厂电2立方330mw热电联产脱硫工程施工组织设计-大学毕设论文

PAGE２华热电厂(2×330MW)热电联产工程机务施工组织设计编制：审核：批准：二○一○年十二月三十一日目录第一章工程概况第二章项目部组织机构第三章编写依据第四章主要设备安装工艺与技术4．1增压风机安装方案4．2真空皮带脱水机安装方案4．3浆液泵安装方案4．4球磨机安装方案第五章工艺管道安装工艺与技术5．1熟悉图纸和有关技术资料5．2施工前检查5．3材料接收和发放5．4管道管件及管道附件加工5．5管道预制5．6管道焊接5．7管道安装5．8阀门和法兰安装5．9检验和试压5．10管道系统的清洗5．11管道的保温与涂漆5．12管道的涂色第六章质量保障措施第七章主要资源计划第八章安全保证措施第九章文明施工与环境保护工程概况（一）工程概况1）工程名称：华电新疆发电有限责任公司昌吉热电厂2×330MW热电联产烟气脱硫工程2）工程性质：新建工程3）工程地理位置：厂址位于新疆昌吉市区以北约3km，昌吉市至友丰四队道路东侧50m处。厂址以南4km为昌吉市第二污水厂。厂址地理坐标为东经87°19.82′，北纬44°03.91′。厂址区域地势平坦、开阔，东南高西北低，地面自然坡度约1%，厂址地面高程为540m。4）机务范围：工艺部分包括石灰石浆液系统管道安装，脱硫烟气系统管道安装，SO2吸收系统管道安装，氧化空气系统管道安装，石膏处置系统管道安装，工艺水及工业水系统管道安装，排放系统管道安装和压缩空气系统管道安装。主要设备包括：增压风机、烟气挡板门、回转式烟气换热器（GGH）、吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、浆液循环浆液泵、湿式球磨机、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。5）工程质量标准：满足设计及整套168小时调试、性能试验要求。（二）工程特点脱硫工艺采用石灰石-石膏的湿法烟气脱硫工艺，采用一炉一塔设计。脱硫装置能在设计煤种工况下的最大和最小污染物浓度之间的任何值下运行，燃用设计煤种BMCR工况下入口SO2浓度1528.1mg/Nm3（干基，6%氧），脱硫效率不低于95％。项目部组织机构 项目经理项目经理项目副经理项目副经理项目总工程师质安部会议质安部会议室综合部工程部物资部电焊班起重班电焊班起重班设备班防腐保温班探伤检验组设备班防腐保温班探伤检验组管道班编写依据1、《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-942、《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-20043、管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T820-20024、钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T821-20025、火电施工质量检验及评定标准(第七篇管道篇)2000年版国电电[2001]116号6、火电施工质量检验及评定标准·焊接篇建质(1996)111号7、火力发电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DL/T5417-20098、火力发电厂烟气脱硫工程调整试运及质量验收评定规程DL/T5403-20079、焊工技术考核规程DL/T679-199910、机械设备安装工程施工及验收规范TJ231SDJ68－8511、火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法SDJ68－8512、焊接工艺评定规程DL/T868-200413、超声探伤用探头性能测试方法JB/T10062-199914、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-8915、钢管环缝熔化焊焊接接头射线透明工艺和质量分级GB/T12605-9016、中国华电集团公司火电工程达标投产考核办法2008年版17、火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规定96版主要设备安装工艺与技术1、增压风机安装方案1.1安装顺序：基础划线、凿平、配制垫铁——转子机壳——进气箱——扩压器——中间轴、电动机——油站及其管路——固定膨胀带——验收。1.2施工顺序及技术措施①、施工准备。a、施工前，施工人员要熟悉设备使用说明书和图纸。b、按照设备图纸和装箱清单，检查设备到货是否齐备，收好设备中的小件，并标记好安装位置，确保设备安装的随用随有。c、检查到货设备有否缺陷，如设备尺寸是否正确，在运输和放置过程中，有没有因碰撞、堆压和垫置部位不当等而引起的弯曲和扭曲变形。若有变形，应做好记录并进行现场校正。检查设备是否存在重皮或锈蚀现象等。d、检测测温元件是否完好无损。②、基础划线。a、对基础进行检查，检壹基础的浇灌质量、基础的位置、标高和外形尺寸，应符合图纸、规范要求。b、用墨斗将风机基础安装纵横中心线清楚地弹出，并将中心线引至基础的四个侧面，以便于风机在安装时的找正。

③、风机安装。a、基础清理干净，检查各部分基础标高、各基础孔尺寸；将各部分垫铁、基础板与支腿连接后安装好。基础板找平，检查标高。b、将后导叶组件与叶轮外壳组件并在一起联好后吊入预定位置，穿好地脚螺栓。用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度，同时保持机壳轴线在正确的偏差范围内。c、对叶轮外壳组件与后导叶组件进行粗找正后，对其进行二次灌浆。二次灌浆达到强度后，复查找正情况；无误后紧固地脚螺栓达到所需力矩。d、将扩压器外壳下半部分联好后吊入预定位置，并与后导叶外壳法兰用螺栓连接，同时将支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳点焊，焊牢。e、依次联接小集流器、前导叶组件、大集流器、进气箱的下芈部分。注意：按要求在法兰间加密封材料，其进气箱支腿和圆弧板调整好位置后电焊点牢。注意在前后支腿点焊以前，应严格保证其机壳装配的垂直度，防止外悬重力过大，防止倾斜及机壳装配地脚螺栓松动，如吊装就位时不能及时点焊支腿，应用枕木和千斤顶支牢，以保证安全。f、按总装图要求对进气箱滑动支腿和扩压器滑动支腿进行安装。注意螺栓头部外露部分适当加长，以便以后加滑动压板。支腿和支腿圆弧板焊接时注意对称分段焊接，以减少焊接变形。g、安装主轴承座，按要求加装防松垫，按规定力矩拧紧联接螺栓；拧紧后按图安装径向测温元件(注：安装前应再次检测测温元件是否完好无损)。按图安装前后冷风罩和轴向测温元件(注：安装前应检测测温元件是否完好无损)，其中锥形冷风罩上半部分可最后装。h、吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒的轴向间隙，叶顶与机壳内壁间的径向间隙尺寸。i、吊装叶轮侧半联轴器(Rorm03)与叶轮连接，按规定力矩拧紧螺栓。j、按图示安装电机端联轴器(Rorm01)，将电机粗定位于预定位置。k、吊装传扭中间轴，其拧紧力矩应达到要求。吊装前在电机端准备一个门形架，其转轴与轮端联好后，另一端用滑轮吊在门形架中，调好高度，尽早与电机端联轴器联好。注意：在吊装过程中当叶轮端联好后，另一端偏移距离不得超过5mm。否则将对膜片联轴器的弹性性能造成不良影响，甚至可能造成联轴器损坏。l、按AN系列轴流风机转轴系找正原理示意图：以叶轮端半联轴器和电机主轴水子为基准，找平找正。应保证叶轮端后导叶组件中主轴承座位置的热膨胀补偿量，即电机水平位置的预抬量(具体数据见总装图)。以两个联轴器膜片间的张口值来保证，其张口值大小，可通过计算得知，按一般的比例，其张口值约为0.20mm(因烟气温度也是控制在一定范围内)即可。m、电机基础。进气箱基础。扩压器基础二次灌浆，达到规定强度后拧紧地脚螺栓，复查张口数值。n、组装扩压器芯筒，传扭中间轴护管，轴封筒等。o、组装冷风管护筒，冷风管路安装，油管安装(见所供冷风管和油管安装图)。p、进气箱、大集流器、前导叶、小集流器等上半部分、扩压器上半部安装。注意各法兰之间加装密封材料，须现场封焊的圆法兰及对口板处不加密封材料。q、调整前，导叶开启程度应基本保持一致，建议在0度时(即前导叶叶片与主轴中心线子行时)调整和检查。r、安装前导叶操作执行机构，注意叶片开启，机壳外的指示执行器的指示应保持一致。s、按图纸要求安装冷却风机、加油装置、现场测温、测振装置、防喘振报警装置等。t、安装进出口膨胀节，内外保温防护层，整个风机与烟道系统连接。22、真空皮带脱水机安装方案1.1安装顺序：下机架安装——主动辊从动辊及皮带的安装——上机架安装——真空箱安装——进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置等安装——驱动装置及其支架安装——管路系统安装——滤布安装——试运。1.2施工顺序及技术措施。①、施工准备。施工前，施工入员要熟悉设备使用说明书和图纸，检查设备是否有缺陷。②、基础划线。对脱水皮带机的基础进行检查，检查位置、标高和外形尺寸，应符合图纸、规范要求。③、下机架的安装。以皮带机的进料口尺寸作为皮带机的定位尺寸，首先安装前机架的下架，定位好前机架的下架后，依次安装中间机架及后机架的下架。按图纸要求连接好整个下机架。④、主动辊、从动辊及皮带的安装。将主动辊、从动辊分别从滤带的中间穿过，并用工具将主动辊、从动辊按图分别安装到下主架的前、后，先固定一头，再固定另一头。⑤、上机架安装。按图纸要求安装上机架，校正好上支架的水平度，并连接牢固。⑥、真空箱安装。a、将分段的真空箱放至皮带机的内部，并按图加好密封垫片，涂好密封胶，连接为一个整体。b、将摩擦带安装到真空盒上，摩擦带的两面由不同硬度的材料组成，安装时注意需将软的一面朝上（与胶带接触），以保证足够的摩擦力来推动摩擦带移动，不能装反。c、将真空箱的托辊、升降机构、绞车框架一并安装至机架上，并用螺栓将框架等与机架紧固。安装好后整体调整，使其中线线、标高、水平度确保符合要求。⑦、按图纸要求安装好进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置。安装刮刀装置应在滤布安装调整完毕后进行安装。⑧、驱动装置及其支架安装，将驱动装置机架与驱动装置就位，以主动辊为基准，找正驱动装置、减速机并安装减速机与联轴器。⑨、管路系统安装，按图纸要求安装气路真空管路系统。⑩、橡胶滤带调整，打孔及粘裙边。在橡胶滤带安装完毕后，调整主动辊与从动辊，将胶带张紧，启动真空皮带机，滤带跑偏调整不再跑偏后，进行滤带波纹裙边的粘结。粘结时再试运数小时。运行正常后，进行滤带中心排液孔的加工，加工时须保证排液孔在胶带运行的中心线上。eq\o\ac(○,11)、滤布安装，将滤布重力辊置于滤布最松的位置，找出滤布运动方向箭头，然后使滤布穿过进料箱，洗涤箱，驱动辊，滤布重力和调偏辊，托辊等，将其拉平整，将滤布两头拉链对接，穿入钢丝。在装滤布前先检验一下冲洗管路，保证所有喷嘴出水能冲洗净滤布。（待调试后再装滤布）eq\o\ac(○,12)、真空皮带机的调试，在滤带及驱动装置安装好后，进行气路系统及电控系统传动系统的调试，调试结束后，进行滤带的跑偏调整。此时需将密封水投用。在滤带跑偏调整后，将对胶带以水代料加载，使磨擦带和胶带紧密贴合，并在滑台通水密封的情况下，启动真空泵，进行真空皮带的真空系统的密封性验证。滤布安装后，启动皮带机，对滤布进行跑偏调整，调整结束后，以水代料试运行，以准备投入正式使用。3、浆液泵安装方案3.1施工准备eq\o\ac(○,1)熟悉图纸及厂家资料eq\o\ac(○,2)设备的验收及开箱清点3.2泵的就位安装eq\o\ac(○,1)基础验收土建验收合格后，进行移交。预埋铁尺寸、位置正确。eq\o\ac(○,2)泵的运输装卸车要谨慎，封车要牢固，车速要慢；严禁撞击，应重点保护eq\o\ac(○,3)吊装就位a视具体情况，可检修后就位，也可就位后检修。b就位，用汽车吊先就近放置，然后逐个倒运到位。eq\o\ac(○,4)泵类检修安装对于泵类的检修，除制造厂技术协议中特别注明不需解体的外，都要进行解体检修。1）检修准备：认真研究厂家的说明书，熟悉泵的原理、结构及要求，拆装时做好印记，便于复装。2）泵类检修：打开泵壳端盖，用专用工具拆下叶轮、轴承端盖，机械密封等；清理油污、杂物、附锈拆卸时只能使用铜棒敲击；用汽油或柴油清洗轴，承记录轴承号，涂上黄油待用；检查壳体内外应无气孔裂纹、毛刺伤痕，精加工部位无任何损伤等缺陷，发现问题及时解决。3）机械密封装置检修要求：测量机械密封处的径向晃度；零部件外观检查；无裂纹、蚀坑、锈蚀、气孔等缺陷，几何尺寸符合图纸要求；测量弹簧的自由高度，偏差≯0.5mm；测量弹簧两端面对中心线的垂直度，小于5/1000mm；检查动静环密封端面，拆下后妥善保管，密封面要求十分光洁，无任何划痕；检查弹簧及簧座，弹簧无断裂，弹簧座内无歪斜卡涩现象。4）填料密封装置的检查填料涵内侧挡环与轴承，每侧间隙比密封环间隙大0.15～0.2，一般为0.25～0.50mm；盘根接口严密、搭接角度一致相邻两层盘根接口错开120°～180°；水封环孔眼畅通，对准进水孔；格兰压盖与轴径向间隙四周均匀，无偏斜，与轴无磨擦现象。5）组装测量泵轴向晃度，检查叶轮密封环外观质量a、向晃度≯0.5mmb、轴套端面要求光洁无毛刺，且和轴线垂直，叶轴和轴套端面结严密。c、洁，无变形裂纹。6）叶轮密封环处以及轴套外圆处的径向晃度叶轮密封处和轴套外圆处径向晃度（注：D为叶轮公称直径）D≤50mm,晃度≯0.05D≤120mm,晃度≯0.06D≤260mm,晃度≯0.08mm7）测量密封环与泵壳间隙0.10-0.03mm,密封环定位销应锁紧。8）测量密封环处的轴向间隙密封环处的轴向间隙要求大于轴的窜动量且不小于0.4～1.0mm。9）测量密封环与叶轮的径向间隙叶轮密封环直径（Df）径向间隙（mm）Df=φ80～φ1200.12～0.20Df=φ120～φ1800.20～0.30Df=φ180～φ2600.25-0.3510）安装叶轮的固定锁母锁紧装置完好，紧固可靠，结合面垫片厚度符合厂家要求，结合面紧固均匀。11）靠背轮中心找正a、径向晃度＜0.06mmb、端面标偏＜0.06mmc、1500转/分＜N＜3000转/分。要求径向偏差＜0.06mm端面偏差＜0.04mm靠背轮间隙2-4mmd、橡皮拦水圈及对轮联接橡皮不可沾上油污,以免胀大失去作用。e、配好防护罩。12）加注润滑油润滑油要求牌号应符合说明书、油位正确。13）整体检查转动灵活，无磨擦，保护牢固，技术记录齐全。14）泵就位安装基础检查划线，基础应清理干净；垫铁的安装，每组垫铁一般不超过三块，特殊；情况除外，垫铁与基础接触密实，垫铁放置一般在地脚螺栓孔附近一侧一组。泵找平找正：a、进出口法兰结合面为基准找正、找平。b、装在邻近位置的同类标高应一致且符合图纸要求。c、中心偏差≯5mmd、标高偏差≯±5mm。15）地脚螺栓安装a、长度适中，处于自然垂直状态，且与孔壁四周有间隙。b、二次浇灌强度要达70%后才能固定地脚螺栓。4、球磨机安装方案4.1安装注意事项：（1）磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产。所以整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行。（2）在安装过程中要注意人身设备安全，特别注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。（3）所有配合表面、磨擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂上干油。（4）磨机安装完毕后接通电源时，要严格按控制要求和操作规程作业不可随意开动磨机。（5）空负荷和负荷试车要保证连续。并尽量延长试车时间。（6）安装技术要求除安装和使用说明书和有关安装图纸外还应参照《机械设备安装施工规范》中有关技术要求进行4.2地脚螺栓的安装设备进场后，在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后，依照其定位孔尺寸进行地脚螺栓的埋设。地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可灌浆，灌浆前应检查其垂直度不要超过10/1000，在基础孔内下端预留的间隙不小于100mm，螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm，待混凝土强度达到标号的75%以上，才允许拧紧螺母。拧紧螺母时，要采用对称地分次拧紧的方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀。拧紧后螺栓要外露1/3~2/3螺栓直径。4.3垫铁的安装（1）垫铁的设置垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置，采用在混凝土基础上直接放置垫板的方法。放置之前，基墩与设备接触表面应凿平，然后对基础表面进行研磨，直至垫板接触点均匀分布为止。基墩顶面上不得有任何油污，如有油污，必须彻底地清理，各底座相对的标高应符合要求，垫块必须与底座面保持充分的接触，（2）先垫平垫铁，然后再垫斜垫铁，垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板中最厚的放在下面，最薄的放在中间。（3）垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓；横向应尽量靠近地脚螺栓（一般距螺栓≤50～100mm）或设备筋板处，主轴承正下方；纵向平垫铁伸出设备底座10～30mm，斜垫板两块重叠部分占全长2/3以上，且伸出底座10～504.4主轴承座底座安装：（1）将主轴承底座安装在垫片组上，用垫片垫到规定的标高。垫片要按测定的尺寸加工，尽量避免使用多层垫片。（2）用基础螺栓轻压主轴承底座。（3）主轴承底座的水平度允许偏差任意方向均为0.05/300，主轴承底座长度方向只允许中间略高于两端（即允许中心凸起为0.2mm。绝不允许中间凹陷）。两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。两主轴承底座轴向距离允差不大于1mm。两主轴承底座相对标高允差不大于0.5mm（4）最后紧固地脚螺栓，再校正一次水平度。（5）向主轴承底座下灌浆。砂浆推荐一份水泥对两分净砂。水重不超过水泥重量的一倍半。砂将灌入后要捣实，防止产生气泡，砂将面要高出主轴承底座底面。4.5主轴承的安装（1）根据图纸确定两轴承中心线的距离，按筒体与两端组装后的实例尺寸（并考虑相应的胀缩量）施工，施工中距离允差±1mm（2）两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。（3）主轴承的轴承座安装在底板座上时，其结合面应均匀地接触，局部间隙不得大小0.1mm，不接触面处的边缘每段长度不得超过100mm，累计长度不得超过圆周总长的1/4。（4）清洁主轴承与轴承座的接触面，涂上润滑剂，使其接触良好，转动必须灵活。（5）主轴承轴瓦的冷却水道需清理干净，并在1Mpa压力下进行试压，要求各联接处密封严密，不得有渗漏现象。（6）主轴承轴瓦中的铂热电阻PT-100的引出线根据现场的实际情况（7）主轴承润滑系统的安装主轴承润滑系统的安装要求是：所有零部件要清洗干净，所有的管路接头都应可靠的连接，不得有泄漏现象。4.6旋转部分的安装（1）设备进场后应先放置在离基础平台不远处，先做两个圆弧型支架放置在基础平台的四个千斤顶上，安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型支架上，使筒体的中心线略高于主轴承的中心线。（2）筒体与进料端盖组装前，应先将结合面上的脏物清除干净，并在结合面上涂一层铅丹，以保证良好密封措施，用行车吊起出料端调整好方向，然后和筒体进行对接，由于端盖自重26t，所以这一对接过程是缓慢进行的，调整好螺栓孔后，筒体与端盖应按标记进行组装，定位铰孔螺栓装入后，再将螺栓均匀的紧固；全部螺栓装好后应检查每一个螺栓都必须拧紧，拧紧力矩不小于1500N.m。（3）必须保证连接筒体端盖与端盖的螺栓及固定大齿轮的螺栓均为牢固的拧紧，并要求先拧紧一个螺帽，然后再拧紧第二个螺帽。（4）不允许用进、出料端盖的起吊环来起吊整个筒体部，进、出料端盖吊钩仅起吊端盖用。（5）筒体部往轴承上安装时，先校准出料的配合轴颈和轴承处的相对位置保证平衡无冲击地放在轴承上。（6）进、出料口装入进、出料端盖时，应拧紧所有连接螺栓不得松动。（7）筒体部分装在两轴承上之后，两轴颈的中心线应在同一水平面上，其相对标高允差为1mm（8）球磨机两轴颈中心线的同轴度应进行检查，由此同轴度所造成的轴颈端面跳动不得超过0.1/1000。（9）用环氧树脂或其它填料填满端盖法兰，外圆与筒体法兰内孔间隙。（10）在进出料端盖上套上挡板，用电焊焊牢。（11）每次转动筒体前，应确认中空轴颈与轴瓦接触处有润滑油存在，如不能确认，则须人工浇入一定数量的润滑油。4.7传动部的安装（1）安装前应清除小齿轮轴承座内及各结合面处之脏物，滑动轴承及大、小齿轮应用汽油或煤油清洗干净。（2）对大齿轮进行精确校正，利用千分表在大齿轮外圆表面和端面上，分别检查端面跳动和径向跳动。端面跳动超差时，可采用调整大齿轮相对于筒体法兰圆周方向角度的方法进行调整。径向跳动超差，则用大齿轮上的调整螺钉调整。径向跳动偏差值，直径每米不得大于0.10~0.15mm，一般最大不应大于0.6mm，端面跳动偏差，直径每米不得大于0.13~（3）将小齿轮装在轴上，然后装上滑动轴承，这些装配可用热油浴加热包容件。切不可用炭火直接烘烤小齿轮或滑动轴承。（4）将装配好的齿轮轴、轴承组件装在轴承座上。（5）检查小齿轮轴轴心线的水平度，允差为0.1/1000。偏差的方向应与磨机主轴中心线偏差的方向一致。检查小齿轮轴心线对磨机轴心线的平行度，偏差不大于0.05/300。（6）检查大、小齿轮齿侧间隙。方法是：固定大齿轮使之不旋转，沿着齿轮的正常运转方向，扳动小齿轮，使齿面紧靠大齿轮齿面，用塞规检查大、小齿轮轮齿接触的一侧两端应接触紧密。未接触的一侧间隙应为1.2~1.5（7）用涂色法检查大、小齿轮面接触情况（在小齿轮上涂色）。接触面在齿宽方向不应小于50%，在齿高方向不应小于40%，接触面应在轮齿的中间部位。（8）将小齿轮轴承座基础螺栓固紧以后，要重复检查一次，直到合格为止。（9）空气离合器安装时中心线水平偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致。（10）电机安装时要求电动机主轴水平度偏差不大于0.05/300，偏差的方向应与小齿轮轴方向一致。（11）小齿轮传动部、空气离合器、电动机等安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于φ0.08mm。（12）微动装置安装时要求微动装置的轴心线水平度偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致。（13）小齿轮传动部、微动装置安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于φ0.15mm。4.8筒体衬板及进出料口衬板的安装（1）安装衬板时应注意筒体的回转方向。（2）用螺栓固定与筒体联结的衬板，在排列时应交错进行，避免缝隙集中在一条线上。（3）衬板间的环形间隙，应用木屑、铁屑等充填物塞实，各衬板间的间隙均为5至10mm内。（4）衬板与筒体应严密接触，如有缝隙应用水泥砂浆填实、填满。（5）筒体的零部件安装后，其所用的联结件螺母必须点焊牢固。（6）安装完毕后，检查所有的衬板螺栓是否拧紧，螺栓密封胶是否密封好。不允许有泄露现象。4.9齿轮罩及其他附属的安装（1）安装齿轮罩时，罩壳与大、小齿轮间应有足够的间隙，不得碰撞。（2）回油管、盖板密封部分应结合严密，不得漏油。（3）密封毛毡应与大齿轮密封外圆紧密接触。密封毛毡之间的接缝与夹持密封毛毡的耐油橡胶石棉板的接缝应互相错开半个垫板。毛毡之间的接缝应严密。（4）调整好喷油嘴方向，使之对准大、小齿轮的啮合部位。（5）安装齿轮副润滑油站，并使进油管，回油管与齿轮罩接通。有关安装调试的要求详见润滑油站说明书。（6）将进、出料口和给料器牢固地紧固在轴颈内套上，全部紧固螺钉应均匀拧紧，不许有松动现象。（7）给料部的安装，安装时给料器与磨机筒体之间同轴度进行检查，其同轴度不大于1mm工艺管道安装工艺与技术工艺管道施工流程材料验收外观检查焊缝检验、无损探伤准备工作材料验收外观检查焊缝检验、无损探伤准备工作熟悉图纸及技术文件焊接工艺评定加工场预制预制焊缝检验、无损探伤除锈、油漆管位测量、放线支撑制作安装管道组对现场安装焊工培训管道焊接水压试验水压试验防腐补口、补伤防腐补口、补伤系统吹扫系统吹扫熟悉图纸和有关技术资料项目技术负责人组织有关专业人员对管道工程的施工图纸、技术文件进行综合会审。会审前，应由各专业人员对图纸、文件预先熟悉和自审，发现问题再进行集中会审。其内容一般应包括：（1）图纸、资料是否齐全，设计深度能否满足要求；（2）流程图、平、立、剖面图与单线图是否互相一致；管网（或管道系统）的来龙去脉是否已基本清楚；（3）管道与设备，管线与管线间的接口的标高、坐标、方位和接口规格（直径、压力等级）是否相符，与厂房、构架有无碰撞；（4）拟定的施工标准、规范等是否满足图纸、资料的技术要求；（5）设计有无漏项。1．2管道在施工前，除工艺流程简单的管道工程外，施工现场应请业主牵头，会同设计人员对参与施工的有关人员进行设计交底，其内容应包括：（1）工艺流程及有关设备；（2）施工现场的平面布置；（3）管道工程的特点、特殊要求、施工标准及验收规范。1．3综合会审中提出的问题应尽量在会上予以解决，否则应作好记录交有关部门限期解决。会审的结果应作详细记录，并形成纪要，落实解决问题的人员和时间。施工前检查现场检查：包括对现场的主要构筑物、所有预埋件的坐标位置、水平标高等作测量和检查，并作记录，发现问题及时要求有关部门解决。设备检查：对所有已安装及到货的设备的管口进行检查，包括管口方位、标高、法兰材质、法兰压力等级等，发现问题及时向设计部门或业主反映，以便及时解决。管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格说明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。2．6管子检验设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前，对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准：a、化学成分分析结果；b、力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）；c、管壁厚度大于或等于12mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果；d、合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。设计压力大于0.1MPa的有缝管子使用前，应检查其焊缝检验报告。管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。2．7管件检验（1）中、高压管道施工前，对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准：a、化学成分分析结果；b、合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果；c、高压管件的无损探伤结果。（2）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。（3）带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。（4）法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。（5）法兰使用前，就按设计图纸校核各部位尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。2．9管道附件检验（1）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（2）用于设计温度大于430℃（3）法兰的垫片材料应符合设计要求。（4）石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。（5）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。（6）包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。（7）管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合规范的规定。（8）滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。（9）管道支吊架弹簧的检查应符合规范规定。2．10阀门检验（1）各类阀门安装前宜进行下列检查：a、填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确；b、填料密封处的阀杆有无腐蚀；c、开关是否灵活，指示是否正确；d、铸造阀门外观无明显制造缺陷。（2）作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。（3）低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。（4）对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。（5）阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。（6）阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。（7）阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。（8）下列阀门安装前必须解体检查：a、用于设计温度大于或等于450℃的阀门b、安全阀和节流阀；c、严密性试验不合格的阀门。（9）阀门解体前，应将脏污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。（10）对解体的阀门应作下列检查：a、合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；b、阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；c、阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；d、阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；e、阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷；f、阀盖法兰面的接合情况；g、对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。（11）阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求：a、合金钢部件的材质符合设计要求；b、组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确；c、所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；d、填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。（12）用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。（13）闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。（14）阀门解体复装后应作严密性试验。（15）各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合本节的规定。（16）阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。3、材料接收和发放材料的接收和发放应按公司的“材料管理制度”执行。4、管道、管件及管道附件加工4．1管子的下料切割按下列方法进行：（1）普通碳素钢、普通低合金钢管可用手工气割或半自动火焰机进行切割，但应将割口及附近的氧化物打磨干净。（2）镀锌钢管、DN≤50mm的碳素钢管、有色金属管宜用切管机或砂轮切割机切割。（3）有淬硬倾向的合金钢和-29℃以下的低温用钢管4．2管子的弯制（仅限于DN≤100mm小口径管道）宜采用手动液压弯管机进行。大口径管道、高压管道、合金管道的弯制应委托专业管道弯制公司；本工程所有的弯管全部由供货商加工成产品供货到现场。4．3高压管道上与法兰联接的螺纹或焊接坡口，应使用机床加工，螺纹的切割应以管子内园定心。坡口的切割可以以外园定心。对端口处（坡口钝边），内园的偏差会导致组焊时的内壁错边量超过标准，应以不大于45°的锥角向管内削斜成锥面。4．4各种管件的配制加工，均应按照设计图纸的规定。所用材料应符合设计要求。4．5锻件应符合现行国家或行业的有关技术规定。4．6锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。4．7各类弯头平面偏差ρ和端面角度偏差Q不应大于表4.1的规定（见图4.1）。推制与压制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合下列要求：弯头几何偏差示意图（图4.1）平面偏差和角度偏差（mm）表4.1管子外径D0△f或QρD0≤133133＜D0≤219219＜D0≤426426＜D0≤610±1±2±3±4±2±4±5±8端部：小于管子外径的1%，且不大于3mm其他部位：对于高压管道，小于外径的3%；对于中低压管道，小于外径的5%异径管几何尺寸应符合下列要求：其两端管口的直径、不圆度、端面垂直度应符合规定要求。同心异径管两端轴线应重合，其偏心度不得大于大头外径的1%，且不得大于5mm。焊接三通和热压三通的几何尺寸应符合下列要求：支管垂直度偏差△f不应大于支管高度H的1%，且不得大于3mm。各端面垂直度偏差△f，见图4.2，应按表4.1的规定检查合格。(a)(b)三通支管、端面垂直度偏差示意图高压焊制三通应符合下列要求：三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同的牌号的钢材；焊缝质量应按DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定检查合格；按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。波形补偿器管口的周长允许偏差：公称通径大于1000mm时，为±6mm；公称通径小于或等于1000mm时，为±4mm波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验，套管与补偿器内壁间应有不少于1mm的间隙。补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。、管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定。滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷；弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求；弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10%；弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差△不得超过自由高度H的2%。管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验：全压缩变形试验：压缩到弹簧圈互相接触，保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2%。如超过，应作二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3%。不符合上述要求者不得使用；工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表。弹簧压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差2-4±12%5-10±10%＞10±8%制作合格的支吊架应进行防锈处理,并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。5、管道预制管道预制可大大提高工作效率，并可保证产品质量，因此，在精确测量和合理安排的基础上，应尽可能加大管道工作量的预制深度，以减少现场安装的工作量。管道的预制工作应按设计单位提供的管道系统单线图进行。管道应遵守下列程序和规定：管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管系号和按预制的顺序标明各组成件的顺序号。为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工；其加工尺寸偏差应符合下表：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰各螺栓孔对称水平度±1.6±1.6预制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固，以保证存放，运输过程中不变形。预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时将管口封闭。预制管道运抵现场，经现场安装人员检查，确认合格后，方可交付安装。6、管道焊接6．1施焊前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，包括焊工号、焊口号等，并加以记录。6．2管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料，现场焊接管理等严格按照焊接工艺方案和作业指导书执行。6．3管道焊接，为保证施工质量，原则上均采用氩电联焊的焊接方法，若管径小于等于DN80，可采用全氩焊。6．4焊接低合金钢的根部焊道时，焊缝背面应采取充氩保护。6．5坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。6．6除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取后热保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。6．7施工过程中，应在每道完成的焊缝附近将焊口编号用记号笔作标记，包括焊口号、焊工号等，并加以记录。7．管道安装7．1管道的安装顺序在同一作业面上其先后通常按下列顺序进行：（1）先地下管后地上管；（2）先大管后小管；（3）先高压管后低压管；（4）先合金管后碳素钢管；（5）先高等级管后低等级管；（6）先夹套管后一般管。7．2管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。7．3管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应符合DLGJ23《火力发电厂汽水管道设计技术规定》的要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的Ⅱ型补偿器时，补偿器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。7．4管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求：

（1）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；（2）管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；（3）支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；（4）管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔直径；（5）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。7．5管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。7．6除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。7．7管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定加工。7．8管子或管件的对口质量要求，应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定。7．9管子和管件的坡口及内、外壁10—15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。7．10管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，折口的允许偏差α（见图7.1）应为：当管子公称通径DN＜100mm时，α≯2mm当管子公称通径DN≥100mm时，α≯3mm管子焊接角变形折口偏差示意图（图7.1）管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。波形补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装（套管的固定端为介质的入口侧）。与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。装设流量孔板（或喷嘴）时，对于配管的技术要求，应符合SDJ279《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》的规定。管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。管道安装的允许偏差值应符合下表的规定。管道安装的允许偏差值项目允许偏差（mm）标高架空室内＜±10室外＜±15地沟室内＜±15室外＜±15埋地＜±20水平管道弯曲度DN≤1001/1000且≤20DN＞1001．5/1000且≤20立管铅垂度≤2/1000且≤15交叉管间距偏差＜±10注：DN为管子公称直径。支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行，在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。中、低压管道的安装对管内清洁要求高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25—30mm。管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料填塞。不锈钢管道与支吊架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离。大直径焊接钢管的安装工作应满足下列规定：a、焊缝坡口的型式应符合设计要求，当设计无规定时，应按DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定执行；b、各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并宜处于易检的部位；c、公称通径大于或等于1000mm的管子，宜在对接焊缝根部进行封底焊；d、钢管设计有加固环时，加固环的位置和焊接方式应符合设计规定，加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开不少于100mm。钢衬胶管的安装在搬运和堆放衬胶管及管件时,应避免强烈振动或碰撞。安装前应检查衬胶层完好，保持管内清洁。衬胶管安装时，不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。对DN≤500的成品管件,安装前要按单线图对每管段进行编号，安装时按单线图和编号遂段组对安装，其活口部分如要进行修正应将修正后的管段返厂衬胶。预制的管道法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用老化。疏、放水管的安装安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。管道开孔应采用钻孔。疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。支吊架的安装在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：a、活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；b、管托有无脱落现象；c、固定支架是否牢固可靠；d、弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求。支吊架间距应按设计要求正确装设。8、阀门和法兰的安装8．1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。8．2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。8．3截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定：（1）截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；（2）单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；（3）双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。8．4所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。8．5安装阀门传动装置应符合下列要求：（1）万向接头转动必须灵活；（2）传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°；（3）有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。8．6阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。8．7法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。8．8对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。焊接工艺应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定。8．9法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。8．10法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。8．11法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。8．12法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2—3mm。垫片宜切成整圆，避免接口。8．13当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。8．14法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。8．15安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2—3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。8．16合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。8．17连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。8．18使用一次性密封垫片者，不得反复使用；对于参与试压及冲洗面需先安装的管道组成件，其密封垫片应采用临时垫片暂代，待试压和冲洗完毕后，再装以正式垫片。8．19当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；（2）管道设计温度高于100℃或低于0（3）露天装置；（4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。9、管道检验和试验9．1管道的焊缝检验和无损探伤，均按电建（火力发电厂焊接篇）DL5007-92有关规定执行。9．2管道系统的强度试验。9．3各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。9．4管道系统进行强度试验前应做到：（1）管道系统安装完毕，并符合设计要求及本规范的有关规定；（2）支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；（3）结束焊接和热处理工作，并经检验合格；（4）试验用压力表经检验、校准正确；（5）具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格；9．5管道系统的强度试验宜采用水压试验，其水质应洁净。充水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定。其试验压力应不小于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。9．6管道系统在强度试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。9．7管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装设盲板的方法。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过100℃9．8水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。但介质温度不宜高于709．9试验前安全阀应拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位应有明显标记和记录。9．10管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应符合下列规定：（1）管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验；（2）管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的同意下，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。9．11对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点的压力为准。9．12对埋入地下的压力钢管，试验压力不得小于0.4MPa；对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过25ppm。9．13管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。9．14在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。9．15结束试验后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。10、管道系统的清洗10．1为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统应进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗），并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。10．2管道系统清洗应在系统严密性试验合格后进行。10．3管道系统清洗前除要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除。并妥善存放，待清洗结束后复装。10．4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。10．5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要进应予以加固。10．6管道清洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的顺序进行。10．7水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%；化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。10．8蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：（1）排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处；（2）排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；（3）排汽管内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；（4）排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。10．9水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗用水可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。10．10管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。10．11管道经清洗合格后，除按技术、安全的组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。10．12水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。10．13汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。11、管道的保温与涂漆管道的保温、涂漆按照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定和设计要求执行。12、管道的涂色管道的涂色按照DL5011《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）》的规定和设计要求执行。质量保证措施工程质量工程质量确保优良，为保证实现该工程质量目标，我们将严格贯彻实施公司“干一项工程，创一座精品，交一方朋友，献一片真情”的质量方针，执行公司《质量手册》、《程序文件》和有关质量管理制度。本工程施工一切从用户要求出发，建立质量控制体系，从组织结构、人员、机械设备、材料、资金等方面加以保证，使工程质量在性能寿命，可靠性、安全性、经济性、使用功能方面均达到和满足标准或设计规定。项目部质量管理体系框图项目经理项目经理项目总工程师项目总工程师质量技术检验组质量技术检验组材料供应员送取样员材料供应员送取样员起重班班长设起重班班长设备班班长电焊班班长管道班班长无损探伤员焊接质检员1．1在公司质量管理委员会的领导下，成立本项目部的质量管理领导小组，项目经理任小组组长，项目副经理，项目总工程师任副组长，各组负责人为成员的昌吉脱硫机务安装工程质量管理领导小组，质量管理领导小组日常管理工作由质量检验组负责。1．2项目部质量管理领导小组职责宣传国家质量方针，公司质量方针和有关质量法律、法规。将该工程质量目标（优良）进行分解落实。实行项目经理对质量负责制，按照各自分工分别明确岗位职责。认真进行分供方的评价。严格按质量标准施工，不合格坚决不放行。6）认真进行分项分部工程质量评定，对关键工序和特殊工序进行质量管理，跟踪检查，开展QC小组活动。负责为质量小组运作配备所需资源。1．3质量检验组职责。1．3．1制定质量管理和质量检验计划，组织质量检验进行质量把关。1．3．2及时掌握质量动态，做好工程质量信息的收集，整理和反馈工作。1．3．3负责对质量管理，检验、试验、验证人员的配备管理工作。1．3．4参加对分供方的评价及质量检验仪器的标定工作，确保检测仪器测定的数据可靠、有效。1．3．5负责质量管理的标准化工作，指导QC小组活动。1．4作业班职责。1．4．1组织全班成员认真学习质量管理基础知识，树立“质量第一”和为用户服务的思想观念，学习施工工艺及技术标准，提高工作技能，学习文化知识，努力提高分析问题，解决问题的能力。1．4．2围绕质量方针，目标和现场存在的问题，制定作业队质量目标，选择QC课题，制定课题计划。1．4．3加强自身建设，开展岗位练兵，严格执行标准，坚持自检、互检、专检程序，规范交验制度，开展评优创奖活动。工程质量的控制2．1明确“工程质量是干出来的，而不是检查出来的”原则，检验只是保证工程质量的主要手段，在施工过程中，产品的形成是一个复杂的动态过程，当受到各种因素的干扰，达到一定程度时，质量就会产生波动，超出允许偏差而出现不合格。为了保证工程质量，必须对施工准备、施工过程及施工竣工验收阶段进行全面控制，突出主动控制，把主动控制和被动控制紧密结合起来，从管结果变为管因素，把不合格品消灭在它的形成过程中，才能保证该工程质量目标的实现。2．2执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则，项目经理是工程质量的第一责任人，现场施工管理人员是间接责任人，施工操作人员是直接责任人。质量责任制在项目部范围内横向到边，纵向到底，明确责任和任务，真正做到“有人负责，有章可循，有据可查”。工程质量检查程序：认真执行质量检查程序，每一项工作，每道工序，每个部位均应认真对待，及时监督检查，并做好各项记录。施工质量检查程序如下图：开始开始度量度量与标准比较与标准比较适用性判断合格性判定否否适用性判断合格性判定是是适用优质品判断否适用优质品判断合格品不适用是合格品不适用优良品优良品报废记录报废记录加强对影响质量因素的控制，确保施工质量在工程建设中，无论勘察、设计、施工和机电设备与管道的安装，影响质量的因素主要有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面，因此，事前对这五方面的因素严格予以控制，是保证项目工程质量的关键：4．1人员组织：4．1．1本项目的管理人员，须取得相应的专业职称或受过专业技术培训，并且有较丰富的施工及管理经验。4．1．2专业工种人员必须按照国家有关规定的要求进行培训考核，获得上岗证书及相应技术等级，持证上岗。4．1．3专职质检人员经过岗位培训，取得上岗合格证，人数应能满足检查工作的需要，并保持相对稳定。4．1．4转岗和特种作业工人上岗前除需取得上岗证外，还应针对本工程特点进行岗前培训，考核合格后方能上岗。4．1．5建立主要工序的QC小组，及时发现问题，迅速采取改进措施。4．1．6加强与业主、设计、监理单位的密切配合，主动听取各参建方的意见和建议，实现“四位一体”联合创优的质量工作格局。4．2材料的管理材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准，质量目标也就无法实现，所以加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证，其控制要点如下：4．2．1掌握材料信息，优选供货厂家。4．2．2合理组织材料供应，确保施工正常进行。4．2．3合理组织材料使用，减少材料的