管式炉余热回收

PAGEPAGE1管式炉余热回收第一篇：管式炉余热回收项目名称：河南鑫磊煤化集团管式加热炉余热回收利用设计改造实施单位：山东博宇机械有限公司接收改造单位：河南鑫磊煤化集团1、前奏河南鑫磊煤化集团煤化工产品多，产品链长，是走在同行业较前列的一个企业，高层领导注重科技，注重环保、节能。在今年初提出管式加热炉的节能改造。山东博宇机械有限公司参与本次管式加热炉的节能改造招标，并获得两台管式加热炉的节能改造项目。在鑫磊煤化集团的积极配合下，通过20XX奋斗完成了两台管式加热炉的节能改造，并获得较满意的收获。2、节约煤气河南鑫磊煤化集团共130万吨生产能力的焦炉配套的管式加热炉分别是20XXKcal、250万Kcal，改造之前管式加热炉的煤气流量1#炉720XX/h、2#炉900m³/h。排烟温度为290—300℃。改造之后，煤气流量1#炉620XX/h、2#炉680m³/h。分别节约煤气13.89%、20XX排烟温度在156—160℃。3、工艺路线本次改造，整个流程简单，操作方便，实观性强，管式加热炉燃烧情况比较清楚，生产运行正常，安全。4、用时短本次节能改造过程，两台管式加热炉的停炉停产总时间为34小时。5、效益（1）煤气：1#炉每年节约煤气100x24x330m³=7920XXm³2#炉每年节约煤气220XX4x330m³=1742400m³两台管式加热炉合计每年节约煤气7920XX+1742400m³=2534400m³（2）减少废气排放：4.5x2534400m³=11404800m³6、让我们共同携手，为了更好的明天贡献我们的一份力量。第二篇：砖窑余热回收隧道窑废气物烧砖余热回收发电综合利用技术废弃物制砖隧道窑烧砖，余热回收发电综合利用，是砖瓦企业在生产过程中利用煤矸石、煤炭灰渣、粉煤灰、菌渣、植物杆、污泥、垃圾等有发热量的废弃物和页岩生成砖坯，进入干燥室利用隧道窑内20XX余热，通过送风机送入干燥室烘砖，还有80%的余热在冷却段损失浪费，现在我们通过在冷却段800℃--300℃处安装余热锅炉回收余热，产生蒸汽用于发电、供暖、还可以用于生产加气砖，和需要蒸汽的产品，既符合国家产业政策，也符合国家墙材“十二五”发展规划，又达到了节能、环保，为企业增收的目的。一、废弃物综合利用发电，增加企业收入，提高效益，不仅使废弃物变废为宝，又满足了企业制砖的电力需求，多余的电力还可以通过企业内部电网送到网上，降低企业生产成本，废弃物烧砖余热回收发电，是典型的节能环保增收的好项目。二、投资风险小，设备运行费用低，收效快，投资回收期在两年至三年左右收回，废弃物综合利用，余热回收发电，对砖瓦企业提高效益有明显的效果，由于各企业的生产情况不同，若使用余热全部发电的方案，可满足企业80%--100%的用电量，对于电力紧张的企业而言，余热回收发电则能彻底解决企业因停电影响生产的问题。三、废弃物综合利用余热回收发电技术在全球制砖行业是比较超前的，这一技术的应用必然会带动全球制砖行业的节能减排，对全球的环境改变做出很大贡献。隧道窑废弃物烧砖，余热回收发电利国利民随着全球资源的日益紧缺，尤其是煤、石油、天然气等资源的不可再生性，国家不断鼓励发展以节能降耗为目的的新工艺、新技术，并从政策、资金等各方面加以扶持，使得废气物制砖，余热回收发电技术近年来取得很好的发展。在钢铁、化工、水泥等生产领域，余热发电技术已很成熟，但建材砖瓦行业中，隧道窑余热发电技术应用相对滞后，隧道窑一般是一条长的直线型隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶或吊顶，窑车在底部铺设的轨道上运行，燃烧段设在隧道窑的中部，构成了固定的预热带—高温带—烧成带—冷却带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟道或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带，在隧道窑的窑尾进入冷风，冷却隧道窑内后一段的烧结砖，这一段构成了隧道窑的冷却带，进入的冷风经冷却带和高温带而被加热后，再抽出送入干燥室作为干燥生砖坯的热源。据中国砖瓦协会统计，目前国内有制砖生产企业近七万户，已建成3000多条隧道窑制砖生产线，其中年产量在6000万标砖/年及以上的隧道窑制砖生产线千多条。隧道窑烧结制砖工艺以产量大、能耗低、自动化程度高、产品质量稳定、窑炉烧成参数可控等特点，已成为当今国际上最先进的制砖工艺之一。20XX年，政府又把砖瓦行业淘汰落后产能工作提上了日程，将淘汰中小型轮窑等能耗高、自动化程度低的烧结砖生产企业，在全国范围内推广废弃物制砖余热回收发电综合利用技术，以大中型隧道窑为主，推动砖瓦行业的节能减排工作，提高砖瓦行业的技术水平。隧道窑消耗的一次能源（煤），除炉窑散热、产品水分蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约70%的能量是随烟道排烟和产品冷却损失而浪费。在这些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥砖培的方式，可利用余热的20XX另有很大一部分的余热还没有得到充分利用。在隧道窑余热利用的过程中，大部分企业一般是把900°C以下的热量通过冷却段自动降温和烧热水职工洗澡，损失了大量产品余热，导致余热再利用的经济指标降低，余热没有充分利用；余热利用的效率也随之降低，同事也造成大量的能源浪费和热源污染。将隧道窑高品位余热（300-800℃的冷却余热）收集转化为价值更高的蒸汽能源或电力能源，而品位较低、余热锅炉利用价值不好的余热（100-300℃）再用于砖坯干燥，则既可满足生产的需求，充分利用好现有干燥设备，并可提高砖瓦企业隧道窑余热回收利用的价值和效率。隧道窑制砖烧成温度范围一般是950-1100℃，并且要维持5个车位左右的高温点才能保证砖的质量。如果窑内没有一个稳定的高温带就会影响窑炉正常运行，甚至产生窑温下降、灭窑等问题。同时窑内温度也不能太高，长期超过1100℃运行，必然会影响窑炉的寿命，严重时会产生塌窑等影响窑炉安全的问题。焙烧窑的产量直接关系着企业的经济效益，同时也是决定余热利用效益的关键。送入焙燃的砖坯就相当于锅炉燃烧的煤，当产量越大时，进入窑内的砖坯也越多，进入窑内的热量也越多，安装余热锅炉后产气量也就越大，余热利用的经济价值也就越高。废弃物综合利用隧道窑烧砖余热回收发电的关键，在于发出适合收集余热的余热锅炉。设计的余热锅里不能影响正常生产（即不影响产品的产量和质量），也不增加一次能源消耗量，余热锅炉产生的蒸汽压力、温度稳定、可控。值得喜欢的是，--天津华能北方热力设备有限公司集其技术骨干和大量的财力，经过几年的潜心研发和多次试验，成功的解决了废弃物综合利用制砖，隧道窑余热回收发电技术的关键问题。（废弃物综合利用隧道窑辐射换热式余热回收发电技术），来自国家发改委、工信部、农业部的领导，和全国砖瓦企业代表参观了什邡市恒通页岩砖厂废弃物综合利用制砖、余热回收发电示范项目，得到了高度的评价和赞同。余热发电是国家鼓励的新能源项目，相关技术比较成熟不受地域、气候条件的限制。中国砖瓦协会已明确，该技术作为中国砖瓦行业节能减排重点实用推广技术，该技术将积极地推动我国砖瓦行业整体产业升级。目前，在国内市场上，成功投产并至今运行正常的废弃物综合利用制砖，隧道窑烧砖余热回收发电（凝汽式汽轮发电机组）项目，只有天津华能北方热力设备有限公司，利用其自主研发而实施的，具有较大影响力的工程：四川什邡市恒通页岩砖厂废弃物综合利用制砖，隧道窑烧砖余热回收发电项目投产运行。废弃物综合利用隧道窑余热回收发电技术，适用于内燃或外燃所有类型隧道窑的余热综合利用。对煤矸石等原料热值较高的砖厂尤其是用，可有效地换取冷却段多余的热量，对砖瓦企业提高产量有明显效果。由于各企业的生产情况不同，若选用余热全部用于发电的方案，可满足砖厂70%--100%的用电量。对于砖瓦企业或其周边有热用户的企业而言，采用热电联供工艺，经济效益更好，对于受电网各种因素停电而影响生产的砖厂而言，本技术则能彻底解决因电网停电影响生产的问题。废弃物综合利用隧道窑烧砖余热回收发电方案企业利用废弃的煤矸石、煤炭灰渣、粉煤灰、菌渣、植物杆、污泥、垃圾等有发热量的废弃物和页岩生成砖坯，进入隧道窑烧结成砖，把余热锅炉安装在冷却段收集余热产生的过热蒸汽送到凝汽式、抽气式或背压式汽轮发电机组发电，根据各砖瓦企业的规模、实际产量、具体需求等条件全部发电或部分发电。根据天津华能北方热力设备有限公司掌握的资料显示，可供选择的隧道窑余热利用方案如下：凝汽式汽轮发电：实际年产量在6000万标砖以上、无用汽需求的砖瓦企业，可选择凝汽式汽轮发电机组，将余热全部利用于发电，发出的电供企业使用，多余的电上网。实际年产量在6000万标砖以上、且周围有用气量不稳定热用户（如冬季供暖、夏季制冷、蒸压釜制砖或大中型煤矿职工洗澡等）的砖瓦企业，则选用抽凝式汽轮发电机组，需要用气时，先把2.5Mpa过热蒸汽降至0.3—0.8Mpa的蒸汽再向热用户供汽，不需要汽时则全部发电，发电、供热两不误，并且热效率高，经济效益比凝汽式机组发电更高。背压式汽轮机发电：实际年产量在6000万标砖以上、且周围有连续稳定热用户（如物料干燥、化工制药用汽等）的砖瓦企业，则选用背压式汽轮发电机组，利用2.45Mpa、390℃过热蒸汽降至0.3Mpa、255℃的压差和温差发电，汽轮机排出的0.3Mpa蒸汽再向用户供汽，热利用率高，经济效益最好。供汽：对年产量在4000万标砖以下的砖瓦企业，隧道窑余热最好用于污泥干燥、蒸压釜制砖、供暖、洗浴、化工制药用汽等用途，处于投资收益的考虑，不推荐任何形式的发电。废弃物综合利用隧道窑烧砖余热回收发电技术废弃物综合利用隧道窑烧砖，余热回收发电技术，是利用企业的高品位热量进行回收，并集中转化为电力供企业自用的技术。我国从上世纪“八五”期开始，对余热发电技术和装置进行开发，经过二十多年的开发、研究和若干实际工程投产运行，余热发电技术和国产化设备都已成熟可靠，总体的技术水平已经赶上国际先进工业国家。国家也把利用余热发电作为节能降耗，实现循环发展的重要措施之一，给予大力支持和发展，使我国的余热发电技术应用领域不断扩大。隧道窑余热回收发电技术是利用设置在隧道窑上的6T/h次中温中压余热锅炉，充分的利用回收余热产生次中温中压过热蒸汽，冲转汽轮发电机组进行发电。本质上是一项节能利废、综合利用的环保项目，符合国家的能源环保政策。根据国家发展改革委节能减排长期专项精神，在“十一五”期间，隧道窑是砖瓦行业推广的技术，由于国内对废弃物综合利用，隧道窑烧砖余热回收发电技术的研究起步较晚，余热利用率低，除企业把部分余热用于砖坯烘干，烧水外，大部分企业把隧道窑高品位高温烟气热量（温度300—800℃）和产品冷却带热量直接废弃，从而造成大量的能源浪费和热源污染。企业的余热利用，主要是将隧道窑产品冷却产生的热风，通过引风机送到砖坯干燥窑，对砖坯进行干燥，以减少干燥窑一次能源消耗量，使砖瓦企业获得一定的经济效益。由于砖坯的干燥主要是蒸发原料中的水分，利用隧道窑100——300℃的余热足够干燥砖坯所需的热量，若直接利用隧道窑高品位余热（产品冷却温度300——800℃）用于干燥砖坯，则会导致干燥窑热量过剩，同时大大地降低余热的利用价值，把隧道窑的能源浪费转移到干燥窑，干燥窑能源损失量大，而使用能量品味又低，散失了余热再利用的价值。砖瓦企业除砖坯干燥以外，其他方式的余热用量很小，利用价值很低（如加热浴室用热水等），相当多的企业更根本就不利用而直接废弃。废弃物综合利用制砖，隧道窑余热回收发电机技术的基本原理和设计思路如下：企业利用有发热量的废弃物制成砖坯，利用隧道窑烧结成砖，在冷却段安装换热装置，主要吸收300℃以上的高品位热量，而对300℃以下的热量利用与砖坯干燥，这样既不影响生产现状，又实现了高品位热量的梯级利用问题。安装余热锅炉换热装置后，冷却段将形成一个比较稳定的温度场，其温度的高低主要取决于锅炉压力和砖坯进窑速度，并沿砖坯行进方向形成一个稳定的降温曲线。通过余热锅炉把高品位热量用来生产效益高的电能，而对300℃以下低品位的热量在用于砖坯干燥，实现余热的梯级利用，有效地利用好余热。电力作为二次能源，价值高且使用方便。如果将砖瓦企业隧道窑高品位余热（300——800℃的产品冷却余热）收集转化为价值更高的电力能源，而品位较低、难以利用的余热（100——300℃）在用于砖坯干燥，即可满足生产的需求，并充分利用好现有的干燥设备，提高砖瓦企业隧道窑余热利用的价值和效率，解决企业余热过剩的问题，将大大的降低企业的生产成本并节约资源，从而推动砖瓦企业的循环经济发展。隧道窑消耗的一次能源（煤），处炉窑散热、产品水分蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约50%的能量是随排烟热损失和产品冷却热损失而浪费。在这些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥砖坯的方式，可利用余热的20XX10%因品位低无法利用、另有大量的余热还没有得到充分利用。废弃物综合利用隧道窑余热回收发电的关键，在于开发出适合砖瓦生产的废弃物制砖技术和余热回收技术。设计的余热锅炉不能影响正常生产（既不影响产品的产量和质量），也不增加一次能源消耗量，余热锅炉产生的蒸汽压力、温度稳定、可控。工程应用：天津华能北方热力设备有限公司的“废弃物综合利用隧道窑烧砖余热回收发电装置”集合我国余热发电的先进技术。联合国内多家热电设备生产企业研制开发出，废弃物综合利用，隧道窑烧砖余热回收发电技术和装置，项目经过多年的反复研究开发，以及生产企业的实用，在技术上有较大的突破，创新“满足隧道窑生产工艺需要的分段辐射换热技术”、“隧道窑余热锅炉过热蒸汽恒温技术”、“分散热能量回收技术，热力系统热工监控技术”，较好的解决了隧道窑余热吸收、收集、能量转换、安全运行等技术问题，同时集合现有成熟的“分散热源能量回收汇集技术”、“软水交换水处理技术”、“余热锅炉技术”、“蒸汽发电技术”和“热工仪表监控保护技术”，同期并网技术，使整套余热回收利用装置达到余热利用率高、节能降低消耗效果显著、无热源污染、企业经济效益提高、隧道窑余热回收发电的目标，与余热用于砖坯干燥技术相比，节能效果更好，技术更先进，有利于砖瓦企业循环经济的发展。目前，公司作为废弃物综合利用制砖，余热回收发电示范推广项目的技术提供单位，与国家建材局墙体材料研究设计院合作，对新建或改建的隧道窑进行隧道窑余热回收发电项目推广。第三篇：余热回收利用报告关于“第八届余热回收利用研讨会”学习报告11月1号有幸参加了“第八届余热回收利用研讨会”，通过参加此次研讨会了解了国内外在余热回收利用方面的新技术，其中一些技术已经用于实践生产，并取得了良好的经济效益，以下是本次报告主要的内容：1、介绍余热综合利用的潜力及必要性；2、介绍国内外关于钢厂余热回收利用的最新技术。3、总结适用于我公司的余热再回收技术。一、余热综合利用的潜力及必要性。钢铁工业是能源消耗的大户，我国钢铁工业生产过程中的能源有效利用率仅为30%左右，能源使用效率的低下造成钢铁企业能源成本增加，产品竞争力下降。钢铁行业在生产过程中产生大量余热能源，吨钢产生的余热总量约占吨钢能耗的37%。我国大型钢铁联合企业余热、余能资源的回收利用率约为30%-50%，但与国际先进水平相比仍有很大的差距。国际平均利用率达80%以上，我们的节能工作仍有很大的空间，大量的余热资源可以回收产生蒸汽，做好余热蒸汽的回收和科学利用可以使钢铁企业对一次能源的需求量减少约8%。当前，在钢铁行业面临产能过剩、结构调整、资料能源成本和环保代价日益加大，回收余热、余能越来越受到关注，成为钢铁企业节能降耗、降低成本的重点。二、现国内在余热回收方面的研究及应用于实际工业生产的最新技术。研究一：提高换热器的换热效率，改善换热器的换热结构及材质，使换热器能够在更加恶劣的换热环境下使用。在节能减排的新形势下天津大学朱教授发明了新一代高效节能平行流管壳式换热器，实现了换热器管/壳程空间可控的纯逆流，提高了总传热效率30%-60%,降低运行阻力20XX70%，大大降低了动力设备的能耗，节能15%-40%、节材20XX40%、节地30%-70%，此项研究成果已获得国家相关部门认可并已应用于实际生产当中。设计原理：传统管壳式换热器由折流板改变流体方向，通过冷热介质在管内外的换热，使工质达到冷却或加热的目的，而朱教授摒弃了这种以碰撞形式进行换热的方式，改变管子表面形状，优化换热器结构，使管内外流体形成纯逆流流动，这样大大降低了运行工质的阻力，使阻力仅为原来运行的40%-50%，达到节能的效果。产品适用范围：各种规格壳管式水冷冷凝器、壳管式干式蒸发器、低加、油冷却器和大型冷凝凝汽器。应用实例：1、2、研究二:ORC有机工质余热回收利用技术对于温度介于100至300℃的低温余热，除去少量可直接热利用之外，大部分很难得到有效的利用，近年来通过ORC来发电的方式，成为低温余热有效利用的主要或唯一途径。现在国内高校都在进行ORC的研究，而ORC的研究核心技术就是膨胀机的研究，因为传统汽轮机无法将低品位饱和蒸汽、热流体和工作在两相区工质内所蕴含的能量的利用。国内ORC技术仍处在研究试验阶段，真正用于实践的是浙江开山压缩机有限股份公司引用国外技术研制的螺杆膨胀机，其发电原理如下：以0.5mpa饱和蒸汽膨胀做功为例，0.5mpa的饱和蒸汽中有12.5%左右的压力能和87.5%左右的潜热组成，而对于传统凝气式汽轮机只能利用其热能中的压力能而无法利用其大量的潜热，而ORC技术很好的解决这个技术难题，有效的利用了低品质蒸汽的潜热。以下是开山ORC发电技术在实际生产运行数据：应用实例：1、2、3、总之，螺杆膨胀机在余热回收利用中是一个比较有效的技术，通过有机工质的朗肯循环过程，能够将低品位的余热加以利用，以下是此循环的适用场合：研究三：热泵技术热泵实质上是一种热量提升装置，热泵的作用是从周围环境中吸取热量，并把它传递给被加热的对象（温度较高的物体），其工作原理与制冷机相同，都是按照逆卡诺循环工作的，所不同的只是工作温度范围不一样。热泵在工作时，把环境介质中贮存的能量QA在蒸发器中加以吸收；它本身消耗一部分能量，即压缩机耗电QB；通过工质循环系统在冷凝器中进行放热QC，QC=QA+QB，由此可以看出，热泵输出的能量为压缩机做的功QB和热泵从环境中吸收的热量QA；其制热系数为cop=QC/QB，可见cop值恒大于1。因此，采用热泵技术可以节约大量的电能。现在国内热泵技术做的比较好的是天津大学张宇峰教授研制的高效热泵，其热泵最多能将水加热到110℃，对于110℃的压力水在工业生产也能有很大的用途，其热泵cop能够达到5，即使用1单位的高位能量，可以将4单位的低位能量加以利用。循环原理如图：实际应用：在供热、空调行业用的较多，可以将高炉冲渣水的热量再回收用于供暖或发电。其有以下优点：高效、节能、环保、安全，无可燃、可爆气体，无电器推动元件，绝对安全；无任何废气、废水、废渣排放，绝对环保，热泵机组全年平均运行成本只需电直接加热的1/4，燃油、燃气加热的1/3~1/2。研究四、利用烟气余热对污泥的处理经研究发现，污泥中含有大量的有机物，其发热量在1500—2500大卡之间，然而污泥中含水量较大，大多在90%以上，这时的混合物是不具有发热量的，只有将污泥中的水分降到30%以下时，才可以利用。浙江大学的翁教授，致力于污泥处理方面的研究，他研发了烟气干燥污泥的系统，他使用锅炉排放的120XX右废烟气，烘干污泥，干化后的污泥可以作为锅炉的辅助燃料进行燃烧。这项技术已在城市中的污泥水处理厂中得到推广，它投用后降低了污泥处理成本，回收的干化污泥再燃烧，降低了锅炉的燃料消耗。研究五、热管技术热管的原理和特点：1、热管是一种新型高效的传热元件，即在一个抽成真空的封闭的体系内，依赖装入内部的流体的相态变化（液态变为汽态和汽态变为液态）来传递热量的装置。2、传热原理：热管放在热源部分的称之为蒸发段，放在冷却部分的称之为冷凝段，当蒸发段吸热把能量传递给工质后，工质吸热由液态变为汽态，发生相变，吸收汽化潜热。在馆内压差的作用下，汽体携带潜热由蒸发段流到冷凝段，把热量传递给管外的冷流体，放出凝结潜热，管内工质又由汽态凝结为液态，在重力作用下，又回到蒸发段，继续吸热汽化。如此周而复始，将热量不断的由热流体传给冷流体。如下图所示：3、3、热管的特点：金属、非金属材料本身的导热率取决于材料的导热系数、温度梯度，以金银为例，其值为415w/m*k，经测定，热管的导热系数是银的几百倍甚至上千倍，故热管有超导体之称。经过热管换热器进行交换的两种换热介质，中间由一块管板隔开，换热介质各走各的通道，运行中即使有个别换热管损坏，也不会造成两种换热介质相混，不必停车堵漏，因此，热管换热设备具有使用周期长、安全可靠的优点。4、应用：热管可以更高效的将热量提取出来，现代工业可以利用热管回收废烟气、热水中的热量，再将热量传递给其它工质，高效的利用工业生产中的余热资源。研究六、氟塑料烟气余热回收换热器一、应用背景：为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰，标准状态排烟温度一般在135℃~150℃之间，冶炼炉烟气温度可达到400℃~600℃，这样产生的高温烟气直接排放不但造成大量热能浪费，同时也污染环境。锅炉热损失诸多因素中，排烟损失占全部热损失的70~80％，而排烟温度高则是排烟损失的最主要原因。一般情况下，排烟温度每降低10℃，排烟热损失减少0.6%~1.0%，相同负荷下省煤1.2%~2.4%，锅炉热效率提高1%。因此，锅炉排烟是一个潜力很大的热力资源。二、应用方向：烟气余热的应用方向主要分为预热并干燥燃料、预热助燃空气、加热热网水、凝结水等。三、，烟气余热回收换热器在应用的过程中，出现了诸多需要解决的问题：1、换热材料的低温腐蚀问题。锅炉尾部出口排烟温度过低会使换热器的壁温低于硫酸蒸汽的凝结点(称为酸露点)，引起金属换热管受热面的严重腐蚀。一般工程应用所选择的低温省煤器的最低壁温应超过烟气露点温度10℃左右，从而达到防止低温结露腐蚀，从而导致金属材料的换热器只能回收约120XX上排烟温度的锅炉烟气，不能充分利用排烟余热，限制了低温省煤器的应用范围。2、换热管的积灰问题。烟气余热换热器由于工作温度低，烟气中SO2、SO3、HF及HCl等成份会与表面的凝结积水混合并粘附在低温受热面表面，不仅污染传热管表面，影响传热效率，严重还会堵塞烟气流动通道，增加烟气流动阻力，甚至影响锅炉安全运行，而导致不得不停炉清灰。3、换热管的磨损问题。燃煤锅炉烟气中含有大量的飞灰，换热器在这种工况下长时间工作，会产生磨损，以至损坏。金属烟气余热回收换热器低温腐蚀、磨损严重，从而严重影响使用寿命，长则一两年，短则不到半年。四、氟塑料（PFAFEP）烟气余热回收换热器的应用陕西瑞特热工机电设备科技有限公司生产的烟气余热回收换热设备分高温烟气余热回收换热器、中温烟气余热回收换热器、低温烟气余热回收换热器。高温烟气余热回收换热设器适用于烟气温度在220XX~420XX围内，中温烟气余热回收换热设器适用于烟气温度在140℃~220XX围内，低温烟气余热回收换热设器适用于烟气温度在80℃~140℃范围内。尤其是PFAFEP氟塑料烟气余热回收换热器具有明显的优势。“PFAFEP氟塑料烟气余热回收换热器”选用美国杜邦PFAFEP氟塑料管束，采用德国先进的制作工艺加工而成。整套PFAFEP氟塑料烟气余热回收换热设备可以将烟气余热回收范围扩大到烟气酸露点以下，从而更充分地回收烟气余热。该设备具有耐高低温（-80℃~260℃）、极耐腐蚀、耐磨损、热效率高、热交换速度快、使用寿命长（5年~8年）、节能降耗、二次除尘净化烟气、环保等特点。三、适用于我公司的余热再回收技术。余热利用分为2个过程：（1）通过换热器将废气、废水中的余热提取出来。（2）将提取出来的低品位的水或蒸汽，通过膨胀机做功用于发电或驱动设备，或者直接利用这些低品位的能源供热或用于工业生产。以下是钢铁生产的余热资源分布图：我公司完全可以利用以上介绍的技术，对整个公司进行整体的节能改造：1、通过换热器回收锅炉、烧结、加热炉的废烟气中的热量，在通过ORC螺杆膨胀机将废热做功发电。2、回收一些工业排放的热水，通过热泵轻微的加热，就可以再利用，大大减少了，能源的消耗。3、通过废水污泥干化技术可以充分的利用污泥中的热量，并降低了环境的污染。4、利用新型的换热器，更换现有的换热器，提高换热效率并降低管道阻力，节省电耗。四、总结非常感谢公司领导给予这次参加会议的机会，通过参加此次研讨会，对国内的前沿技术有个大概的掌控，对于竞争激烈的钢铁企业来说，多使用新技术能够降低成本，提高自身的竞争力。第四篇：圆筒形管式炉维护与检修圆筒形管式炉设备维护检修1总则1.1规程适用范围本规程适用于化工厂的圆筒形立管式炉1.2设备结构简述圆筒形立管式炉加热炉的结构见图一，其基本结构的是由炉管、炉体、燃烧装置、仪表及附属设备组成。A、炉管：炉管是由碳钢无缝管焊接而成，呈立管式排列，导物料走管内，管外壁接受辐射和对流传热。B、炉体：炉体是由钢板外壳和耐火、隔热衬里组成，耐火、隔热衬里是由火砖和陶粒、硅面砌成。C、燃烧装置：以焦炉煤气为燃料采用喷嘴式燃烧器。D、仪表和附件：仪表有温度计、压力表等，附件有调风门、烟道挡板，蒸汽灭火等。E、附属设备：有油泵、烟囱等。1.3设备主要性能：热负荷453×10Kcal/h辐射室353×Kcal/h对流室：冷油段50×104Kcal/h过热蒸汽15×10Kcal/h预热段：35×104Kcal/h设备完好标准2.1零部件完整齐全，质量符合图纸要求。2.1.1炉管要求a、无鼓泡、裂纹；b、c、d、e、f、无严重的氧化脱皮、壁厚不小于计算允许值；管径胀大不超过原外径的5％；管内无结焦；支撑炉管的支座或吊钩无断裂、变形或严重的烧损。炉管材质符合技术要求。442.1.2炉体要求：a、耐火、隔热衬里无裂缝或脱落；b、c、炉壳无变形；连接螺栓无松动，接缝处不漏气。2.1.3燃烧要求：a、耐火砖墙，拱无裂缝，掉砖和烧损所致的凹不平现象。b、火焰长短、颜色、形状符合设计要求。c、炉门、火门耐火衬里完好，无烧损变形，开关灵活。2.1.4燃烧器要求：a、b、零部件完整，无缺损或变形；安装对中不偏料，固定良好；c、调风器的转动装置调节自如；d、喷嘴直径和数量符合技术要求。2.1.5仪表、各种连锁装置，自动调节装置齐全完整、灵敏准确。2.1.6圆筒炉本体附属设备及整个系统的配套设备完整，质量符合要求。2.1.7基础和机座稳固可靠，基础无不均匀下沉现象，地脚螺栓及各部螺栓连接紧固，齐整，并符合技术要求。2.1.8管道通、管件、阀门及支架安装合理、牢固完整、标志分明。2.1.9防腐和保温设施完整有效，符合要求，炉体外表面温度不高于70℃2.2设备运转正常，性能良好，达到铭牌量定能力。2.2.1最大供热量能满足生产需要，但不允许超负荷运行。2.2.2设备润滑良好，油路通畅，油质符合要求，实行“五定”“三级过滤”。2.2.3各运转设备无不正常的振动、松动、杂音、发热等现象。2.2.4各零部件温度、压力、流量、转速、电流等运行参数符合设计或规定的要求。2.3技术资料齐全、准确2.3.1产品质量保证书、出厂合格证，使用说明书等资料齐全。2.3.2有设备运转时间和累计运转时间记录2.3.3设备运转时间和累计运转时间记录2.3.4设备.易损配件图纸齐全、准确2.3.5设备操作规程、维护检修规程齐全2.3.6设备检修记录和改造记录齐全2.4设备及环境整洁，无跑、冒、滴、漏3、设备的维修3.1日常维修3.1.1认真执行操作规程，严格控制温度，压力等参数。物料进、出口温度不得超过规定值。坚持巡回检查，认真、及时、准确地填写操作记录。3.1.2经常观察燃烧火焰情况，判定燃烧装置是否完好观察燃烧回火产生的火焰形状，长度、颜色。如有变化则应调整或停炉检查，排除烧嘴喷孔头部烧焦，磨损变形及输气管道堵塞所造成的影响。3.1.3应经常通过看火门看门窗，观察炉管表面颜色变化。3.1.4注意观察炉膛内耐火材料是否有裂缝、烧损、脱落等现象。出现上述情况。影响燃烧或危及其他零部件安全时，应停炉及时修补。3.1.5注意炉内烟气压力变化，如压力超过计划设定规定值时，则应清理烟气系统并排除积灰。3.1.6检查与圆筒炉相配的各种管线的各密封点有无泄露，如有泄露，及时处理。3.1.7油泵的冷却水必须保证供应，水质应符合要求，并随时检查水温，不得超过规定值，经常检查油泵的动、静密封点无泄露。3.1.8每班做好设备及环境的清洁卫生工作。3.1.9各转动设备的润滑，应严格执行设备润滑制度，做好“五定”“三过滤”。3.2常见故障及时处理方法3.2.1圆筒炉进出口压差大于规定值。故障原因：炉管内结焦、堵塞处理方法：停炉清焦3.2.2圆筒炉进出口压差小于规定值故障原因：通过圆筒炉的物料油量不足，炉管内流速过小；油泵性能下降；系统中其他部位有堵塞或阻力增加情况。处理方法：开大主回流路或旁路循环的阀门，增加入炉物料流量。检查油泵，使之达到工艺要求检查，清理。3.2.3物料渗漏故障原因：垫片失效或法兰螺栓未压紧；阀门填料失效或阀杆表面磨损锈蚀；油泵密封件损坏。处理方法：更换垫片或紧固螺栓；更换或添加填料，修理阀杆表面；修或换油泵密封件。3.2.4烟囱冒黑烟、烟雾含量超标。故障原因：入炉燃料与空气比例失调或燃料装置出现故障；紧急停炉，修补炉管；检修除尘器。3.2.5炉膛内耐火砖脱落，开裂磨损故障原因：筑炉质量差，砖缝内灰浆太少或者灰浆配比不符合要求；耐火砖质量不符合技术要求。处理方法：进行局部修补，并按规范施工；对易损坏部位更换符合标准的新砖。3.2.6燃油、燃气烧嘴火焰堵料故障原因：烧嘴头部结焦；烧嘴喷孔磨损变形或烧嘴垫片漏油。处理方法：清理烧嘴头部结焦物；修补已磨损变形的烧嘴孔，更换无法修复的磨损件或垫片。3.3紧急情况停车3.3.1在突然停电或油泵因故障停止运动时，应立即停炉。迅速关闭煤气阀门熄火；同时打开热油泵的蒸汽灭火阀门，以降低炉膛温度。3.3.2当发现炉管破裂时，应立即停炉。首先熄火，并迅速打开炉门及蒸汽灭火阀门，进行灭火降温，即使停止油泵。3.3.3打开所有的炉门，看火门，使炉膛降温。4、检修周期和检修内容4.1检修周期a、小修3~6月b、c、中修12月大修36月4.2.1小修a、检修各个泄露点，更换垫片和填料；b、检查，校验温度计、压力表、安全阀及各种自控装置（包括报警、连锁装置），更换c、d、损坏的热电偶套管元件。吹扫、清理炉管表面、炉内死角、烟道及烟囱底部的积灰。检查炉体，烟道等处的耐火砌体及保温层有无裂缝，脱落、漏风等情况。根据损坏情况进行局部修理。e、油泵的检修按照泵的有关检修规程及产品说明书进行。4.2.2中修a、b、c、d、e、f、包括小修内容检查炉管表面有无氧化层脱皮，鼓包裂纹及过热等情况，酌情修复或局部更换。检查炉管内壁有无结焦并决定是否清焦。检查炉门、看火门及防爆门时候完好，填充的隔热草料有否烧损脱落，如有应进行修正，修补。金属部件变形应进行校正或更换。全面检查燃烧装置，拆开燃烧器逐个检查，清洗，测量烧嘴孔径的变化，对影响燃烧效果和正常运行的零部件修理和更换。清洗引风装置风门叶片上的积垢污，必要时更换叶片。g、h、i、j、对蒸汽灭火装置和紧急放空装置进行检查，并测试灵敏性，可靠性。检查和加固烟囱的拉杆（绳），修理损坏或不灵活的烟道挡板。检查系统中的设备、管道和阀门的保温层，检查设备和管道支架的可靠性，必要时调换或加固。检测烟囱避雷针的接触电阻，确保符合要求，保证安全可靠。4.2.3大修a、包括中修内容b、c、d、e、f、检测炉管壁厚，确定是否更换炉管。修补或重砌炉内耐火砌体保温层。检修炉体外壳和钢支架，紧固炉体各部位的螺栓。检查和修理圆筒炉及附属设备的基础，检查烟囱装置完好状况。炉体、炉架、梯子、平台各类管道及附属设备油漆防腐。5、检修方法5.1.1炉管5.1.1.1打开炉顶盖板或从炉底门外进入炉内，检查炉管外表面有无裂纹、鼓包、变形、烧损、氧化脱皮等缺陷及表面积灰等情况，同时检查炉管支架或挂钩烧损变形及位移情况。5.1.1.2清扫炉管表面积灰，采用的方法有人工清扫，气体吹扫和机械清灰等多种方式。5.1.1.3炉管氧化脱皮严重或运行时间达三年以上的炉管，应用“超声波测厚仪”测厚，无条件则可钻孔检查（主要测定辐射受热面的危险点）。5.1.1.4炉管清焦，参考石油化工管式炉所采用的“空气、蒸汽清焦法”进行。具体实施步骤如下：a、准备压力不小于0.6Mpa的蒸汽和压力不小于0.4mPa的空气。b、加装好炉管壁（危险点）辐射室及炉管出口处温度测量仪表，加装蒸汽及空气压力表。c、用蒸汽吹扫炉管20XX0分钟，吹扫炉管内的残油和碎焦。d、向炉管内通入适量蒸汽（炉管不干烧原则）炉内点火升温。炉膛的升温速度第一小时35~45℃/h，以后为40~75℃/h。e、当炉温升到500℃时，大量向内吹蒸汽，使炉管内壁结焦物发生燃烧而烧去，此时，炉管出口气体温度上升，排出黑色气体。f、烧焦时，严格控制炉温，不得超过650℃，炉管壁温不得超过640℃，夜间观察暗红色为准。在同一时间内烧焦的炉管不得多于三圈。若出现炉管壁超温，则应减少空气通入量，以降低炉管壁温。g、烧焦进行一段时间或炉管有堵塞现象，停止通入空气，开大蒸汽吹扫炉管，然后通入空气烧焦。以后若干次烧焦，吹扫，直至炉管出口气体温度下降，出口气体中CO2含量减少，表示烧焦完成。h、完成烧焦后，开大蒸汽吹扫，然后降温，炉膛的降温速度不得大于75℃/h，炉温降至350℃时，炉子熄灭，然后停止通入蒸汽。i、每半小时记录一次，烧焦的全过程和各种参数存入档案。5.1.2炉体a、从炉门进入炉膛内检查耐火砌体有无“烧、损、脱落、裂缝”等情况。b、检查炉体外壁有无开裂变形，防腐漆是否脱落，变色。炉体外壁温度有无变化，确定炉体外外温度无损坏部位及损坏程度再做进一步检查。c、对耐火砖砌体或保温层局部修补及整体更换。砌筑施工参照《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211—87）的有关规定，并按规定进行烘炉。d、用耐火砌体纤维棉或其他保温材料填塞炉体与炉管进出口处的空隙。5.1.3燃烧设备a、将圆筒炉的燃烧器从炉体取下，拆开逐件检查，清洗零部件表面的积灰和污垢，清除喷嘴头部的结焦物。b、对燃烧器进行冷态和热态调试。5.2质量标准5.2.1炉管a、表面无裂纹、鼓包、变形及严重的氧化脱皮现象，表面清洁，无积灰。b、局部修补或更换的炉管应符合设计要求及有关规定。c、炉管壁厚不得小于计算允许值。d、炉管内应无垢，无结焦。经过清洗后的炉管内，炉子物料进出口压力不得大于设计计算允许压力。5.2.2炉体a、炉体内耐火砌体或保温层的裂缝及烧损脱落部位得到修补，无法修补的要整体更换。b、耐火砌体或保温层的修补，更换，其施工质量应达到《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211—87）的规定，炉体表面温度不得高于70℃。c、烧损变形炉门，看火门和防腐门得到修理，并且开启灵活，密封性好。d、炉体支架，无变形，无移位，防腐良好。e、炉管进出炉体处密封良好，不漏气，且炉管能伸缩自如。f、炉体外观清洁，整齐。5.2.3装置a、圆筒炉燃烧器各零部位表面无积灰，无积垢，无结焦，损坏件得到修复或更换。b、检修后的燃烧器工作时，火焰的长短，形状，颜色应达到设计要求，燃烧状况应一致。c、燃烧器的转动件应转动灵活，调节自如。d、燃烧器的输气管应无泄漏，无堵塞。5.2.4其他a、各种仪表附件齐全，灵敏，可靠。b、各种配套设备的检修质量标准符合产品使用说明书的要求或设计要求。6、试车与验收6.1试车前的准备工作6.1.1准备好符合要求的燃料，水，电，汽，气。6.1.2对各种配套设备进行单机运转，要求单机运转可靠。6.1.36.1.4检查各种检测仪表，自控装置，安全装置是否齐全，可靠。检查系统中各阀门的开，关，是否灵活正确。6.2试车6.2.1作好试车准备后，对全系统进行冷态试运行。检查和检测点的压力，流量，液位、是否正确，并做好记录，检查各密封点有无泄漏。凡泄漏处应及时处理。冷态试运行进间不少于8小时。6.2.2点火升温，进行热态试运行，随时观察温度，压力，压差及液位的变化，注意升温不可太快，严格按操作规程操作。系统中新增添或全部更新炉管，则应将热试车和导热排汽操作同时配合进行，热态试车运行出口温度达到额定工作温度以后继续运行4小时。6.3验收以冷热态运行后，系统一切正常，达到完好标准，检修质量符合要求，且检修记录齐全，准确可按规定进行验收，办理交接手续。7、维护、检修安全注意事项7.1维护安全注意事项7.1.1系统中所有的电器设备应有良好的接地装置。7.1.2不准接触运转部件7.1.3不得随意拆除系统中所有的安全防护装置。7.1.4不准用水冲洗电动机和炉体。7.1.5不准向炉体内喷水灭火。7.2检修安全注意事项7.2.1严禁在系统带压情况下检修7.2.2大、中修时，检修前应将温度降至60℃后全部放净物料。7.2.3检修前必须切断电源，经二次复查，在电源处挂上“禁止合闸”标志后方可检修用点设备。7.2.4吊装、起重搬运设备或重大零部件时，要有专人指挥，专人操作起重设备，严禁超负荷施工，吊装物下严禁人员往来，停留。7.2.5检修需焊接动火时，先清理现场，移走易燃物，并准备好灭火器材办理动火证，经主管部门批准允许后，方可动火，动火现场必须有专人看火，负责监护。7.2.6检修炉体时，要可靠地切断气源并进行吹扫，以防发生气体爆炸或人身中毒。当进入炉体内工作时，应取样分析空气中一氧化碳含量，同时采取有效的通风措施，并有专人监护，确保人身安全。7.2.7检修所有照明应采用低压照明灯，电压不得超过12V。7.2.8检修工具和拆卸、更换清洗的零部件应摆放整齐，验汽数目，实行文明施工，科学检修。7.3试车安全注意事项7.3.1严格执行操作规程，按计划步骤进行试车。7.3.2新炉或大修后的圆筒，先用蒸汽清扫，预防点火时发生爆炸。7.3.3先对炉膛进行通风，排净可燃性气体后，方可点火。点火时要做到“火”等“气”。人工点火时要带好防护用具，头部不要正对点火孔。点火时如一次点火未着或运行间熄火，应立即关闭煤气阀门，找出原因，排出炉膛内可燃性气体后再点火。7.3.4煤气管道、阀门使用前要做气密性实验。使用中发现煤气泄漏应立即采用措施，以防止煤气中毒。7.3.5煤气压力应在允许范围内，否则应停工使用。7.3.6物料系统忌水，设备或管子经水压试验后，一定要把水排净，并用压缩空气吹净。在试车中如发现系统进水，要立即停火降温、排除故障，并进行脱水操作处理。7.3.7在按规定进行脱水操作时，要严格按规程缓慢升温，以防止物料溢出，更要防止高温溢出的导，烫伤操作人员或发生火灾。7.3.8试车前一定要先检查系统中各个阀门开关是否正确，以防发生“跑油”和“冒罐”事故。7.3.9试车过程中，如发现系统中的检测仪表或安全装置失效时，应停止试车。排除故障待恢复正常后在继续试车。第五篇：燃气式热处理炉燃气式热处理炉、天然气炉、燃气炉品牌恒炉型号多种别名燃料炉适用范围金属件淬火、正火、退火等热处理炉膛最高温度1300（℃）工作温度按工艺（℃）装载量参照用户（kg）本系列炉是国家标准节能型周期式作业炉，节能结构。台车采用防撞击密封，炉门采用自动弹簧式压紧机构，自动密封台车和炉门，一体化连轨，不需基础安装，放在水平地面即可使用。主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、45钢、不锈钢以及各种机械零件等淬火、正火、退火等热处理。简介：1、设备以各式燃烧气体为介质，通过各式烧咀燃烧加热，最高温度1300℃。2、炉体骨架由各种大中型型钢现场组合焊接而成，外壳封板为钢板，高铝全纤维耐火纤维棉模块为炉衬，密封、节能效果好。3、台车骨架由各种大型工字钢、槽钢、角钢及厚钢板等组合焊接而成。4、台车传动采用全部车轮均为驱动轮，驱动可靠，传动系统采用“三合一”电机—减速机，安装方式为轴装式，结构紧凑、装配牢固、进出灵活、操作简单、维修方便。5、台车耐火砌体采用高铝定型砖结构，与炉体密封效果好，