火电厂控制非停的措施

火电机组非停分析与减少非停的措施截止2015年8月底，某公司所属及控股火电单位累计发生非计划停运统计为30次，较去年同期减少3次。虽有好转，但不容乐观。只有在认真分析历次非停发生原因的基础上，从管理、人员、设备和技术等方面制定相应措施，才能消除设备隐患，进一步提高安全生产管理水平，持续提高设备健康水平，提高人员的业务能力和水平，夯实安全生产基础，有效控制机组非计划停运次数，实现长周期安全生产。一、问题汇总、归类在今年已发生的30次非停中，按专业分：锅炉专业16次、汽机专业5次、电气专业5次、热工专业3次、其它1次；锅炉专业出现的问题占总数一半以上。按故障类型分：因人为责任造成的非停3次、设备原因5次、技术问题引起的非停为8次、管理不到位造成非停5次、材质原因5次、煤质原因3次；可见，由于技术问题未得到及时解决而引发机组非停次数较多；另一方面，如果按照“质量保证体系”中“问题出现的原因均可归结于管理”的理念，将“人为原因、设备原因、管理不到位、材质原因、煤质原因”归结为“管理缺失”，则由于管理缺失而导致的机组非计划停运要占到相当大的比例。由此，可将问题产生的原因归于两大类：技术难题未得到及时解决；生产管理缺失。问题分析及对策一）技术难题1.技术难题情况最为突出的是：所属某公司#7炉顶棚过入口联箱管道布置不合理，汽流分配不均，局部超温爆管，发生4次（有2次未统计，实际为6次）。此外，技术难题还有：#10炉炉管内氧化皮堆积，引发爆管；#7、#8机汽流激振引发汽机轴振大停机；#8机EH油压大幅波动，致油管短时剧烈振动开裂，大量漏油打闸停机；另一公司#7机ATS电磁阀故障无状态检测信号，在做ATT试验时，机组跳闸。某暂未得到解决的技术难题较多（4个）。这也是今年该公司非停次数多的主要原因之一。（此类非停共6次）对于上述存在的技术难题应逐一制定解决方案，尽快结合机组检修机会加以解决。2.对策和措施分项制定措施，加以解决。认真制定和落实技改、非标计划。二）对生产管理缺失类问题的分析1）装置不可靠；2）保护设置不合理（有两方面：一是参与主保护的开关量和远传模拟量信号取自同一个液位计；二是主保护的判据只有一路信号，未采用“3选2”方式，存在“走钢丝”的情况）；反映出逻辑讨论、审查把关不细、不严。3）定期检验、校对等定期工作不到位；4）技术管理工作不细、不实，主保护管理不规范。b.DCS电源监视组件、AI组件故障1）组件本身存在问题；2）柜内积灰严重，加速了组件故障的进程；反映出“定期工作”这一投入少，收效大的传统、有效工作方式，没有得到重视和很好应用。3）对DCS组件的测试检查的重视程度不够、测试方法掌握不全、未形成合理有效的工作制度。处于被动处理状态，尚未做到主动出击，防患于未然。类似问题较为突出。反映出设备管理的缺失。4）技术管理不细不实，体现在以下几个方面：一是设备台账不完善，系统或设备变更后不能及时进行相应的台账数据、和检规、运规的修改，使得后续工作易断档，且为检修和运行留下隐患；二是对新机各项保护的逻辑设计、元器件选择、安装方式、线路敷设、端子及端子箱形式、高温区域线缆选型和元器件降温措施等在设计、施工、安装、试运和试生产期等各个环节审查不严格，质量监督不到位，考虑不周，检查不细，工作不细、把关不严。三是对主机保护管理不严格、不规范,定值管理、投退管理随意，易埋下事故隐患；四是平时不注重对保护回路和装置的检查、测试和传动试验，验证其动作与动作结果的正确性。五是技术监督不到位，不能及时发现和消除主设备及热工、电气保护装置存在的异常情况。3.管理不到位导致非停，直接反映生产管理缺失问题汇总水冷壁拼缝处密封腐蚀穿孔未及时发现；与主管道连接的小口径管道的固定方式不合理未及时发现和处理；炉内烟气走廊未及时发现和消除；冷却器滤网堵，处理不及时；PT及开关插件触指松动，接触电阻大，发热烧损；煤质差导致堵煤、断煤、掉焦，炉灭火，工况变化剧烈，易对主设备寿命造成影响、并对主设备安全构成严重威胁。问题分析防磨防爆管理由于对防磨防爆工作重视不够，措施落实不到位。特别是在机组检修过程中，按区域划分责任区，进行受热面检查工作不细、不实。如：膨胀情况，磨损、减薄、胀粗、变形，防磨瓦脱落，管排变形、管子之间碰磨、烟气走廊、内壁结垢情况检查，运行时频繁或长期超温的部位，甚至已经出现渗漏的部位等未认真细致的进行预防性排查，并责任到人，使本应该及时发现的问题疏漏，以至于水冷壁拼缝处密封腐蚀穿孔、炉内烟气走廊未及时发现和和消除，造成锅炉爆管。定期工作制度不落实，不能确保设备健康运行。设备运行状态检查评估，不全面（小管径炉外管固定方式未引起重视）劣质煤混配掺烧管理三）小结：可以看出，目前减少机组非停的途径大体上有三种：一是集中力量解决技术难题，及时发现、及时解决；二是强化生产和技术管理，落实安全生产责任制，通过加强缺陷管理、隐患排查治理、定期工作等行之有效的方法，努力提高设备健康水平；三是加强人员技术、业务培训，提高员工队伍整体技能、业务