设备保养管理

一、设备预防保养管理的时代意义 1养管理上的问题及其范畴 2养管理的必要性 4 5防保养管理的发展过程 6管理的目标与方法之间的关系 7目的 12-1 16方法 18 19 19 4 一、设备预防保养管理的时代意义操作员的技能单存化，反而转向以设备为中心的生产品质经由设备保证经由设备而达成品质保证体制化连续化机电化自动化机电化从从以往单纯降低保养费的目标转为包含制品率损失、品质低下落的整体成本管理体制保养决定产品的综合竞争力值观变化二、设备预防保养管理上的问题及其范畴维持(品质、制品率)效率维持(效率)、复原(品质、制品率、效率、交期)(新产品开发、试作、省能源、省力)的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升)求保养的境界(1)由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重(2)由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低(3)由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重(4)设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点(5)由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水准。如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养成为基本的生存条件。同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、人设备人力管理&设备管理法工程管理成本管理期管理Input=生产力工厂活动目的D期境(M)士气管理方法理将延误交期(Delivery)及浪费材料(Cost)。必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止；因此，将带来时间上(Delivery)及不良(Cost)的损失。(3)短暂停机坏空转损失：①导致品质不良(Quality)(4)速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失(Delivery)。 (5)不良或修理损失：将带来物量与工时的损失(Cost)。 (6)开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失(Cost)。CD、安全卫生环境(S)、士气(M)等六大活动项目息息系更形密切。五、设备预防保养管理的发展过程“提高生产力的保养”—强调经济性“设备本体的体质改善”“新设备的PM设计”(可靠性)(保养性)“全员参加的PM”系提高生产力的保养最经济的保养全员参与企业体质改善法预防保养(PM)(6-1)事后保养(BM)(6-2)改良保养(CM)(6-3)保养预防(MP)(6-4)保保养==改善设备管理有关[×我是生产者，你是修理者]人员的想法[○自己的设备自己照顾]学会设备保养的[×不用驾驶执照]技术、技能[○培养对于设备高强的人][根绝设备损失]提高业绩塑造明朗的工作场所请每天早上点检因此使用机械的人负责日常保养，保养机械的人负责定期保养及定期检以自用车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水箱里的水是否足够？油够不够用？轮胎有无问题？使驾驶中不会发生故障，这就是日常保养。日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这就是定期保养，以上[日常保养]与[定期保养]合起来通称为预防保养。以自用车为例，日常保养(水或油等之点检)或定期整理等，因偷懒不做，驾驶中突然发生故障、车子不能动，被迫才修理的就是事后保，实在是一件不愉快的事情！同样，机械在运转中发生故障，不能动或精度恶化，也是很讨厌的事情。生产不能按计划进行，修理又需要费时间，使用机械的人及负责(6-2)(1)之后(机能停止)再进行复旧工程。为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案做为根据、讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率(6-3)实施预防保养管理的目的增增加防保损损失设计新机械时，采取PM的想法、设计或选择较不易故障，而操作容易又安全等因素充分采入。并且设计要价钱低廉，因此必须由使用机械的人或保养人员对现在使用的机械之保养情报、整理、提供给设计的人参考。八、设备劣化的形态、原因与对策(一)设备劣化的形态劣损化失损失(二)设备劣化的原因设备劣化保养活动新型设备的性能提高朽化朽化(朽化改善)劣化慢劣化快故障(突然停止)时(三)设备劣化对策关系图保养预防改良预防养保养预防性能更防保养A．达成保养目标实施活动分摊表目目标手段分类实施活动分担防止劣化测定劣化消除劣化使保用养善保养(可靠性)(保养性)异常的早期发现与确实迅速的处置联络突发修理强度提高负荷的减轻检查方法的改善、开发完备作业或品质的改善(1)用油品质须正确(2)加没量需适量(3)必须定期加油或换油(4)油料应加到正确位置(5)所加油料须保持清洁(1)全厂机械润滑用油之选择(2)简化全厂所需油料(3)建立机械润滑油标准及用油说明(4)编制润滑油料颜色或符号说明(5)绘制机械润滑指示(6)编制机械润滑实施表(三)正确的保养管理观念凡事以整体利益为前题作对事情才有效果，用对方法才有效率以最低成本创造最大附加价值(一)故障1：诸恶之根源系统机器或配件丧失规定应有机能(二)故障2：人类故意发生故障(三)故障种类：障障(四)达成零故障的原则(五)故障示意图技能的欠基本条件无法遵守使用条件不技能的欠基本条件无法遵守使用条件不完整设计上的劣化的不内存弱点……(六)设备故障的原因缺理(一)物理的潜在缺陷：(二)心理的潜在缺陷(一)设备零故障的对策(1)完备基本条件设备清扫及油污源头的防止对策锁紧螺丝以及防止松脱的对策列出加油部位及加油方式的改善(2)遵守使用条件设定设计能力与负荷的界限值对于过负荷运转的弱点对策设备操作方法的标准化设定并改善组件及配件的使用条件设定并改善施工基准，包括安装、配管、配线回转摺动部的防尘、防水完备环境条件，诸如尘埃、温度、湿度、震动、冲击等(3)使劣化恢复正常的要领共通组件的五感点检与劣化部件的发掘设备固有项目的五感点检与劣化部件的发掘故障部件分析与寿命推定更换界限值的设定点检、检查、更换基准的制定检讨异常徵兆的捕捉法检讨劣化预知参数的测定方法分解、装配、测定、更换方法的基准化使用配件的共通化工具、器具的改善专用化从结构面考虑容易修理的改善设定备品的保管基准(4)改善设计上的弱点为了延长寿命而提高强度的对策耐动作应力的减轻对策避免超过应力的设计(5)防止人为失误A．防止操作失误操作失误的原因分析操作盘的设计改善连锁(InterLock)的附加防呆(FoolProof)对策下功夫建立目视管理操作、调整方法的基准化修理失误的原因分析对于容易错误的形状及安装方法加以改善备品的保管方法道具、工具的改善故障追踪的步骤化、容易化对策(下功夫于目视管理)(6)保养技能的内容如下：点检、检查(测定)诊断、修理、完备故障追踪故障解释(7)运转技能的内容如下：运转、操作、点检、加油前置作业、调整、异常徵兆的发现(二)设备零故障的四个层面如前所述，虽然提及使潜在缺陷显在化五项对策，但想同时在短期内开展该五项对策，是难以顺利的。因此，将该五对策要分成4个层面(阶段)，(1)4个层面如下：(2)4个层面的概括处置显在缺陷完备基本条件使用条件的明确化及对其遵守强度、精度的弱点改善选定适合条件的配件针对过负荷的弱点改善提高运转、保养的技能失误操作的对策修理失误的对策寿命的推定制定定期点检及检查基准定期更换基准保养性的改善握异常徵兆层别有徵兆及无徵兆者以何种徵兆得知劣化？如何作才能抓徵兆？命破断面的解释材料疲劳的解释齿轮表面的解释等寿命延长对策从寿命的推定转向定期的复原(一)实施目标管理(二)职能区分、授权负责、落实保养(三)重点设备管制(四)制度管理—设立必要报表、追综、检讨(五)管理控制—事先控制A．自主保养的步骤加油的困油、锁紧螺丝(必须标明在日常、定期的时间预定表)。备缺陷以谋求维持管理的完力管固理有技技环境力(1)士气①澈底理解设备管理的主旨，积极参加公司的设备预防保养管理推行活(2)能力正确地掌握。来不时这需。(3)环境(二)重点设备为使保养工作更理想，减轻工作压力，同时提高企业的经济效益，以元/单位(一)保养组织的设立：(二)设备资料的收集、整理与检查标准的建立：(三)保养日程安排。(四)保养作业流程之建立。(五)日常保养与定期保养。(六)基本表格及记录：(七)检查报告。(八)故障原因分析。(九)检讨再改善。卡号项项目目安故障时对作业者有所伤害全生使用情况产5故障后预备材料替换情况一件不良品发生修正所损失时间程度故障率5故障修理费用5故障修理时间5评444444444点222222222111111111说明能造成伤害而永远残废30但不至于残废20能造成轻微的伤害者10备5