节点的安装后三维坐标；对于超过误差的球节点，利用千斤顶、倒链、电动葫芦等进行调整，同时根据调整后的测量数据，在安装下榀网壳时进行反误差的调整，确保网壳安装完成后整体尺寸精度误差达到设计要求。3）网壳安装测量及误差控制本工程的网壳安装线路特别长，网壳安装存在安装温度变形、安装精度变形，因此在安装过程中会产生和安装累计误差。因此，在网壳安装时必须采取如下措施：=1\*GB3①利用全站仪、经纬仪控制网壳的定位精度；=2\*GB3②网壳安装时以直线状前进，最后由线形成面；=3\*GB3③网壳每安装一榀后，必须全部测量一次，在安装下一榀网壳时，采用反误差的方式来消除前一榀的安装误差。房屋建筑工程施工方案、工艺方法及技术措施钢筋工程施工本工程采用钢筋有Ⅰ、Ⅲ级，在现场设置4个钢筋加工棚现场加工，28mm及以上钢筋连接采用直螺纹机械连接，其余采用绑扎搭接或焊接接长。一、钢筋机械钢筋的加工机械有：钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、直螺纹机械连接机等。二、钢筋进场和检验钢筋严格按照计划进行采购，分批进场。对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。进场钢筋由物机部牵头组织工程部、安全质量部等相关部门联合验收。抗震等级为一、二、三级的框架结构和斜撑构件（含梯段），其纵向受力钢筋采用抗震钢筋（牌号带“E”），钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。进场检验进场钢筋按相关标准的规定进行抽样检验，同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋≤60t为一批，每批取试样一组，每组5根，每根长度不小于500mm。抽取试件时，每批钢筋中任选两根钢筋从距端头不小于500mm处开始切取拉伸试件和弯曲试件各一件，另取一件共计五件，先进行重量偏差检验，再按照取件的检验项目分别进行拉伸和弯曲检验。超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批的钢筋≤60t可作为一批，但各炉罐号含碳量之差≤0.02%、含锰量之差≤0.15%。进场钢筋经复检合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能有不良或力学性能不正常等等现象，应对该批钢筋进行化学成分分析，其结果符合现行标准的规定后方可使用。三、钢筋的堆放、标识、检验状态钢筋运至施工现场后，要严格按批分等级、牌号、直径、长度、检验状态分开挂牌堆放，检验合格与未检验堆放在不同的堆料场。钢筋原材料堆料场平整，无积水，并架空堆放。钢筋原材堆放及钢筋加工棚钢筋材料标识牌四、钢筋翻样（1）本工程的钢筋较为复杂，钢筋放样前应全面熟悉施工图，具体注意以下几点：①钢筋锚固长度、保护层厚度、允许的搭接位置及连接方式；对设计图纸中没有注明的钢筋配置细节总是参照配筋的构造要求处理，必要时应征得设计人员同意。②箍筋的加密区域；③基础上、下层钢筋的间距，电梯基坑、集水坑及各类基础交接处钢筋的布置情况；④板内负筋和板下筋的搭接位置，其端头的锚固长度；⑤对于各构件相交节点，反复进行校对，必要时可现场量度构件模板尺寸，再进行放样加工；⑥预留孔洞处是否需附加钢筋。（2）钢筋大批量生产前，对单位工程的所有钢筋按施工部位，配筋人员依据施工图、规范要求、施工方案及图纸会审、有关洽商、技术核定单、设计变更按先后顺序把各种规格的钢筋编制《钢筋下料单》，注明钢筋的规格、形状、长度、数量、使用部位、编号等。料单报工区技术主管或钢筋工长审核，项目技术负责人批准后方可制作，制作前画出大样图，标出下料长度和角度，放实样并标示规格数量，避免钢筋下料过程中发生错误。五、钢筋加工及运输（1）本工程钢筋全部在现场钢筋加工棚集中加工制作，加工棚附近预留材料堆场和半成品堆场，用于原材料和半成品的分类堆放。（2）加工好的半成品主要通过塔吊和人工运至施工层面绑扎部位，在作业层上的水平运输采用人工搬运。（3）钢筋加工前必须确认钢筋原材料是合格产品，否则不得使用。为便于钢筋加工，原材料经进场检查合格后应按规格分类堆放整齐、分组挂牌。（4）为确保加工尺寸准确，加工前应先进行试弯，试弯符合要求后再进行批量加工。（5）加工后的钢筋半成品由专人进行登记并标识，发放采用限额领料和领用登记制度。（6）钢筋除锈：钢筋加工前必须清除钢筋表面的铁锈，热轧圆盘条可在调直过程中得到除锈，而直条钢筋则一般手工采用钢刷除锈。（7）钢筋调直：采用钢筋调直机调直。（8）钢筋切断：将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先长后短，在钢筋的切口不得有马蹄形或起弯等现象，长度应力求准确，允许偏差±10mm，连接接头应切平。钢筋弯曲：钢筋弯曲半径心须符合规定的要求，即Ⅰ级钢筋未端作180°弯钩，其弯曲半径R≥2.5倍钢筋直径，弯钩平直长度为10d和75mm取大值；Ⅱ级钢筋未端作90°或135°弯折时，其弯曲半径R≥4倍钢筋直径，弯钩平直长度为10d；钢筋弯曲的质量要求必须符合制作规定，由质检员抽样验收后方可使用。钢筋加工节点要求如下图所示:（9）钢筋成品运输：由塔吊负责水平、垂直运输。六、钢筋的连接（1）钢筋连接按设计要求：受力钢筋的连接接头宜设置在构件受力较小部位，柱纵向钢筋的接头设在节点区以外，同一钢筋上宜少设接头，接头宜避开梁端、柱端加密区范围，当无法避开时宜采用机械连接接头，钢筋接头面积百分率小于50%，接头末端至起弯点的距离大于15d，钢筋接头优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋大于28mm，受压钢筋大于32mm时，不宜采用搭接接头。（2）钢筋直螺纹的连接：钢筋下料用钢筋切断机或砂轮锯，严禁使用气割下料；为确保钢筋连接质量，操作人员必须持证上岗作业，在施工过程中逐个检查丝头的加工质量，达到质量要求的丝头，拧上塑料保护帽或拧上连接套，做好记录。连接前先回收钢筋连接端的塑料保护帽，检查丝扣牙形是否完好无损、清洁、钢筋规格与被连接规格是否一致。确认无误后把拧上连接套的一头钢筋拧在被连接钢筋上，并用管钳拧紧，连接好钢筋接头丝扣。质量要求：钢筋连接接头的混凝土保护层厚度不得少于15mm。连接套之间横向净距不小于25mm。接头试件静力拉伸试验：钢筋套丝加工时，按接头数量每500个接头作为一批，做三根接头的静力拉伸试验。（3）钢筋焊接：对焊钢筋的轴线应对齐，接头不能有毛刺。竖向钢筋均一层一接，水平钢筋按平法规定接头。采用焊接接长的钢筋，焊工必须持证上岗。施工时应先试焊，确定焊接参数，经试验合格后才能大面积进行操作，并按规定数量对正式焊接的接头抽样试验合格后方可进行钢筋绑扎。（4）钢筋连接施工质量的控制分三个步骤：即加工质量控制、施工过程质量控制及检验验收。这三个步骤每步都很关键，加工时严格按照有关规范及技术规程进行并及时做好预检，加工质量经检验合格后方能送至现场安装。安装过程中人为因素较多，故工长提前做好培训及交底工作，且选择认真负责、训练有素的专职人员进行操作，现场施工过程中应及时通知质检员进行现场取样送检，检验合格后再进行下一工序施工。七、钢筋的现场安装和保护层的设置柱钢筋绑扎：工艺流程：修整插筋→搭设脚手架→套柱箍筋→连接竖向钢筋→摆放定位筋→画箍筋间距线→绑扎钢筋。按照要求搭设施工脚手架，经验收合格后方可使用。在连接好的柱子主筋上，用粉笔画好箍筋间距，将已经套好的箍筋向上移动。箍筋由上向下绑扎，箍筋四角用兜扣绑扎，其余用缠扣绑扎，绑扎丝弯入柱子内，方向一致。箍筋与主筋要垂直，保证柱主筋的位置。柱主筋超出上层楼板50mm、600mm处各绑扎一道临时箍筋。按照设计要求定好间距位置，防止在浇筑混凝土时出现位移。箍筋与主筋要逐点绑扎，弯钩叠合处应沿柱子高度交错布置绑扎，按照要求加密。为控制柱子的保护层厚度，遇有接头位置，箍筋上下错开接头，各加一道箍筋。柱子主筋接头应相互错开，间距不小于35d且不小于500mm，截面的接头数量不大于竖筋总数的50%。为控制柱主筋的位置，绑扎时采用定位框来固定钢筋，定位框两端涂刷防锈漆。八、钢筋安装的允许偏差钢筋工程严格按要求进行验收，质量标准如下：模板工程施工地下室外墙模板加固采用M14止水螺杆，间距按400×400mm进行布置。在3个施工区域各设置模板加工场及堆料场各1个。模板和钢管的垂直运输以塔吊为主。模板和内支撑拆除时在每层搭设一个卸料平台。为了保证质量及工期，每单体工程配备两套模板进行周转。一、模板工程施工程序模板工程施工程序见下图：模板工程施工工艺总流程图柱模板施工工艺流程图梁、板模板施工工艺流程图二、模板工程施工技术措施（1）墙、柱模板施工模板面板采用18mm厚覆面木胶合板；小梁采用50mm×50mm×3mm矩管，每边竖向设置，间距250mm；柱箍采用2根12.6#槽钢（100×48×5.3mm），第一道柱箍距底200mm，往上间距500mm间距布置；柱截面面积大于0.6㎡使选用M18高强对拉螺杆；柱截面面积小于0.6㎡时选用M14高强对拉螺杆，框架柱每边在柱外侧设置2根拉螺杆，对拉螺杆均采用双螺帽。柱箍采用两根槽钢要先将槽钢焊好，然后进行支模，并在槽钢与螺帽间加垫块，以防螺帽滑落。墙柱模板的背部支撑由两层组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。现浇墙、柱脚在安装模板之间，应先进行找平，用1：2水泥砂浆做50mm×50mm套脚，套脚内空尺寸同柱截面尺寸，并在对角线上留出清渣孔，以便于控制轴线、调整墙柱模数、保证墙柱脚砼的施工质量。垫块垫块柱模施工图墙模板施工图（2）梁模板施工①、梁模板安装，自身固定为木垫枋和钢管背杠，在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板；②、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁跨度大于及等于4m，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。③、支顶在楼层高度4.5m以下时，设二道水平拉杆和剪刀撑，楼层高度在4.5m以上时另行作施工方案；④、梁侧模板，根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定；⑤、对于结构中的弧形线条，采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固；⑥、楼面模板：根据模板的排列图架设支柱和龙骨，柱排列考虑设置施工通道；⑦、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉，楼面模板铺完后，检查支架是否牢固，模板梁面、板面清扫干净。见下图：梁板模及支架系统施工图（3）梁、板模支架系统第一层支架采用φ48×3.0钢管支架，其余各层均采用钢管支撑，立杆间距为：楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。第一层大截面框支梁，下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距＠≤500mm到，立杆间距＠≤900mm。当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100％，下支架不得拆除。三、模板工程质量保证措施及注意事项模板需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求，能可靠的承受所浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载；为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上砂浆，刷隔离剂，使混凝土达到不掉角，不脱皮，表面光洁；精心处理柱、梁交接处的模板拼装，做到稳定、牢固、不漏浆，固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，模板最大拼缝宽度应控制在1.5mm以内；模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行拼装、就位和设支撑。模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收；浇筑混凝土时班组专门派人负责跟踪检查、看护模板，发现异常情况及时加以处理。四、现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5尺量检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、尺量层高垂直墙、柱层高≤6m8经纬仪或拉线、尺量墙、柱层高＞6m10经纬仪或拉线、尺量模板内部尺寸基础±10尺量柱、墙、梁±5尺量楼梯相邻踏步高差±5尺量相邻两板面高低差2尺量表面平整（2m长度）5两米靠尺和塞尺测量混凝土工程施工工程所有混凝土采用商品混凝土，集中招标采购选用品牌库内供应商。混凝土浇筑采用混凝土臂架泵，零星混凝土以塔吊铺助，混凝土捣固以插入式捣固器为主。一、混凝土工程施工流程混凝土工程施工流程见下图：混凝土工程施工工艺流程图二、混凝土工程施工技术措施（1）框架柱混凝土浇筑和振捣①验算模板和支撑的强度、刚度和稳定性；②钢筋的检查：检查结构钢筋骨架绑扎是否正确，进行自检，并由监理签字验收；③柱高度较大时，浇筑混凝土必须用串桶或溜槽；④混凝土下料点分散布置，浇筑混凝土要连续进行，三班连续作业，时间间隔不超过2小时。每层接茬处混凝土加强振捣，落地的混凝土及时清理；⑤混凝土拆模后及时喷水养护，浇水次数保持混凝土具有湿润状态。（2）梁、顶板混凝土浇筑和振捣①在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形；②梁板同时浇筑，由一端开始，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。③标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高；④振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀；⑤梁柱节点钢筋较密，用Φ30mm的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣；⑥在顶板混凝土最后一遍压光时，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向刷出顺纹。楼板混凝土浇筑混凝土养护（3）楼梯混凝土浇筑和振捣楼梯间平台板与楼梯一般钢筋不得踩踏，不得碰撞预埋件和各种管线。自下而上进行混凝土浇筑，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时与踏步混凝土一起浇筑，连续向上推进，并随时用木抹子将表面抹平。（4）后浇带施工后浇带浇筑前将混凝土断面清理干净，侧面均匀涂刷纯水泥浆一遍。混凝土搅拌后尽快浇筑，以减少混凝土坍落度。注意浇筑温度不超过25℃。对于接缝处仔细振捣，待1～2h后进行抹压收光。（5）特殊部位混凝土浇筑①洞口下混凝土浇筑洞下口上表面模板在混凝土浇筑至洞下口时进行封闭。下料时从洞口两侧同时下料，并用振动棒从窗洞口下插入进行分层振捣，并用小锤敲击模板，根据模板外侧所弹窗口下口线检查饱和度，直至浆满为止。②洞口侧混凝土浇筑较大的预留洞、预埋管以及门窗洞口两侧部位浇筑混凝土时，对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣。③梁板柱节点混凝土浇筑先浇筑柱头混凝土，然后浇筑梁板混凝土，在不同强度等级混凝土交接处利用临时双层铅丝网支挡柱子，梁板混凝土循回浇筑，梁板与柱混凝土浇筑时间差控制在柱混凝土初凝之前，以使不同等级混凝土之间不出现冷缝。④施工缝处理浇筑混凝土前，将混凝土凿毛，剔除表面松散的混凝土及浮浆，至密实处，用水冲洗干净，并保持湿润后方可浇筑新的混凝土。（6）混凝土养护对已浇筑完的混凝土部位尽早保水养护。主要采用塑料薄膜覆盖养护方式，薄膜面存一定的水，使塑料薄膜底紧贴混凝土面并吸附混凝土内水蒸发的凝结水达到混凝土面保湿。①从楼外临设水管接入楼内并随楼层接高供水管,配备足够数量的水桶以保证混凝土养护用水的需要。安排专人负责混凝土养护工作；并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控；②混凝土板浇筑完毕后即用塑料薄膜覆盖，混凝土保湿养护的时间不少于14天；③混凝土墙、柱、梁侧模拆模后，及时覆盖湿麻袋片，或用塑料薄膜包裹，经常检查养护情况。发现缺水及时用喷雾器浇水补给养护，保证塑料薄膜内有凝结水。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。高支模工程施工一、工艺流程回填土夯实→支撑地面硬化→材料配备→弹梁中线或轴线→定位设置垫木或底座→安装扫地杆、立杆→安装纵横步距水平杆及剪刀撑→铺脚手板、扎防护栏杆、扎安全网→支梁板底模、支梁侧模及加固→浇注混凝土前检查验收。二、地基基础（1）地梁混凝土强度达到设计强度，及时进行室内回填。分层填筑，分层夯实。室内四周采用小型夯机夯实，分层厚度不超过30cm。（2）土方回填选用压实性、透水性较好的灰土分层夯实，其压实系数不小于0.94。（3）施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。用红油漆在承台或地梁边部每隔30～50公分划上标记。（4）基底压实检测合格后，进行硬化处理，结合装修标准混凝土标号选用C20。混凝土厚度设为100mm。在大梁位置：位置混凝土厚度为200mm。（5）做好场段内排水，防止积水浸泡高支模架基础。三、支模架安全技术要求及措施（1）立杆搭设要求每根立杆底部应设置底座或垫板，底座采用可调底座，垫板采用厚度为50mm的木垫板。加固钢管立杆接长除顶部可采用搭接外，其余各步接头必须采用对接扣件连接，立杆上的对接扣件应交错布置。两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。支架（门架）立杆应垂直设置，2m高度的垂直允许偏差为15㎜。（2）水平杆搭设要求整个支撑架按步高设置纵横水平杆。水平杆接长宜采用对接扣件连接，现场材料或条件限制情况下可采用搭接。对接搭接应符合下列规定：①水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。②加固钢管搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。（3）纵向、横向扫地杆搭设要求支撑架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮约200mm处的立杆上（或门架的下部横杆上）。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。（4）剪刀撑搭设要求①模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。②剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应大于6m，斜杆与地面的倾角宜在45度与60度之间。③剪刀撑斜杆的接长应采用搭接。剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。④本工程一层模板支架搭设高度超过4米，因此，此区域模板支架四边与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。（5）扣件安装要求钢管扣件规格必须与钢管外径或相同；螺栓拧紧扭力矩不应小于40N.m且不应大于65N.m；在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；对接扣件开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。超限梁下采用双立杆，梁下和板下立杆采用双扣件。（6）其他加强构造措施①为加强支撑架的整体稳定性，在剪刀撑设置的基础上，首先施工结构柱子，柱子混凝土浇捣完成后采用钢管环抱连接形式，加固承重架。②本工程跨度较大，上部荷载较大。因此，在施工上层楼面板时，下两层楼板模板支架不拆除，进行保留。③可调顶托可采用四层不干胶带圈统紧密以防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹。④为了验证高支模架设计的承载能力及搭设质量是满足施工要求，确保支模架的安全、稳定、可靠性，在支架搭设完毕并经验收合格后，选择设计荷载最大，最不利部位进行预压，通过连续观测支架的沉降、变形情况，以确认支架安全性能。（7）支架拆除①本工程支架拆除前同条件混凝土试块强度必须达到设计强度的100%，梁板支架拆除前还必须满足上部屋面混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除；②交叉支撑、水平杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复；③拆除时应采取后搭先拆、先搭后拆的施工顺序；④拆除模板支撑应采取可靠安全措施，严禁高空抛掷；⑤专业工程师应根据专项方案以及施工规范、施工图纸规定，编制详细技术交底，对施工技术组、安全员以及操作工人进行交底，拆除时，安全员应跟班指导、监督，以防发生意外。⑥支架拆除施工方法：搭设模板拆除的（满堂碗扣）脚手架→先拆除楼板下支撑→拆除楼板龙骨及模板→从梁中部开始向两端支点降下梁底支撑可调支托→拆除两侧模板→拆除（满堂碗扣）脚手架→脚手架及模板分类堆放。脚手架工程施工一、落地式脚手架工程施工流程落地式脚手架工程施工流程见下图：落地式脚手架施工工艺流程图落地式脚手架施工图二、脚手架工程施工技术措施（1）脚手架搭设技术措施=1\*GB3①钢管架设置避雷针，分置于主楼外架四角立杆之上，并联通大横杆，形成避雷网络，并检测接地电阻不大于30Ω；=2\*GB3②定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固；=3\*GB3③钢管架搭设人员必须持证上岗，并正确使用安全帽、安全带、穿防滑鞋；=4\*GB3④严禁脚手板存在探头板，铺设脚手板以及多层作业时，应尽量使施工荷载内、外传递平衡；=5\*GB3⑤保证脚手架体的整体性，不得与井架、升降机一并拉结，不得截断架体；=6\*GB3⑥结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用；=7\*GB3⑦严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3kN/㎡；=8\*GB3⑧各作业层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。（2）脚手架拆除技术措施①拆架前，全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；②拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面设专人指挥，禁止非作业人员进入；③拆架的高处作业人员戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底防滑鞋；④拆架程序应遵守地区“由上而下，先搭后拆”的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按“一步一清”的原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业；⑤拆除时统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，先通知对方，以防坠落；⑥如遇强风、大雨等特殊气候，不应进行脚手架的拆除，严禁夜间拆除。防水工程施工本工程涉及防水的部位有地下室防水、屋面防水、卫生间防水和外墙防水。其中地下室防水含结构自防水和外防水，其余部位均为外防水。一、地下室防水施工方案地下室防水等级：配电、发电机房为一级，其它为二级。本工程地下室防水采用结构防水砼自防水与迎水面附加水泥基涂膜防水层相结合的做法，防水砼抗渗等级为P6。地下室底板及侧壁防水材料采用3厚自粘胶膜防水卷材。地下室顶板采用3厚自粘胶膜防水卷材。防水基层要求坚固、平顺、干净、无灰尘油污、无明水，转角处辅以相匹配的防水材料做成小圆角。防水层的施工应含地梁、集水坑、电梯井、独立基础侧面及底面；防水层的施工应含地梁侧面及底面，管道要加强防水措施，确保防水工程质量。二、结构自防水施工方案本工程地下室结构自防水采用防水砼，抗渗等级为P6。地下室防水卷材施工方案（1）工艺流程基层清理及修补→节点附加增强层处理→定位、试铺→空铺自粘卷材→辊压、排气、压实→粘贴接缝口→接缝口、末端收头、节点密封→检查验收。（2）施工方法①基层处理及要求a施工基层应符合国家规范的要求，找平层表面应压实平整、排水坡应符合设计要求。b表面含水率≤9％，坚硬、无空鼓、无起砂，裂缝凹凸不平等缺陷。c胶粘剂按产品说明中技术要求使用，粘合时用手辊反复压实、无气泡。d基层阴阳角做成50mm的原弧状，转角、变形缝、施工缝、穿墙管等部位铺贴每边250mm的卷材加强层（附加层）。e施工环境要求：温度高于5℃、风力小于5级、非雨雪天气。②铺贴卷材空铺法：将待铺卷材剪好，立即展开铺于预定部位，沿着基准线向前粘贴，随后用压辊向两侧、向前滚压排气粘牢。③接缝粘贴待粘卷材表面应清除干净，掀去搭接卷材底面粘结隔离纸，(如遇气温低时，应用加热器加热)立即粘合排气辊压粘牢；并将缝中挤出的外溢胶刮压密实。卷材搭接宽度为50mm。④卷材收头处理a立面收头部位：由下而上将卷材粘贴于立面基层，辊压排气。b端头、阴阳角处理：端头、阴阳角局部部位采用钉压处理。⑤检查验收检查所有自粘卷材面有无撕裂、刺穿，发现后应及时修补，附加层应压紧压实，边缝用聚合物水泥封边处理。（3）成品保护对已铺贴好的防水层应及时验收并做好记录，及时完成保护层结构的施工。严禁穿带钉鞋在防水层上作业，严禁在上面堆放材料及作为施工运输道路。地下卷材防水层部位预埋的管道、地漏、不得碰损变位和堵塞杂物。防止基层积水或污染而影响卷材铺贴质量。卷材铺贴完成后，要及时做好保护层。外防水外贴法墙角留槎的卷材要妥加保护，防止断裂和损伤，并及时做好保护墙。面层进行施工操作时，对突出地面的管根、排水口等与地面交接处的防水层不得碰坏。屋面工程施工本工程砼结构屋面采用上人保温屋面、不上人保温屋面与不上人不保温屋面，屋面主要采用发泡混凝土找坡。砼屋面施工工序如下：20厚1：2.5水泥砂浆找平+1.5厚JS防水涂料+1：8水泥膨胀珍珠岩颗粒混合砂浆保温兼找平找坡（最薄处30厚）+挤塑聚苯板XPS+20厚1：2.5水泥砂浆找平+4厚SBS改性沥青防水卷材+无纺布隔离层一道+10厚水泥砂浆+40厚C20细石砼保护层（内配φ4@100双向钢筋网片，加5%防水剂，6m见方分格）。鉴于本工程各房屋屋面做法多样，本处仅以保温防水种植屋面为例进行说明。一、屋面工程主要工序的施工流程：钢筋混凝土屋面基层处理+20厚1：2.5水泥砂浆找平+1.5厚JS防水涂料+1：8水泥膨胀珍珠岩颗粒混合砂浆保温兼找平找坡（最薄处30厚）+挤塑聚苯板XPS+20厚1：2.5水泥砂浆找平+4厚SBS改性沥青防水卷材+无纺布隔离层一道+10厚水泥砂浆+40厚C20细石砼保护层（内配φ4@100双向钢筋网片，加5%防水剂，6m见方分格）+50厚滤水蓄水板排水层+无纺聚酯纤维布过滤层+200—300厚种植土+植被层。二、水泥砂浆找平层施工防水材料对找平层的质量要求是非常严格的，要求找平层坚实，无裂缝，平整。故此在施工此道工序前，各种出屋面的管道均提前伸出屋面，且应吊模用细石砼堵实套管与屋面结构板之间缝隙。找平层水泥砂浆强度均匀，抹平压光，并要与基层粘贴牢靠、无松动、空鼓、起砂、掉灰等现象，屋面与女儿墙相接处应抹成均匀一致和平整光滑的小圆弧，基层与天沟、水管相接的转角处应抹成平整光滑的小圆角，其半径为50mm，基层保持干燥，含水率应小于9%。找平层应设分格缝，缝宽宜为20mm，并应留在板的支撑处，其间距不宜大于6m，缝内应嵌填密封材料。三、屋面防水施工（1）基层要求基面应将尘土、杂物清扫干净，表面残留的灰浆硬块及突出部分应清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。基层干燥，含水率应低于9%。基层阴阳角处应做成圆弧或钝角，圆弧半径应大于20mm。基层验收完毕。（2）涂膜防水施工=1\*GB3①.工艺流程：清理基层→涂刷底胶→刮第一度涂料层→刮第二度涂料层→闭水试验。=2\*GB3②.找平层是防水涂料的基层，要求密实、表面平整、压光，不得有凹凸和尖锐棱角。涂聚氨酯防水涂料前应将表面泥土、油污和杂物清理干净。=3\*GB3③.涂防水涂料时应厚薄均匀，涂第一遍时可加入少量稀释剂，待涂料渗入基层并固定后，再涂下一遍（约6小时，以前面一遍涂层表面干燥为度）。涂刷方向与前一遍互成90°。=4\*GB3④.防水涂料每遍应连续施工，因场地需要分开施工的，涂料的重叠部位搭接宽度应不小于200mm。=5\*GB3⑤.底胶的配制应严格按有关规定配制；底胶的涂刷：在涂第一遍涂料之前，应先对立面、阴阳角、混凝土接口、裂纹处，增补涂抹及铺贴增强材料，然后大面积平面涂刷。=6\*GB3⑥.第一遍涂料的施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料或橡皮刮板均匀涂刷一层涂料，涂刮时用力要均匀一致；第二遍涂料的施工：在第一层涂料固化24小时后对所涂料的空鼓、气孔、砂、卷进涂层灰尘、涂层伤痕和固化不良等进行修补后刮第二遍涂抹，涂刮的方向必须与第一层的涂刷方向垂直，涂刷总厚度按设计要求；涂刷顺序是先立面后平面，第二遍涂料固化后，应做好闭水试验。=7\*GB3⑦.特殊部位处理：排水口、阴阳角等薄弱环节，应在大面积涂刷前，先做卷材防水附加层，底胶表面干后将纤维布裁成与地漏等尺寸、形状相同度做周围加宽200mm的布，同时涂刷防水涂料，常温4小时左右表面干后，再刷第二道涂料防水涂料；经24小时干燥后，即可进行大面积涂料防水层施工。=8\*GB3⑧.产品保护：涂料完成12小时后,其它施工人员方可进入涂料地带范围,且必须穿着软底胶鞋,不得放重物、硬物。做水泥砂浆保护层时，运材料的小车等运输工具必须用充气胶轮。（3）卷材防水施工=1\*GB3①工艺流程：基层表面清理→定位弹线→铺贴卷材→收头处理→组织验收。=2\*GB3②基层表面清理，将尘土、砂粒、杂物清