TPS精益生产推行课件

1LPS精益生産推行實務2目录◆浪费与无驮

◆效率的認識

◆改善基础

◆改善基本技巧

◆改善(IE)七手法

◆改善不良之技巧◆什么LPS

◆LPS有哪些技法

◆如何达成LPS

◆什么是改善

◆改善新思维

◆认识成本3什么LPS?4LPS的含义L---Lean精实

P---Production

生产

S---System系统5何謂“LeanProduction精實生產”

英文Lean的意義為“沒有贅肉且結實”。

"LeanProduction精實生產"，是將Lean的意義，引用到企業的經營上。意指期望將一家公司企業，經營成沒有任何資源浪費的現象；運作成精緻結實的樣子，使能創造更多利潤，永續成長生存。6“LeanProduction精實生產”起源

是由美國麻省理工學院的“日本專案計劃”的研究教授JamesP.Womack及DanielT.Jones，在研究豐田卓越生產方式之後，於1990年首先提出。其後，又於1996年作者又出版另一本書“LeanThinking”中，又再進一步詳述更完整的概念，而使更多的國際知名大企業競相導入實施。7“LeanProduction精實生產”五大原則

SpecifyValue確定價值

IdentifytheValueStream掌握"價值流程"

Flow朝流線生產方式邁進

Pull建立"後拉式"

Perfection追求"盡善盡美"8“LeanProduction精實生產”的目的与效果

提昇產出量

減少作業人員

提高勞動生產力

提昇品質水準，提昇良率

降低不良率，回修率

減少客戶抱怨次數

縮短生產交期時間

降低材料，在製品及成品庫存

創造多種少量生產能力

縮短新產品開發量產時間

提高設備可動率及製程能力

節省空間9“LeanProduction精實生產”的成功案例

暂略（届时放映）10LPS有哪些技法11第一技法：流線化生產以建立“一貫化、一個流、同步化”的產品別細胞式(CellProduction)的流線生產線為目標；透過流線生產，可以快速縮短生產交期，減少在製品庫存，提高勞動生產力，降低不良率，節省空間諸多好處；可以說是“LPS”推行的切入點。12第二技法：安定化生產追求使生產線能夠穩定生產，包括：人員的安定

機器的安定

品質的安定

物量的安定管理的安定

13第三技法：平稳化生產意指要能以"多回少量"生產方式來生產。以減少材料、人力、設備等資源需求的波動幅度，保持穩定需求的狀態。同時，也能縮短生產交期時間，也是生產計劃體系的改造活動。14第四技法：超市化生產意指以超級市場的後拉式(Pull)的運作方式，並借用"看板"來協助進行物料庫存降低管理的改善活動。利用"後拉式"之"看板"，可以指示生產線及資材部門，何時該生產或購買何物多少數量。以達成降低庫存及避免缺料停線的魚與熊掌兼得的效果。可以說是採購及資材管理體系的改造活動。15如何达成LPS16HOWTODO?“改善”“Kaizen”17什么是改善?18改善的來源（1）改善的意義：-----從一九八六年《改善:日本企業成功的奧秘》一書出版以來,“改善”一詞，已被公認是一種主要的管理觀念。-----在一九九三年版的《新修特牛津》英文辭典，收錄了“改善”此字，並定義為：一種企業管理理念，用以持續不斷地改進工作的做法和人員的效率等。-----在日文裏的“改善”意指持續不斷的改進。19改善的來源（2）改善的意義：-----在日文裏的“改善”意指持續不斷的改進。*此字也隱含：每一位管理人員及作業人員要以相對較少的費用來改進。*“改善”的理念是要求我們自己在工作上，社交上及家居的日常生活中應致力於經常不斷地改進。*雖然“改善”的步伐是一小步一小步，階梯式，但隨著時間的演進，它會帶來戲劇性的重大成果。20改善的來源（3）改善的意義：-----Kaizen是“改善”的日文語音，與英文的Improvement的字義有所不同。-----Kaizen在企業界，代表如下的意義：*持續不斷地從現狀作小改變*是每一位員工都能參與的工作，不是某一特定部門(例：技術部)或人員的工作*要以小團隊(例：自主研究會)定期從事Kaizen活動*著重在“走進現場，觀察現場，瞭解現實，立即現做，成果現查”之五現主義，並以“拙速巧遲”精神立即採取改善行動；*改善要設定具體化，數量化的階段性之改善目標。*Kaizen特別強調要具備新的生產思想觀念21何為改善？何謂"改善"(kaizen)?改善是全員參與並以小團隊的形式，親入到現場，設定具體化數量化的階段性目標，利用拙速巧遲的方法，持續不斷地從現況作小改變，使其更完美。亦即以最小的資源投入獲取更大的利益產出。自主改善現場目標22改善的理解改善的要點全公司每一個人都必須參與；以課題為導向，以小團隊活動來進行；從現狀作業改善做起，持續性、小成本、小步伐往上提升，形成大進步；要用自己的智慧、創意來改善；要運用新的生產思想觀念來改善。改善改變良善成为更23改善的理解對改善做法的強調：1）改善不是專業工程師的工作，是每個人運用正確的生產思想觀念，而不是用傳統的思想來有能力的工作。2）改善要以課題為導向，定期化、制度化組成小集團完成改善目標。3）要持續、小步伐地逐步改善，以低成本、現狀為基礎一小步、一小步達成目標。4）改善強調集思廣義，運用全體人員的智慧創意，來達成最終目標。24改善新思维25改善新思维

-----差别怎别么这么大？

项目A公司B公司比率%平均每人营业额（￥）96万元56万元171平均每人经济利益（￥）9万元2万元450平均每人生产台数59台41台144国内市场占有率44%22%200库存天数10天20天50平均每平方公尺附加价值（USD)2500110022726改善新思维

-----别人比较聪明？是观念不同，而不是聪明度不同别人比较聪明？看不出问题点有了库存可以安心了这么多库存大有问题了27改善新思维

-----另外一种技术（1）傳統的技術製造技術；個別工程設備的技術硬體技術使用同樣的設備、人力、物料、資金的投資，但是生產績效的結果卻大不相同13456228改善新思维

-----另外一种技术（2）別忘掉，還有……另一種技術生產技術；連接工程的管理技術軟體技術物料人員機器方法生產技術的改善與現場管理者的關係13456229改善新思維

-----现场管理者的两大必备知识職責上的知識：如何達成管理績效Product多種少量Quality品質保證Cost成本管理Delivery交期準確Morale士氣高昂Safety安全第一作業的知識：要精通「標準作業」的做法、學習生產改善四大技法：流線化生產技法、安定化生產技法、平穩化生產技法及超市化生產技法。30改善新思維

-----管理意义新解管理：管好這條理督導要心中先有「理」存在才可以等等公司规章作业标准品质规格计划进度目标愿景预算期望泛指：保持已設定的水準維持亦指管理偏差（問題）已定水準實際結果管理之目的：使「实际结果」与「已定水准」相符合31改善新思維

-----創新與改善之區別（1）改善：改為更良善之意提升現有之水準，以求更進步小步伐、階段式、持續式的進步保證成功

創新：創造新事務之意躍升現有之水準，求取進步

大躍進、間斷式的進步成功與否未知重大成果，重大失敗水准時間改善創新32改善新思維

-----創新與改善之區別（2）维持改善创新作业阶层90%10%0%管理阶层50%45%5%经营阶层20%40%40%人员级别时间分配33改善新思維

-----维持与改善之循环维持即指管理水准处置A标准化SC查核D执行处置AD执行C查核计划P处置A查核CD执行S标准化保持MI愿景处置A查核CD执行P计划目标TI愿景改善即指提升水准过去现在34改善新思維

-----改善与维持管理之关系SDCAPDCA管理是的人员要愈少愈好改善的人员要愈多愈好35改善新思維

-----先从观念改变★改善最大的阻碍不在于技术面，而在于人际面→→→人的想法→→→观念★如果不能突破传统过去的习惯、经验的束缚，就无法发现别外一个广阔的天地可供改善欲改变成果，必须改变行动欲改变行动，必须改变目标欲改变目标，必须改变观念欲改变观念，必须改变习惯欲改变习惯，必须改变过去欲改变过去，必须改变知识欲改变知识，必须改变欲望欲改变欲望，必须改变成果36改善新思維

-----改善的十大阻力改善的十大阻力(1)我們的產品較複難，不一樣……（2）我們公司的文化、素質，不像別的公司那樣好……（3）這種方式我們以前試過了，但沒有效果……（4）這個構想很好，但是現場做不到……（5）等到我們的品質穩定下來，我們就可以做……（6）我想是可以的，但是上面的人有不同的看法……（7）要先調查思考清楚才可以做，不然……（8）我們現在是同行裏表現最好的公司……（9）別的公司都是這樣做，我們不要……（10）沒有經費，現在不能改……37改善新思維

-----通与不通，行与不行改善行得通或行不通，只在一念之差，這個“念”就是觀念的改變。觀念改變了，再持之以恒，不斷嘗試努力，終就有改善成功的一天。38认识成本39企业经营的目的用最少的资源投入获得最大的利益产出满足每一阶层人员的欲望作业层（作业人员）管理层（督导人员）经营层（经理人员）投资层（股东人员）社会层（社会人员）永续生存、成长、赚钱40成本主义成本+利润=售价需要＞供给卖方市场41售价主义售价—成本=利润需要＜供给买方市场未来的趋势卖方市场→买方市场42利润主义售价—利润=成本需要：供给双赢市场成本意指成本目标43成本的结构材料+人工+管理总成本人工成本+管理成本总成本亏损利益小利益大销售（市场决定）价格购入（市场决定）价格44可掌控的成本人工成本最少的直接作业人员最少的间接管理人员管理成本→投入资源的成本最少的设备投资最少的土地需求最少的厂房空间最少的库存金额最少的材料用量最少的资讯管理最少的不良产品45高科技产业的人工成本不重要吗？人工成本工数：生产一个产品，所耗用人工时数劳动生产力=产出产品数量投入人工时数=提升劳动生产力的两个层面的意义：同样的产量，用更少的人员→降低人工成本同样的人员，生产更多的产品→提升销售量，占有市场市场有需求的量增加营运利润人力资源是愈来愈缺乏有限的资源有钱可以买得到设备，但不见得能雇用所需的人员以人为重人本主义1工数46浪费与无驮、47开源节流如何降低成本：老祖宗的话「开源节流」节俭减少浪费不花费不该花费的东西不同的人有不同的见解有了无人搬运车，可以减少搬运的浪费能不能减少搬运的距离，就可以不用无人搬运车48浪费的真意——无驮无驮MUDA没有附加价值浪费≠无驮无驮＞浪费动→没有附加价值之动作动→产生附加价值之动作亻49附加价值的意义附加价值：使产品的价值增加小麦（1公斤10元）面粉（1公斤15元）产生附加价值5元（提升产品多5元的价值）加工磨成50作业的内涵作业=动+动亻动动亻可避免的无可避免的动改善活动是要减少动提升动亻动动亻51劳动强化的做法动(浪费)动(工作)亻动(浪费)工作动(工作)亻动(浪费)a、仅是在原有的工作量上再增加工作量，是强迫的、命令性的b、没有对作业者的工作进行改善，而新加的工作量还存在浪费如：原来：30g(工作)+20g(浪费)=50g

现在：50g(工作+浪费)+20g(工作+浪费)=70g动(工作)亻勞動強化與勞動改善（1）52劳动改善的做法动(工作)亻动(浪费)动(工作)亻动(浪费)动(浪费)动(工作)亻动(浪费)剔除动(工作)亻如：原来：30g(工作)+20g(浪费)=50g

现在：30g(工作)+【10g(浪费)+10g(工作)】=50g动(浪费)勞動強化與勞動改善（2）53七大浪費1)、庫存的浪費

2)、生產過多(早)的浪費

3)、不良的浪費

4)、等待(監視)的浪費

5)、搬運的浪費

6)、動作的浪費

7)、加工的浪費54效率的認識55效率的認識1)真效率與假效率假效率：是指固定的人員做出更多產品的方式。真效率：是指以最少的人員，僅做出市場需要量的產品的方式。*企業要獲取更多的利潤，就必須朝真效率努力，而不是提高假效率。2)稼動率與可動率*對機器設備運用的目標：稼動率不追求到100%，但可動率卻要追求到100%*可動率達到100%，才能做到及時生產。56效率的認識3)個別效率與全體效率

a)個別效率

b)全體效率*生產是要經過許多的制程來完成，而效率追求的重點就應當擺在一個完整的生產整體效率，也就是要看最後的完成品量的多寡，以及配置人員的多寡來衡量，即所謂的生產力，這才是全體效率。*使每一個制程在生產每一個單位產品的時間都能一致化，此一節拍時間，就稱之為“產距時間”。57改善基础585S是什麼?1）整理(SEIRI)

-----要使效率提高，先從整理開始。

-----所謂“整理”，就是把要與不要的東西分清楚，然後將不要的東西丟棄。

-----紅單作戰。2)整頓(SEITON)

-----免除“尋找”的浪費，由整頓開始。

-----所謂“整頓”，就是把要用的東西以最簡便的方式放好，並使大家都能一目了然。

-----目視管理：標示牌作戰。595S是什麼?3)清扫(SEISO)

-----清扫是提高品质的基础。

-----所谓“清扫”，就是保持机器及工作环境的干净。

-----一句信条：清扫即是点检。4)清洁(SEIKETSO)

-----安全的第一步，就是清洁。

-----所谓“清洁”，就是延伸干净的观念至自己本身，并维持整理、整顿、清扫3S之成果。

605S是什麼?5)素養(SHITSUKE)

-----5S是以素養為始終。

-----所謂“素養”，就是以設立目標的方式，來建立自律以及養成從事5S的習慣。再加上安全(Safety)就是“6S”。61流線化生產1、流線化生產的意義

———依產品別將機器設備依制程加工順序，一部緊接著一部連接起來的生產佈置方式。2、流線化生產的八個條件

1）單件流動

———即是加工一個，檢查一個，傳送一個。

———單件流動是一種將浪費“顯現化”的思想與技術。

———流線化生產的最終目標即是“一件流生產”。62流線化生產

2）按制程順序佈置設備

———徹底做好準備單件流動生產之後，搬運的浪費就浮現出來了，在Kaizen的觀念裏，這是設備佈置不佳造成的，只有將設備按制程順序佈置起來，才能消除搬運上的浪費。

3）生產速度的同步化

———所謂“同步化”，就是要追求“整體效率”，而不是“個別效率”。

4）多制程操作的作業

———當市場上顧客需要量有變化時，則生產線上的生產能力就變動，而作業員也跟著增減，這就要求作業員能操作多個制程的作業。63流線化生產5）作業員的多能工化

———作業員要能操作多個制程的作業，則必須將作業培養成多能工。6）邊走邊做的走動作業7）機器設備的小型化8）生產線佈置的U型化64標準作業標準作業

-----是有規律性與重復性的作業。標準作業三要素

-----產距時間、作業順序、標準手持品。1）產距時間即Takttime，簡稱T.T.

T.T=1日的稼動時間1日的生產(可賣得出)的必要數(個)T.T=65標準作業2）作業順序

-----作業順序是指作業者在生產加工時，從材料開始到成品為止次第變化的過程。包括加工物品的傳送,機械的上、下料及作業者作業順序的時間流向。

-----作業者的作業順序與加工物品的物流順序是可以不一致的。

-----作業順序是指作業者的動線順序，不是物流的順序。66標準作業3）標準手持品

-----為了使生產活動能夠重復地持續生產下去，而必須擁有的生產制程內的在製品，在機械內加工的物品，也是屬於標準手持品的一部分。

-----標準手持品雖然是必須的在製品，但也必須設法降低。67五現主義1、走入現場

-----“現場”也稱“實地”，即產生附加價值的地點。2、觀察現物

-----在現場裏所發現的有形物體，例如：工作物、不良品、夾具、工具、機器設備等。3、瞭解現實

-----當有問題產生時，應立即到現場觀察現物即時的實際情況。68五現主義4、立即現作（做）

-----瞭解到現物即時的實際情況，應立即行動，採取相應的改善對策及預防措施。5、成果現查

-----針對問題採取了相應的改善對策之後，應立即查核改善行動所能帶來的實際效果。69目視管理1、目視管理的定義：它是以清淅可見的方式，提供資訊給工作者和管理者，以讓大家對作業現況和改善目標皆能一目了然,也讓大家能及時確認異常情況。這種清淅可見的方式包含以現物、圖例、表單、異常警示燈、警示牌、績效記錄以及其他工具，清楚地展示出來。70目視管理2、目視管理的目的：a、讓問題看得出來

假使無法偵測出異常的話，就無法管理好整個制程。b、接觸事實

目視管理就是要使作業人員及督導人員，都能當場直接地接觸到現場的事實，用以判定每件事在管制狀態之下，以及異常一發生的時刻，即能送出警告的訊息，當目視管理發揮功能時，現場每一個人就能做好流程管理及改善現場。71目視管理在現場，管理人員必須管理五個M：人員（Manpower)機器（Machines)材料（Materials)方法（Methods)量測（Measurements)任何與此5M有關的異常問題，都必須以目視化呈現出來。c、設定目標目視管理的目的，是使改善的目標清淅化。72目視管理3、目視管理的境界看木察林觀森眺山73改善八大步驟（1）74改善八大步驟（2）75改善八大步驟（3）76改善基本技巧77改善基本技巧三無思想：

(1)無馱（MUDA）

(2)無理（MURI）

(3)無穩（MURA）改善動作之階段

(1)要決定T.T.

(2)要先做“動作合理化”（消除MUDA）

(3)將每一個人的工作時間安排等於T.T.(消除無理）

(4)要建立穩定的作業方式（消除無穩）78改善基本技巧動作經濟(合理化)原則（消除MUDA、MURI、MURA）(1)不要插秧（雙手要能同時工作）--要利用“夾具”--要對稱反向(2)不要搖頭/不要轉身：

（A）物料/工具要定位（B）要“預放”--預先放置工作方向的方向上，要考慮工作方向（C）要放在正前方

------容器要設計成“正面窄,縱深長”

------要能“少量多回”供應

------要在適當作業範圍79改善基本技巧動作經濟(合理化)原則（消除MUDA、MURI、MURA）

(3)利用重力滑道

(4)利用道具

(5)作業員要靠攏，一般距離80cm

(6)要保持乾淨，自主檢查

(7)產品不要堆積--一件流

(8)水蜘蛛要能定時定量供料80A、关于人体动作方面：1、双手并用原则：尽量使两手同时作业、同时结束动作；除了规定的休息时间外，双手不应同时空闲。2、对称反向原则：双臂的动作应对称，反向并同时动作，而不可同向运动。3、排除合并原则：排除不必要的动作，尽量减少动作，或使两个以上的动作能合并。4、降低等级原则：尽量使用最轻松而又能达成目的的低等级动作。動作改善二十個原則815、免限制性原则：尽量避免使用限制性的动作。弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快、流畅。6、避免突变原则：尽量避免急剧停止或急剧改变方向之动作。尽量使用圆滑连续曲线或直线进行之动作。7、节奏轻松原则：动作之安排尽量使之轻松，并兼有自然节奏。建立轻松自然的动作节奏（或节拍），可使动作流利、自发。動作改善二十個原則828、利用惯性原则：尽量利用物体之惯性及重力或自然之动作。如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度。9、手脚并用原则：减少手的工作负荷，可用脚代替控制性的工作。10、适当姿势原则：应使用适当姿势操作，避免造成疲劳及劳动伤害之动作。動作改善二十個原則83B、关于工具设备方面：11、利用工具原则：能够使用工具的，应尽量利用工具，减少人体动作。12、万能工具原则：两种以上的工具组合成一种多功能的工具；13、易于操作原则：工具的把手或操作部位应做成容易操作或易于控制的形状。14、适当位置原则：工具应摆放在适当位置、高度，能使操作者极少变动其姿势動作改善二十個原則84C、关于场所布置方面：15、定点放置原则：物品预先放置，使作业者形成习惯，免于寻找。16、双手可及原则：放在作业者面前或双手随时可有的位置。17、按工序排列原则：工具、物品应依最佳工作序列摆放。

18、使用容器原则：物品、零件应尽量使用容器或装载具。

動作改善二十個原則8519、用坠送法原则：利用重力方法坠送零件、材料或成品。20、近使用点原则：运用各种方法使物料自动到达工作者身边。21、避免担心原则：尽量考虑安全可靠性，减少人们的担心顾虑。22、环境舒适原则：工作场所光线应适当，通风良好，温度适宜。工作者坐或立时都保持良好姿势，并感到方便、舒适。動作改善二十個原則86三角形原理的定义◆在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置；◆这三个位置构成了一个三角形关系；◆这个三角越小，作业效率就越高；————这就是“三角形原理”三角形原理87改善(IE)七手法88改善（IE）七手法（1）1、IE七手法簡介1.1、什麼是IE

IE就是指Industrial（工業）Engineering（工程）是由兩個英文字母的字首結合。1.2、IE的目的“IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒適化的途徑來改善我們的工作的品質及效率，以達到提高生產力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展。89改善（IE）七手法（1）1.3、七大手法的目的90改善（IE）七手法（2）2、防錯法2.1、功用*積極：使任何的錯誤，絕不會發生。*消極：使錯誤發生的機會減至最低程度。2.2、應用範圍任何工作無論是在機械操作，產品使用上，以及文書處理上皆可應用到。91改善（IE）七手法（2）2.3、基本原則在進行“防錯法”時，有以下4個原則可供參考：1）使作業的動作輕鬆2）使作業不要技能與直覺。3）使作業不會有危險。4）使作業不依賴感官。2.4、基本原理**排除法**替代法**容易法**異常檢出**緩和影響92改善（IE）七手法（3）3、動改法3.1、應用範圍*適用於生活上個人及家庭內之工作改善。*適用於工場或辦公室有關於人體工作方面的改善。3.2、功用*減少操作人員的疲勞。*縮短操作人員的操作時間。*提高工作效率。3.3、動作改善的基本方向**基本方向**改善之重點**關於人體**關於操作埸地佈置**關於工具設備93改善（IE）七手法（3）3.4、動作改善的重點動作分析的實施以及動作改善原則的應用，其目的均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發揮最大的生產力。動作改善，必須從排除下列工作開始：1）需要用力氣的工作。2）不自然的姿態。3）需要注意力的工作。4）厭惡的工作，例如噪音很大，空氣污濁，機器容易故障的工作。94改善（IE）七手法（4）4、流程法4.1、應用範圍*該件工必需經歷一個以上不同地點的動作，才能完成。*該件工作，必需經由一個以上的人來完成。4.2、功用*用以記載現行工作之過程。*依下圖之記錄，加以質問，尋求改善之地方。*用以比較改善前及改善後之差異情形。95改善（IE）七手法（4）4.3、流程分析

1)作業分析

2)搬運分析

3)檢驗（品質）分析

4)儲存分析

5)等待分析4.4、流程分析符號加工搬運儲存停滯數量檢查品質檢查96改善（IE）七手法（5）5、五五法5.1、意義————所謂5X5W1H：5W是指：WHERE何處，在什麼地方，~空間

WHEN何時，在什麼時候，~時間

WHAT何者，是什麼東西/事，~生產物件

WHO何人，是什麼人做，~生產主體

WHY為何，為什麼如此

——這五個字母之開頭都是由W開始，所以稱之為“5W”。97改善（IE）七手法（5）1H是指HOW如何，怎麼做的。——這個英文字母是由“H”開始，所以稱之為“1H”。

5X是五次。表示對問題的質疑不要只問一次而要多問幾次，不是剛好只問5次，可多亦可少。98改善（IE）七手法（5）5.2、功用

5W1H功力無限大，可適用於任何行業不同地點的任何工作上。對某些特別的問題可使用某些特定的質疑方法就可以了。99改善（IE）七手法（6）6、人機法6.1、應用範圍——1人操作1部機器或多部機器。——數人操作1部機器或多部機器。——數人操作一共同之工作。6.2、功用——瞭解在現況下，操作人之時間或機器之時間是否妥善應用。——依上述之記錄加以質疑，尋求改善之地方。——用以比較改善前及改善後之差異情形。100改善（IE）七手法（7）7、雙手法7.1、應用範圍——使用於以人為主的工作，即研究物件為人體的雙足或雙手——專注於某一固定工作地點之研究，即該工作固定在此地點上實施。——該件工作有高度重復性，即該件工作會再次大量生產。非重復性之工作，則因研究改善後無法再次應用於同一件工作內，而失去研究改善之目的。7.2、功用——用以記載現行操行者雙手（足）的動作過程。——依日本工業規格（FIS）流程分析符號記錄，加以質疑，尋求改善之地方.——用以比較改善前及改善後之差異情形。101改善（IE）七手法（8）8、抽查法8.1、工作抽查之應用

工作抽查應用的範圍非常廣泛，可適用於工廠、辦公室、商店、醫院、銀行以及政府行政機構等等，具體來說它可用於瞭解下列諸項事情：1)辦公室人員工作時所占之百分率。2)機器設備之維修百分率或停機百分率。3)現場操作人員從事有生產性工作之百分率。4)決定標準工時之寬放時間之百分率。5)用以決定工作之標準時間。6)商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例之資料。7)其他可應用抽樣調查以收集資料的場合等。102改善（IE）七手法（8）8.2、抽樣與工作抽查之好處為什麼我們採用“取樣”的辦法，而不採取“全部”調查的方法呢？其原因大致可歸納成以下數點：——時間上之不允許。——成本大。——不可能-母群體太大或無限母體群，要完成全部調查之工作實屬不可能。——不可以-破壞性之調查，例如炮彈之檢驗不能每一個都做發射試驗。——不必要-全體調查有時並不能比以抽樣調查所獲得之結果更可靠。

103改善（IE）七手法（8）

此外，“工作抽查”既以抽樣的方式，來從事調查推測群體的事實狀況，因此它具有下列的好處：

——觀測時間短，並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況。——節省觀測人力、體力及物力，一般為全部觀測記錄方式的5%至50%之成本。——從事觀測記錄的人員不需具備太高深的技術人力。——調查時間較長，可去除因每日不同之各別狀況所造成之差異現象，因此其結果較為客觀可靠。——對被觀測的物件所產生的干擾的次數及時間較短。104改善（IE）七手法（8）8.3、工作抽查之實施步驟步驟1：認識工作抽查的目的步驟2：初期觀察，收集有關資料步驟3：確定抽查的工作專案及明確定義步驟4：抽查觀察記表格之設計步驟5：抽查之觀察次數之決定步驟6：抽查行程之安排步驟7：決定觀察時間步驟8：現場察測步驟9：資料分析與整理105新速實簡

“新”表示要常動腦筋想出新點子來突破困難，改善的過程中一定會遇到難題，必須靠大家的力量來克服。

“速”表示動作要迅速，莫遲疑莫等待。比方說，指導老師指摘說：“改成這樣的做法不是較好嗎？”我們正確的反應態度應該是---“是，馬上做。”106新速實簡而不是諸如下列的反應：

“無時間，無人，做不來（攪唔拈）…...”“因為，…………”（極惡的態度）

“……….”（劣惡的態度）

“是，要檢討一下，”（最惡的態度）

“是！”（是是的態度）

“是，瞭解了。”（不積極去做的態度）

“是，要做。”（遲緩的態度）107新速實簡

“實”表示要在現場實地觀察，實地動手做做看，要有“現地”、“現物”、“現時”、“現做”、“現查”的五現主義精神去做，不要坐在辦公室內去想像，擬定一些書面作業或計劃。

“簡”表示要用簡單的方式，自已親自做改善，亦即拙速巧遲的觀念，不是花錢從外面賣進高昂的設備來做改善，這樣才能少投資。108拙速巧遲意義：“笨拙不美觀，但能很快地完成且实用”是比“要做得很漂亮/精美但時間要很長才能完成”來得好。拙------笨拙外形、不好看、簡單。速------迅速、快做。巧-