高速公路工程项目的施工方案及方法

高速公路工程项目的施工方案及方法4.1路基及附属工程4.1.1施工准备1.开工之前现场恢复和固定路线，其中包括中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等。2.开工之前应进行施工放样，现场放出路基边缘、坡口、坡脚、边沟、护坡道、借土场、弃土场等位置，标明其轮廓。3.土质试验应在开工前对工程沿线及借土场取有代表性的土样，按JTJ051标准试验方法，进行天然密度、含水量、液限、塑性指数等试验；用于填方的土样，应测定其最大干容量、最佳含水量。4.试验路段的施工路基施工前选取具有代表性的路段做试验段，长度为200m，通过试验来确定不同的施工机具压实不同的填料的最佳含水量、适宜的松铺厚度和相应的碾压方式、碾压遍数以及最佳的机械组合和施工工序组合获得最佳的施工工艺。试验路段施工完成后，通过对有关指标、数据的检测及分析总结，编制试验路段技术总结报告，以指导全线路基施工。5.开工前，应清除红线内各类现有建筑物、障碍物，清除路基范围的树根、草皮等植物根系，挖除各种不适用材料，并将清除的表土和不适用材料移运至路基两侧备用或指定的弃土场堆放。4.1.2填方路基施工方法和施工工艺路基填方边坡坡率根据路基填料种类、边坡高度和基底工程地质条件确定，经水文地质及工程地质勘察，本路段除部分路段为软土路基外，其余地质条件较好。一般路堤边坡坡率为：当路堤边坡高度H≤8.0m时，其边坡坡率采用1：1.5；当路堤边坡高度8.0m＜H≤20.0m时，在8m处设宽度为2m的平台，其上部8.0m高度范围内边坡坡率采用1：1.5，以下部分采用1：1.75。路基基底视地形、地质条件、地下水位、填方高度等不同，进行相应的处理。一般路段，清除表层30cm厚的耕植土并在填前进行夯实；清除的耕植土用于碎落台花坛培土、边坡平台花槽培土和翻晒利用。地面横坡陡于1:5时，先将原地面开挖成宽度不小于2m，向内倾斜2%-4%的台阶后，再填筑路基。临河路堤，以“设计水位+浪高+0.5m安全高度”为控制线，控制线以下范围内填水稳性好的碎石土。碎石土为粒径大于2mm的颗粒超过全重70%的土石混合土。控制线以下路基边坡一般采用M10浆砌片石铺砌防护，对于有冲刷的路段，使用片石混凝土基础护坡，对于冲刷较深的路段使用C25钢筋混凝土深基础护坡。在受河水冲刷或因河流使路基边坡受到限制时，采用C15片石混凝土挡土墙加护坦防护，以保证路基稳定。雨季施工时可能会出现过湿土，影响路堤填筑，因此建议在施工前对低洼雨水易汇集处提前设置临时排水设施，及时排除汇水；对已经出现过湿土路段，可在其中掺入质量比6%的石灰进行处治或采用换填进行处治。本合同段路基填料大部分来源于挖方，施工采用机械化一条龙作业，即装、运、推铺、平整、碾压、测试采用配套机械设备，按“四区段、八流程”作业程序组织施工，做到施工正规化、标准化。在施工过程中严格控制含水量及填料质量，以灌砂法检测为主，含水量快速测定仪，确保最终压实度，当填土运距在100m以内时采用推土机施工，运距在100m以上时采用挖掘机挖装，自卸汽车运输。路堤填筑采用推土机初平，压路机碾压密实，人工配合机械修整边坡的方法进行施工。施工准备施工准备基底处理填筑区段平整区段碾压区段检测区段准备阶段施工阶段整修验收阶段分层填筑摊铺整平洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修路基填筑施工工艺流程路基施工流程图4.1.2.1填土路堤一般路段先清除表层30cm厚的耕植土并在填前进行夯实，压实要求满足设计及规范要求。一般填土路基填料就地取材，采用附近挖方路段的土方填筑压实。塑液限超标的细粒土、有机质土等不符合《公路路基设计规范》的填料不能直接用于路基填筑。路基填料应均匀、密实、其CBR值、压实度、粒径等应满足规范要求。填土路基施工工艺图见下图。施工准备施工准备测量放样基底处理原地面碾压检验签证选用适宜填料边坡台阶开挖分段分层摊铺含水率检测翻晒或洒水机械碾压冲击碾压追密压实度检验边坡防护边坡修整路基成型1、地基处理=1\*GB3①清除所有非适用材料及其它腐植土，并做好基底压实工作。=2\*GB3②路线经过水坑、洼地时，先挖沟排水疏干，挖出淤泥及腐殖土后，才可进行路基施工。=3\*GB3③基底为耕地或松土时，当松土厚度大于0.3m，应翻挖，分层回填压实，压实度应满足设计及规范要求。2、水平分层填筑=1\*GB3①性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于500mm。分层的最大松铺厚度不得超过30cm，土石路堤分层厚度不大于40cm；填筑路床顶最后一层时，压实后的厚度应不小于8cm。=2\*GB3②对潮湿或冻融敏感性小的填料应填筑在路基上层。强度较小的填料应填筑在下层。在有地下水的路段或临水路基范围内，宜填筑透水性好的填料。=3\*GB3③在透水性不好的压实层上填筑透水性较好的填料前，应在其表面设2％～4％的双向横坡，并采取相应的防水措施。不得在由透水性较好的填料所填筑的路堤边坡上覆盖透水性不好的填料。=4\*GB3④每种填料的松铺厚度应通过试验确定。=5\*GB3⑤每一填筑层压实后的宽度不得小于设计宽度。=6\*GB3⑥路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；当原地面纵坡大于12％或横坡陡于l：5时，应按设计要求挖台阶，或设置坡度向内并大于4％、宽度大于2m的台阶。=7\*GB3⑦填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段，应按1：1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。3、洒水或晾晒路堤填土的含水量控制在最佳含水量的+2%～-2%之间。当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺、用旋耕机松土晾晒的办法，降低填土的含水量。当含水量低于最佳含水量的-2%时，洒水润湿，洒水量根据现场实际确定。4、摊铺整平用推土机将填料按合理层厚摊铺平整，以便获得均匀的压实效果。5、碾压夯实采用振动压路机碾压，按试验段确定的参数碾压。碾压作业时，行间(横向)重叠0.3至0.5m，碾压区段间(纵向)应重叠2m以上。6、检验签证按照设计要求，以填层的干密度、相对密度或地基系数等指标判定是否合格。7、边坡清理边坡宜随填层的填筑逐渐将其夯拍密实，全部路堤填筑完成后，再将坡面整理平顺。8、施工控制与质量检验质量管理贯穿于施工全过程，与全体施工人员有关，涉及所有与质量有关的因素。在整个路基填筑过程中，应对压实土层的密实度进行检验。压实土采用灌砂法检测。=1\*GB3①路基填土每填一层都要进行检测，并随机进行抽检。=2\*GB3②每一填层抽检频率为每1000m2至少检验2点，不足的检验1000m2时检验2点，必要时可根据需要增加检验点。路基的压实度要求见下表。路基的压实度要求项目分类路面底面以下深度(cm)压实度填料最大粒径(cm)填方路基上路床0~30≥9610下路床30~80≥9610上路堤80~150≥9415下路堤150以下≥9315零填及挖方路基30~80≥9610清表后原地面压实≥904.1.2.2填石路基石质路基填筑施工工艺图基底处理基底处理原地面碾压施工准备测量放样检验签证分段分层摊铺边坡防护机械碾压沉降观测，直至沉降稳定边坡修整路基成型试验路段确定的沉降差指标验压实度边坡挖台阶1、路堤施工前，应先修筑试验路段，确定满足压实质量标准的松铺厚度，压实机械型号及组合，压实速度及压实遍数、沉降差等参数。硬质石料压实质量控制标准分区路面底面以下深度(cm)摊铺厚度(cm)填料最大粒径(cm)压实干密度(KN/m3)孔隙率(％)上路堤80~150≤40小于层厚2/3由试验确定≯23下路堤150以下≤60小于层厚2/3由试验确定≯25中硬石料压实质量控制标准分区路面底面以下深度(cm)摊铺厚度(cm)填料最大粒径(cm)压实干密度(KN/m3)孔隙率(％)上路堤80~150≤30小于层厚2/3由试验确定≯22下路堤150以下≤40小于层厚2/3由试验确定≯24软质石料压实质量控制标准分区路面底面以下深度(cm)摊铺厚度(cm)填料最大粒径(cm)压实干密度(KN/m3)孔隙率(％)上路堤80~150≤30小于层厚由试验确定≯20下路堤150以下≤40小于层厚由试验确定≯222、填石路堤填料强度不小于15MPa，粒径应不大于层厚约2/3，不均匀系数宜为15~20，路堤路床顶面以下400mm的范围内的填料粒径不超过150mm，路床填料粒径应小于100mm。3、边坡用粒径不小于30cm石料进行码砌，码砌的石料强度、尺寸及厚度应符合设计要求，码砌与路基填筑基本同步进行。码砌紧贴、密实、无明显孔洞、松动、砌块承接面向内倾斜、坡面平顺。4、填石路堤采用重型振动压路机分层洒水压实。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹)，石块紧密，表面平整为止。5、挖方地段爆破出的石料，其石料强度及尺寸规格符合规定，尽量用于填筑路基，对于大规格的石块，在加工满足规定后用于填筑路基，否则进行弃方处理。6、填石路堤成型后的外观，路堤表面应无明显的集窝料，大粒径石料不松动，铁锹挖动困难，边坡码砌紧贴、密实、无明显孔洞、松动、砌块间承接面向内倾斜、坡面平顺。7、填石路基施工前安排专人负责挂线、根据汽车的运量打石灰方格网控制填石施工。8、施工注意事项：=1\*GB3①对岩性相差较大的填料，则应将不同岩性的填料分层或分段填筑。=2\*GB3②为保证路堤填筑压实后的浸水整体强度和稳定性，强风化石料或软质岩石作填料时，应按有关规定检验其CBR值，符合要求时才准使用。=3\*GB3③为提高路床面的平整度，使其均匀受力并有利于与路面底层的连接，填石路堤路床顶面以下80㎝的范围内应铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10㎝。=4\*GB3④路堤施工应按设计或监理工程师的要求预留沉落量，在施工工加强观测。=5\*GB3⑤地面自然坡度陡于1：5时，应挖成2%-4%台阶填筑，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不小于2.0m。=6\*GB3⑥施工便道不得占用路基本体，避免产生任何形式的推堆区、漏压区。9、质量要求：=1\*GB3①施工过程中的每一压实层，可用试验段确定的工艺流程和工艺参数，控制压实过程，用试验段确定的沉降指标，检测压实质量。=2\*GB3②路基成型后质量标准：石方路基实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值高速公路一级公路其他公路1压实层厚和碾压遍数符合要求查施工记录32纵断高程(mm)+10，-20+10，-30水准仪:每200m测4断面23中线偏位(mm)50100经纬仪:每200m测4点，弯道加HY、YH两点24宽度(mm)不小于设计米尺:每200m测4处25平整度(mm)20303m直尺:每200m测2处×10尺26横坡(%)±0.3±0.5水准仪：每200m测4断面17边坡坡度不陡于设计值每200m抽查4处1平顺度符合设计要求注：土石混填路基压实度或固体体积率可根据实际可能进行检验，其他检测项目与石方路基相同。4.1.2.3土石混填路堤1、土石混填分层松铺厚度宜为30-40cm(经试验后确定)，混合材料中中硬、硬质石料的最大粒径不超过压实厚度的2/3，超过的石块清除出路基范围或打碎。2、混合料摊铺时，避免大粒径石料集中。施工中，将石块大面朝下分开摆放平稳，缝隙内填以土、砂砾或石屑，整平后振压密实。3、填料由土石混合材料变化为其它填料时，土石混合材料最后一层的压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径宜小于150mm，压实后，该层表面无空洞。4、中硬、硬质石料的土石路堤应进行边坡码砌，边坡码砌与路堤填筑基本同步进行，软质石料土石路堤的边坡按土质路堤边坡处理。5、压实要求同填石路堤。6、土石混填路基施工前安排专人负责挂线、根据汽车的运量打石灰方格网控制填石施工。4.1.3路堑施工方法和施工工艺施工前按图恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线。先做出堑顶截水沟及路基防护设施，为土石方施工做好准备。4.1.3.1土方开挖土方开挖采用机械施工为主，施工时分段进行，每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便于机械施工的并行地段，采用人工施工。1、施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况，分析施工期间的边坡稳定性，发现问题及时加固处理。2、施工前切实做好地表排水工程，排出的水不得危及道路和农田。3、加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡防护。4、人工开挖时，开挖人的间隔应>3m，并应互相照应，以防碰撞伤人。5、路堑施工，开挖接近堑底时，鉴别核对土质，然后按基床设计断面测量放样，开挖修整；或按设计采取压实、换填等措施。4.1.3.2石方开挖1、软石开挖方法采用挖掘机挖掘，次坚石和坚石采用深孔爆破加边坡光面爆破、预裂爆破及微差爆破技术。(1)施工准备：爆破施工前，在全面熟悉设计图纸的基础上，进行现场核对和施工调查。修建生活和工程用房，以及通讯、电力、供水设施时，其位置应考虑爆破作业过程的安全距离。向爆破作业影响范围所涉及的部门通报爆破施工概况及可能造成的影响，并征询相关部门的意见，确保施工顺利进行。(2)深孔控制爆破设计：①钻孔直径深孔爆破主爆眼采用φ75～120mm直径，光爆眼采用φ75mm直径。②炮孔布置a=3ba=3ba=3b1.2a′a′bbw1w1w1w1光爆孔HH2.0半路堑横向爆破炮孔横断面布置宽孔距小排距梅花形半路堑横向爆破炮孔平面布置台阶法控制爆破示意图预裂炮孔2-主炮孔预裂爆破炮孔布置图

a.直排依次顺序起爆法；b.直排中心掏槽眼起爆法c.V型起爆网络d.波形起爆网络注：图中数字为起爆顺序微差爆破炮孔布置图③装药结构A、深孔爆破采用连续装药结构，堵塞炮孔应使用粘性黄土边回填，边捣实，确保堵塞长度和质量，其形式见下图a。B、预裂爆破采用串状间隔装药，底部采用加强装药，孔上减少装药，其形式见下图。装药结构图④堵塞采用保留装药段药卷与孔壁间的空隙，只用土堵塞孔口未装药段。为了防止堵塞物掉入装药段间隔，先将废牛皮纸或干草用长炮棍捅至指定深度，然后再堵塞。填塞物需要捣实。⑤起爆方法起爆方法采用导爆管起爆。⑥起爆顺序单边坡采用V形起爆方案(见下图)。双边坡深孔爆破采用梯形起爆方案，微差时间控制在50ms左右(见下图)。11223456783546789101112913光爆层下边坡Ｖ形起爆方案２２２１梯形起爆方案⑦微差时间(△t)的选择与确定按常用公式计算：△t=Ｋ裂W底(24～-f)△t=(30～40)a/f△t=(24～40)W底/f式中：f---岩石坚固性系数Ｋ裂---岩石裂隙系数，对于裂隙小的岩石Ｋ裂=0.5，中等裂隙岩石Ｋ裂=0.75，裂隙发育岩石Ｋ裂=0.9。⑧网路形式导爆管起爆网路根据现场具体情况采用串联或并联网路。当爆区较大时，正式爆破前应在野外进行1∶1爆破网路模拟试验，验证网路设计的可靠性。(3)装运作业本合同段石方爆破为路堑开挖作填，石方装、运充分利用机械施工，并提高机械化施工程度。开挖后适合作填料的石方，近距离适合推土机作业时，选用推土机摊铺，远距离时，采用装载机装石，自卸汽车运输至指定地点。(4)爆破安全措施及瞎炮处理爆破施工是一种危险作业，要求杜绝各种事故的发生，做到安全生产。对于爆破作业的每一道工序，都必须认真执行各有关爆破安全规程，有组织、有计划、有步骤地进行施工。①爆破施工的安全措施A、装药必须用木棒把炸药轻轻压入炮孔，严禁冲捣和使用金属棒；堵塞炮泥时，切不可击动雷管。B、炮孔深度超过4m时，须用两个雷管起爆。C、在电闪雷鸣时，禁止装药、安装电雷管和连接电线等操作，应迅速将雷管的脚线和电线的主线两端连成短路。此时，所有工作人员应立即离开装药地点，隐蔽于安全区。D、放炮必须划出警戒范围，立好标志，并有专人警戒。②瞎炮的处理措施A、应由原装炮人员当班处理，如有不能时，原装炮人员在现场将装炮的详细情况交待给处理人员。B、如果炮孔外的电线、导火索经检查完好，可以重新起爆。C、距炮眼近旁大于40cm处打一平行于原炮孔的炮孔，装药爆破，但如果不知道原炮孔的位置或附近可能有其他瞎炮时，此法不得采用。4.1.4特殊路基施工方法和施工工艺4.1.4.1高路堤高路堤施工工艺及方法同一般路基施工要求，其边坡形式、边坡坡度、路基加宽值等严格遵循设计图纸要求。路堤基底清表整平后采用压路机进行碾压确保基底稳固。施工时控制填筑速度，稳步进行，严格按设计要求和规范进行变坡处理。高填路堤要按规定实行比一般路堤要求更高更严格的施工控制和质量检验。每层的填土松铺厚度按试验段工艺结果进行控制，并在施工中通过提高填土压实质量来增大填土的密实度，且控制填土的含水量达到最佳含水量。压实时先用压路机对松铺土表面预压，再用振动碾压机压实。为减小高路堤的沉降量，路基每填筑5米，强夯补强，强夯工艺见后述。施工中，在两侧或一侧设临时截水、拦水设施，防止雨水冲毁边坡。路堤填至路床表层设计高程后，根据设计及时修筑外侧边缘的截水沟构造物和急流槽，将水引至坡脚以外。强夯施工工艺：平整场地→测量高程→标出夯点→起重机及夯锤就位→测量锤顶高程→夯锤起吊，自由落地→测量锤顶高程→重复操作到下一夯点→完成第一遍夯点→推平场地并测量标高→达到时间间隔，逐次完成夯击遍数→低能量满夯→测量夯后场地高程→检测1、施工准备夯锤：一般为8、10、12、16、25、30吨，底面为圆形(带孔)或方形。钢制或混凝土材料制成。起重机：多使用起重能力为15、25、30、50和100吨的履带起重机，亦可采用专用三角架或龙门架作起重辅助设备。起重能力应大于2倍锤重。2、各工序操作工艺平整场地时，地面高差应控制在±20cm以内，且地面无大的混凝土块等障碍物，并保证地面能使起重机行走。对于地下水位较高的饱和粘性土与易液化流动的饱和砂质土，宜铺设一层0.5-2.0米厚的中粗砂、砾石或片石等材料，以便消散强夯产生的孔隙水压力。测量场地高程：在图上标出测点位置，算出地面平均高程。标出夯点位置：在第n次点夯前，在地面上用白灰依次依据夯锤形状标出第n次夯点的位置。起重机及夯锤就位时，应检验夯锤重心是否处于形心，若偏心时应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜，强夯水平偏差应小于20cm。夯前应测量锤顶标高，用水准仪测量时，水准仪应距夯点一定距离，以防止夯击震动对水准仪的影响。夯锤起吊高度误差应在10cm以内，且晃动不得过大，并使之自由脱钩。测量夯后锤顶标高时，塔尺的位置应与夯前测量时的位置一致，直至下一夯点。低能量满夯是完成点夯或在地基加固要求程度不高时进行。夯点应搭接夯锤的1/3面积。测量夯后标高时应同夯前测量场地高程时的位置一致。3、质量标准强夯施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。强夯施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。强夯地基质量检验标准应符合下表规定：强夯地基质量检验标准项序检查项目允许偏差(mm)检查方法国家标准企业标准主控项目1地基承载力符合设计要求符合设计要求按规范规定方法2地基湿陷性符合设计要求符合设计要求按规范规定方法一般项目1夯锤落距±300±300钢索设标志2锤重±100±100称重3夯击遍数及顺序符合设计要求符合设计要求计数法4夯点间距±500±300用钢尺量5夯击范围符合设计要求符合设计要求用钢尺量6前后两遍间歇时间符合设计要求符合设计要求4、成品保护遍夯完成后应用推土机推平场地，不能产生较大的起伏，以防止积水使地基土变软。冬季应采取防冻措施。5、应注意的质量问题实际施工过程中易产生最后两夯的沉降差不能满足设计要求，在此情况下应增加一击。对夯沉量较小的夯点，应查明原因。在夯坑周围土体隆起的情况下，可能是由于夯击能过大，夯点间距过小，孔隙水压力过高等，应及时调整夯击能和夯点间距。在粘粒含量高易达到饱和状态的土层中，易产生“橡胶土”现象，应采取挖除，换填碎石土、砂或不挖除增加排水通道、降低含水量等方法后再进行强夯施工，或采用强夯碎石桩方法。4.1.4.2半填半挖路基半填半挖也是路基填筑施工工程之中应特别注意的地方，本合同段半填半挖的段处治时应注意以下几点；(1)认真清理半填断面的原地面斜坡面，并有规则地划定半填半挖交界面，纵向填挖交界面尽可能与路基中心线垂直，以确保良好的拼接。(2)在半填断面原地面斜坡上，将原地面挖成不小于1：10宽度的台阶，台阶宽1～2m，台阶顶面挖成2%～4%的内倾斜坡，再进行分层填筑。(3)填筑时，从低往高处分层摊铺碾压，并特别注意填、挖交界处的拼接。碾压做到密实无拼痕，确保压实度达到设计和规范要求。(4)半填半挖路段的挖方幅在路槽下超挖80cm后再以土方回填，以减小路基横向不均匀沉降。开挖时，待下半填断面原地面处理好，经监理工程师检验合格后，再开挖上挖方断面。挖方中的非适用材料按指定地点废弃，严禁填在半填断面内。(5)对于特殊路基土层上的零填挖路段，严格按设计、规范或监理工程的要求进行换填、改善或翻拌晾晒。换填、改善厚度根据现场情况确定，并分层压实至设计、规范要求的压实度。(6)为减少填挖交界处路基的不均匀沉降，横向填挖交界、纵向填挖交界处路基，按设计要求做好盲沟或铺设双向土工格栅，填料采用碎石土。对路基高度小于1.5m的低填路基，超挖至1.5m，并进行换填压实处理。按设计图纸要求铺设双向土工格栅。4.1.5路基施工质量检验4.1.5.1基本要求路基的路床标高、宽度、线形及边坡坡度应符合图纸要求；边沟和排水沟沟底无阻水、积水现象，具备铺砌要求；临时排水设施与现有排水沟渠连通，挖出的废方按指定的地点整齐堆放。4.1.5.2检查项目及标准路基检查及标准见下表：土方路基实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度零填及挖方路基(m)0~30≥96按JTGF80/1附录B检查密度法:每2000m2每压实层测4点0.3~0.8≥96路堤(m)上路床0~30≥96下路床0.3~0.8≥96上路堤0.8~1.5≥94下路堤＞1.5≥932弯沉值(0.01mm)不大于设计值按JTGF80/1附录1检查3纵断面高程(mm)+10，-15水准仪每200m测4断面4中线偏位(mm)50经纬仪每200m测4点，弯道加HY\YH两点。5宽度(mm)不小于设计值用尺量每200m测4处6平整度(mm)≤153米直尺每200m测处*3尺7横坡(％)±0.3水准仪每200m测4断面8边坡不陡于设计值抽查每200m测4处石方路基实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度层厚和碾压遍数符合要求查施工记录2纵断高程(mm)+10，-20水准仪：每200m测4断面精加工层：每10m一个断面测8点3中线偏位(mm)50经纬仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点4宽度(mm)不小于设计值米尺：每200m测4处5平整度(mm)203m直尺：每200m测2处×10尺6横坡(%)±0.3水准仪：每200m测4断面7边坡坡度不陡于设计值每200m抽查4处平顺度符合设计4.1.5.3外观鉴定1、路基表面平整、密实，曲线圆滑，边线顺直。2、边坡坡面平顺稳定。3、边沟整齐，沟底无阻水或积水现象。4.1.6路基施工注意事项路基施工按施工准备、施工过程、路基竣工交验三阶段组织进行。路基施工前应完成导线、水准点的复测与加密，路基横断面复测、核对、补充。1、路基施工全过程应严格遵循及时规范的有关规定。施工人员应在施工前认真查阅设计文件，收集现场资料，了解设计意图和目的，编制详细完善的施工组织设计，确保施工质量。施工前应首先对沿线坡面危岩、危石进行清理，以确保施工人员和机械安全。2、设计中有下边坡防护、护脚墙、挡土墙段应根据施工循序施工；3、设计中有截水沟时应在路堑开挖前先开挖截水沟，并对截水沟进行铺砌防护，严禁山坡水流入开挖现场。4、雨季施工时，必须做好新开挖坡面未防护前的防水工作，可采用遮挡、拦截等方式防止雨水、地表水对边坡的危害。5、路堑开挖，施工时应由上到下，逐级边坡开挖，且应开挖一级，加固一级，每级边坡开挖完到边坡开始防护工程施工间的间隔时间不得超过15天。绝不能待边坡全部开挖完毕后，再进行加固防护工程施工，导致边坡暴露时间太长而失稳。6、石方路堑在开挖过程中应谨慎选择爆破方案，对深路堑及顺层路堑边坡开挖，特别是特殊设计、防护的路段，应优先选用预裂爆破、光面爆破、小型排炮微差爆破等控制爆破技术，靠近边坡破面的两列炮孔，特别是靠顺层边坡的一列炮孔，宜采用减弱松动爆破，严禁使用大爆破及掏底法施工，影响边坡稳定。7、沿线路基清表时应注意地下埋设的军用、通信等光缆，一旦发现应及时与有关部门联系协商处理，严禁私自施工以免破坏。8、施工现场应首先解决排水问题，完善临时排水系统，严禁出现路基积水现象。9、路基土石方施工应根据设计段面分层填筑，分层压实。分层的最大松铺厚度不得超多30cm，土石路堤分层厚度不得大于40cm，填筑至路床顶面的最后一层填土，其压实厚度不得小于8cm。10、路基分层填筑的各层面间不得出现积水，以免影响填筑及碾压质量。11、施工中使用的推土机、平地机、压路机、挖掘机等施工机械时，应按照相关的施工机械安全技术交底的要求进行操作。4.1.7路基附属工程施工路基排水：1、填方排水沟采用底宽50cm、深50cm的梯形断面，沟身用8cm厚C25砼预制块铺砌，沟底纵坡不小于0.3%。2、路堑边沟采用矩形断面，设盖板，净宽60cm，深80cm，与路面平齐，采用25cm厚现浇C20混凝土。3、对于多级挖方边坡，边坡平台设置平台截水沟，并设置平台急流槽，以排除坡面水。4、当山坡倾向路基时，路堑坡顶外设置截水沟排除山坡水，截水沟采用现浇C20混凝土矩形沟，尺寸50×50cm。5、挖方路段及部分靠山一侧的填方路段设置渗沟拦截地下水，降低地下水位，渗沟内填充级配碎石，埋设φ175mm的聚乙烯HDPE双壁波纹管，出水口为浆砌片石矩形引水沟。6、路堑边坡内部排水，特别是深路堑裂隙水丰富的边坡，原则上采用钻机开孔(φ130mm)，内设φ100mm带槽孔的聚乙烯HDPE双壁波纹管。路基各坡面水及地下渗水可直接排入天然水体。防护工程：根据本工程的实际情况和特点，采用的防护形式主要有喷播草籽、衬砌拱喷播草籽、拱形骨架植草、浆砌片石护坡、护肩、实体护面墙、浆砌片石网格植草、挡土墙、钢筋砼锚杆框格喷播草灌籽等。4.1.7.1排水沟施工路基两侧排水沟施工程序：①浆砌片石排水沟：场地清理→测量放样→开挖排水沟→清底报检→片石砌筑→勾缝养生②钢筋混凝土排水沟：场地清理→测量放样→开挖排水沟→清底报检→钢筋绑扎→模板支护→浇筑混凝土→模板拆除→伸缩缝施工施工方法：1、浆砌片石排水沟(1)场地清理施工场地不得有杂草、树根、块石等杂物，必须清理干净后方可进行下步施工。(2)测量放样在水准基点复测合格的前提下，利用往返测量将水准点引至水沟施工地点附近一稳固处(线路两侧每隔400m设置一个水准点)，经复核符合精度要求后，作为水沟施工标高控制点。然后根据路基有关参数，利用全站仪放出排水沟的中轴线并测出相应标高，在地面上标出里程桩号及相应标高，并根据所交底的结果，用白灰线或线绳拉出排水沟的相应轮廓线，标出相应的开挖深度。(3)开挖排水沟采取机械开挖方式，少量欠挖、人工处理。开挖过程中，若遇积水，可在基坑最低位置设集水坑，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。排水沟开挖到标高后采用小型振动夯对基底进行夯实处理，禁止出现超挖，对超挖的部分必须采用粘土回填，回填时采用打夯机夯实。开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行观测，并做好原始记录。(4)清底报检排水沟开挖完毕后，首先进行地基承载力试验，合格后报请现场监理工程师进行检验，在全部检验合格后，方准进行水沟的片石砌筑工作。(5)片石砌筑首先，砌筑采用坐浆法进行施工，严禁采用灌浆法进行施工。排水沟施工时应先施工底部的浆砌。砌筑沟底前，如基底为岩层，应先将基底表面清洗，湿润，再坐浆砌筑，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。砌筑时要严格挂线进行施工。砌筑时要避免出现通缝现象，上下两层缝错开不小于8cm。砌筑时墙的厚度及沟底的厚度必须符合设计要求。片石在使用前必须用水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑的片石要经试验检测合格，砌筑时禁止使用风化的片石，片石的大小要均匀，且尺寸不应小于15cm。砌石用的砂采用干净的中砂，砌筑砂浆强度为M7.5号，砂浆拌合必须采用机械拌合，砂浆拌合时要严格按照试验室的配合比进行施工，认真做好试验块的制作和养护工作，拌合场的砂浆配合比及拌合用料的计量设备必须齐全。砌筑时应分层砌筑，每层砌筑前，应先铺砂浆，然后再砌筑片石和填缝，砌体外露面应进行勾缝。各层砌块应安放稳固，砂浆应饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面镇放一部分，然后于石块放好后填满捣实.用小石子混凝土填塞竖缝时，应以扁铁捣实。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应予以清扫和湿润。对不符合施工工艺要求和砌筑砂浆不饱满的要返工重做，对砌筑完的水沟应及时洒水养护。(6)勾缝养生勾缝砂浆采用M7.5号砂浆，勾缝里全部采用勾平缝或凹缝，采用凹缝时，凹缝的深度约比石头平面深8㎜左右。在上述工作进行好以后，进行养生。2、钢筋混凝土排水沟(1)场地清理施工场地不得有杂草、树根、块石等杂物，必须清理干净后方可进行下步施工。(2)测量放样在水准基点复测合格的前提下，利用往返测量将水准点引至水沟施工地点附近一稳固处(线路两侧每隔400m设置一个水准点)，经复核符合精度要求后，作为水沟施工标高控制点。然后根据路基有关参数，利用全站仪放出排水沟的中轴线并测出相应标高，在地面上标出里程桩号及相应标高，并根据所交底的结果，用白灰线或线绳拉出排水沟的相应轮廓线，标出相应的开挖深度。(3)开挖排水沟采取机械开挖方式，少量欠挖、人工处理。开挖过程中，若遇积水，可在基坑最低位置设集水坑，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。排水沟开挖到标高后采用小型振动夯对基底进行夯实处理，禁止出现超挖，对超挖的部分必须采用粘土回填，回填时采用打夯机夯实。开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行观测，并做好原始记录。(4)清底报检排水沟开挖完毕后，首先进行地基承载力试验，合格后报请现场监理工程师进行检验，在全部检验合格后，方准进行水沟的钢筋绑扎工作。(5)钢筋绑扎钢筋采用集中加工运到现场后进行绑扎。钢筋施工中按照施工图设计要求进行绑扎，成品钢筋工程中必须满足钢筋网的间距、规格、保护层厚度等要求。在绑扎钢筋前必须清理好基底泥浆等杂物，以免污染钢筋。钢筋保护层垫块应按设计要求设置，以确保保护层的厚度。(6)模板支护排水沟设计为C30混凝土。水沟边墙根据测量放线在基础上立模，模板采用小块钢模，后加设横竖Φ48钢管作为背杠，并形成整体。因墙身截面型式为梯形，故模板很容易向内倾倒。为防止其倾倒，在顶部模板之间采用拉筋进行支撑。(7)浇筑混凝土模板安装后进行混凝土浇注。混凝土由拌和车运送到现场，然后自卸至现浇位置。混凝土浇注有关技术要求：①混凝土必须分层浇注，每层厚度不超过30cm，且待每层混凝土充分振捣完毕后才能继续进行上一层混凝土的浇注，上层混凝土浇注在下层混凝土初凝前完成。为保证上下层混凝土结合的整体性，振捣器应插入下层混凝土5cm；②混凝土浇注和捣实后，在凝固期间，绝对不许产生变位，施工中要对结构的不同部位的浇注时间作出准确的记录；③顶层混凝土必须进行二次振捣及二次抹面，以防止松顶和干缩裂缝；④防止过振和漏振。(8)模板拆除混凝土灌注完毕后，要适时洒水养护，养护时间不少于7天。模板拆除时要小心并按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏混凝土。(9)伸缩缝施工排水沟每15—20米为一个单元，单元与单元之间设置伸缩缝，伸缩缝位置应提前预埋苯板，并使其固定，以免混凝土浇筑过程中苯板倾倒或倾斜。伸缩缝施工时，缝外侧以热沥青浸制的麻筋填塞，深度为5cm，内侧以M10号水泥砂浆填塞，深度为15cm，中间部分填塞粘土。4.1.7.2拱形骨架边坡防护1、主骨架及拱形截水骨架砌筑骨架由主骨架和拱型截水骨架组成，主骨架与边坡水平线垂直，间距3.0m；拱骨架厚呈弧型，垂直线路方向的间距为3m，截水骨架主骨架厚0.5m，拱骨架厚0.4m。骨架护坡起、终点侧边，底部基础及顶部设0.5m宽，厚0.4m的镶边。骨架砌筑前必须按照设计形式、尺寸挂线放样。砌筑骨架应从衔接处开始，自下而上砌筑，两骨架衔接处应处于同一高度，骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草皮面平顺，骨架基础与下部侧沟平台，浆砌片石或浆砌片石水沟连接时，应整体砌筑，灰浆饱满不留缝隙。在主骨架与支骨架结合处应做好衔接，施工时两骨架片石之间要充分咬合紧密，砂浆饱满；如主骨架已经砌好，在施工与之衔接支骨架时，应拆除几块主骨架片石，以便主骨架与支骨架充分咬合，避免出现通缝，影响支骨架稳定。为便于维修养护，应于50-80m适当位置设一宽1.0m，厚0.5m的阶梯形踏步，踏步砌筑质量和外观质量必须严格控制，踏步和路堤坡面排水槽均应设在主骨架处。2、浆砌片石方形植草窗M7.5浆砌片石护坡厚0.4m，坡面按间距6m，上、下、左、右交错设置方形截水客土植草窗，窗内铺培适宜植物生长的黏性土，撒草籽种植灌木防护。边坡平台采用浆砌片石加固，浆砌片石应嵌入边坡内0.3m，以防表水灌入。护坡每隔2～3m上、下、左、右交错设置泄水孔，泄水孔采用PVC管，孔径0.1m，在泄水管内侧铺设20×20cm透水无纺土工布作为反滤层。护坡沿线路方向设置伸缩缝宽0.02m，缝内填塞沥青麻筋。坡面适当位置设置踏步，踏步宽0.6m，单级高0.2m。护坡基础与侧沟平台浆砌片石及侧沟连成一体。施工前应清刷、平整坡面，如有空洞应回填夯实或采用M7.5浆砌片石嵌补。砌筑施工时应按设计的坡度、厚度及窗口型式挂线放样。护坡砌筑前应将石料表面泥土冲洗干净。砌筑石块的施工顺序应自下而上进行，石块之间咬合紧密，缝隙间用小石块填满塞紧。护坡圬工与坡面密贴，防护顶面与边坡间的缝隙必须封严。4.1.7.3重力式挡土墙施工1、测量准备=1\*GB3①按设计要求放出挡墙坡脚线，同时对桩点作好保护。=2\*GB3②复核距线路中线的距离、高程。=3\*GB3③作好和相邻施工段的联系测量。2、基坑开挖=1\*GB3①边坡检查合格后，方可开挖基础基坑。应严格按照设计要求施工，不得改缓或改陡，以免影响墙体稳定。本段施工范围内出露地层为粉质粘土，厚度0～3m，其下为风化石英云母片岩。=2\*GB3②基坑分段开挖，每段长度为10米，并间隔若干段开挖下一段基坑。挡土墙为倾斜基础，应准确挖、凿，不得修补。=3\*GB3③尽量保证路堑边坡的稳定，避免超挖或欠挖。个别地段可采取必要的支挡、防护措施防止滑坡。=4\*GB3④基坑开挖完毕由项目部技术人员验收，主要控制项目有地基承载力、基底高程、平面位置和平面尺寸。检查合格后报验、进行下一工序施工。=5\*GB3⑤对于第一段开挖的基坑，应请监理和设计确认地质情况。3、墙体的浇筑=1\*GB3①基坑开挖后应及时支模、及时浇注墙体，设计为C15片石混凝土。=2\*GB3②挡土墙墙身高出地面以上部分，沿墙身上、下、左、右间隔2m交错设置0.1×0.1m(或直径0.1m的圆孔)、坡度为4％的泄水孔。墙背泄水孔位置，沿竖向设置一道塑料排水片材反滤层，厚5cm、宽30cm。反滤层在最低排泄孔下部设置隔断层。=3\*GB3③挡土墙墙身方向每隔10m设一道伸缩缝，地层变化处增设一道沉降缝，缝宽2cm，挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋，填塞深度20cm。=4\*GB3④浇筑混凝土时采用插入式振动器(采用70棒)捣实。浇筑时应水平分层进行，浇筑层厚度(系指捣实后的厚度)不宜超过振动器作用部分长度的1.25倍，并应符合下列规定：(1)振捣棒距离模板的距离为25～30cm，振捣棒棒距为40～50cm，振捣时梅花状布置振捣棒的插棒位置，振捣棒应快插慢拔，并不得出现漏振、欠振和过振现象。(2)振捣时不得碰撞模板和预埋部件。(3)每一振点的振捣延续时间宜为20～30秒，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆或发亮为度。=5\*GB3⑤片石可采用机械(如吊车)投放、人工摆放的方式进行。每次平铺一层。=6\*GB3⑥混凝土的浇筑宜连续进行，如必须间断，间断时间不宜超过45分钟。=7\*GB3⑦在混凝土浇筑过程中，当混凝土表面出现析水时，需采取措施予以清除，可采取酌量减少混凝土的用水量等办法进行处理。已析出的浮水(清水)应在不扰动已浇筑混凝土的条件下及时排除，但不得将水引向模板边缘或从模板缝隙中放出。=8\*GB3⑧混凝土浇注时，设置看模人员，发现漏浆及模板变形、跑模等现场时及时通知现场施工负责人，并尽快组织人员进行加固抢修。=9\*GB3⑨对于危险地段或已出现滑坡的地段，浇筑片石混凝土挡墙时应在上方安排看守人员密切注视边坡，防止人员施工过程中出现危险。eq\o\ac(○,10)混凝土施工时，技术人员要按照100m3混凝土制做一组标养抗压试块、两组同条件试块，每增加100m3增做一组试块，不足100m3也应增做一组试块的规定制作试件。试模内表面应加以处理，除锈并涂刷脱模剂等，同时做好试块的养护工作。eq\o\ac(○,11)C15混凝土应符合如下标准：(1)用来搅拌混凝土的材料必须经过进场检验、试验合格。(2)混凝土配合比应严格按照实验室配合单执行。(3)混凝土拌和时间不得小于3分钟。(4)根据运距适当控制水灰，保证混凝土的坍落度(一般为7～9cm)。eq\o\ac(○,12)填放于混凝土中的片石应符合以下要求：(1)片石的强度等级不应小于MU30。(2)片石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的1/4，最小尺寸不应小于15cm。(3)片石在填放前应用水冲洗干净。(4)片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不得小于15cm，片石与模板间的净间距不宜小于25cm。(5)最上层片石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。模板应在混凝土强度达到要求后进行。拆模时注意保护模板。5、混凝土的养护=1\*GB3①混凝土浇筑完后，外露的混凝土表面要覆盖塑料布、草帘等。=2\*GB3②拆模后对混凝土表面进行及时的洒水养护，大约2至3小时一次。6、基础基坑回填=1\*GB3①基坑回填应分层夯填密实。=2\*GB3②基础表面除设计有特殊要求外，应轮廓清楚、大面平整。7、重力式挡土墙检验标准：见下附表。附表1：挡土墙明挖基坑各部分尺寸允许偏差及检验标准。序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法1基坑边缘距路基中心距离＋50，－104点尺量2台阶尺寸±1004点尺量3斜面基底坡率±1%4点水平尺、楔形尺4起讫里程±100截面尺寸变化处2点全站仪5基底高程0，－504～6点水准仪测量附表2：基础顶面高程、前边缘距路基中线距离、基础宽度、基础襟边宽度(高度)、起迄里程(长度)、沉降缝位置及宽度允许偏差及检验方法序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法1基础顶面高程±203点水准仪测量2前边缘距路基中线距离±503点钢尺量3基础宽度±503点尺量4基础襟边宽度(高度)±20每扩大基础段3组尺量5起讫里程(长度)±100每不同结构尺寸段1处经纬仪测量、尺量

附表3：墙身边缘距线路中线距离、墙身厚度、顶面高程、泄水孔间距、沉降缝位置、沉降缝宽度允许偏差及检验方法序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法浆砌片石混凝土1距线路路线距离0～500～203处经纬仪测量、尺量2墙身厚度0～200～203处钢尺量3顶面高程±20±203点水准仪测量4泄水孔间距±20±20抽查10%，1组尺量5沉降缝位置±20±20每道缝尺量6沉降缝宽度±4±46处尺量

附表4：墙面垂直度、斜度、表整度允许偏差及检验标准序号项目允许偏差施工单位检查数量检查方法浆砌片石混凝土1垂直度h≤6m20mm10mm3处吊线尺量2h＞6m30mm15mm3处吊线尺量3斜度±5％设计斜度±3％设计斜度3处坡度尺或吊线尺量4平整度50mm20mm3处2.5m直尺、尺量

4.1.7.4高边坡锚杆防护施工路堑高边坡防护采用锚杆防护，施工时首先进行坡面处理，在坡面检查合格后，按设计要求测量放线写出锚杆位置，进行锚杆施工，并进行注浆施工。1、锚杆施工顺序钻孔、清孔、安装锚杆注浆、补浆(视实际情况而定)、施工锚杆。2、砂浆锚杆制作工艺要求①锚杆采用热扎螺纹钢筋，应符合国家现行标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》的规定。②锚杆钢筋连接用对接帮焊工艺，焊接采用双面焊接时，焊接长度不小于5D，当采用单面搭接焊时，焊接长度不小于10D。③锚杆定位筋间距2.0m。定位筋和帮焊钢筋的焊接，应注意留出注浆位置。3、钻孔①测量定位：坡面检查合格后，按设计要求测量放线测定孔位，孔位误差不得超过±3cm，孔底误差应小于4%。②钻机就位：用地质罗盘仪或量角器定向，钻杆与水平夹角20度，并确保钻机支架牢固稳定。③钻孔机具：采用空压机供风，潜孔钻机无水干钻成孔，禁止水冲成孔；使用钻头直径不得小于设计孔径。④钻孔深度：为确保锚孔深度，钻孔深度大于设计深度0.5m以上。⑤特殊情况处治：钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故；如遇地层松散、破碎时，则采用套管跟进钻孔技术；如遇塌孔、缩孔现象，立即停钻，及时进行灌浆固壁处理(灌浆压力0.1～0.2Mpa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进，以使钻孔完整；若遇锚孔中有承压水流出，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。⑥锚孔清理；使用高压空气(风压0.2～0.4Mpa)将孔内岩粉及积水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。=7\*GB3⑦锚孔检验：锚孔成孔结束后，须经现场监理检验合格的后，方可进行下道工序施工。=8\*GB3⑧钻孔记录：钻进过程中应对锚索孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及其它特殊情况作好现场施工记录。4、注浆①注浆材料采用普通硅酸盐水泥。注浆前应按设计强度做好配合比试验。②钻孔完成必须用高压空气(风压0.2～0.4Mpa)将孔中岩粉及积水全部清除孔外。③锚杆的锚孔内灌注M25水泥砂浆，灰砂比1:1，水灰比1:0.42，砂子粒径不大于2mm，水泥采用普通硅酸盐水泥，可适当添加对锚杆无腐蚀的膨胀剂。④锚杆采用一次性注浆，即孔底返浆法进行注浆，注浆压力大0.8≥Mpa，中途不能停灌。锚杆下孔后6小时内必须注浆，如有地下水的孔，成孔后4小时不能下锚，应该重新洗孔，迅速下锚。⑤锚索注浆工艺，二次注浆方法和压力与锚杆注浆相同。注浆结束后应观察浆液的回落情况，若有回落应及时补注。注浆作业过程应做好注浆记录。5、钢筋砼框梁施工①施工程序：测量放线→锚梁开挖→支立模板→绑扎钢筋→现浇砼→砼养护。②基础底面处理：基底用2～5cm厚水泥砂浆找平，遇边坡有局部超挖较大悬空处采用浆砌片石嵌补。③钢筋制安、砼灌注和养护：a.钢筋的制作、绑扎，下料、弯制、焊接必须按设计或有关技术规范要求施作。b.砼浇注时必须用振动棒振捣密实，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。砼浇筑完成后，及时用草袋覆盖洒水养生。6、施工中应注意事项①边坡锚杆工程施工须自上而下、开挖一级、加固一级，避免边坡长时间裸露，使边坡在施工过程中保持稳定，在降雨前后和下一级坡面开挖中，应对已建好锚杆进行位移监测，以判别锚杆工作及后续施工提供依据；②钻孔过程中，若发生卡钻、堵孔或塌孔现象，应立即停止检查，在孔中局部注浆后在同一位置二次造孔；③每一孔必须按设计要求与坡面成的俯角，以确保每根锚杆空间平行；④每一锚杆必须对空间位置准确放样，同一排锚杆横梁位置必须在同一横梁中部，纵向位置必须在同一纵梁中部；⑤地梁施工必须平顺，且与坡面保持一致。对于局部出现坍塌地段，地梁的设置不得随坡面起伏，地梁正常位置与坍空部位必须以片石混凝土或地梁的同级混凝土回填，不得用片石回填；⑥施工记录必须详细、真实反映施工现场情况，及时总结、积累经验；

4.2桥涵工程本合同段全线桥长共计3842m/11座，其中特大桥1447m/1座、大桥2233m/8座、中桥162m/2座；全线涵洞共57座，其中盖板涵26座、圆管涵4座、通道27座。其中结岗村大桥、仲莎尼洋河大桥跨主河道，主河道河流湍急，河流改道工程量大，施工异常困难；帕朗沙村大桥位于水流冲刷严重位置，对桥梁的防护施工提出了更高的要求；扎西哲布村1#桥位置山体陡峭，跨V字形山谷，其左线为挖方路基，施工机械进入困难，施工难度大。这四座桥梁为我部重难点工程。位于河流范围内的河流拟采用筑岛围堰法施工，即将河道改移出桥幅范围，桥幅范围内利用河流改道的挖方进行施工平台填筑，平台宽约30-35m，填筑高度高出设计水位1-1.5m左右，填筑好后在围堰上进行桥梁施工。围堰采用尼洋河中砂卵石作为填料，为保证施工期间的安全，在冲刷比较严重的地方采用大粒径的砂卵石或石笼防护。在围堰施工过程中所采用的砂卵石含泥量控制在10%以内，对于不合格的原材严禁倒入河内。桩基施工平台围堰在盖梁施工后立即拆除，恢复河道。在整个桥梁的施工过程中，我部将及时和当地气象部门联系，如有突发性大雨或者长时间的雨天造成水位的上涨，我部将随时准备两台挖掘机，十辆自卸汽车将围堰挖开，以保证河流的通过能力。在施工中为保证工期的实现，我部在围堰修筑完后，增加施工机械和施工人员的数量，确保在当地洪水来临之前完成施工任务。河道内主要桥梁施工顺序如下所述：结岗村大桥及设计清理河道部分的施工顺序结岗村大桥全长490米，横跨尼洋河，因施工需要，需在大桥上游300米位置修建60米钢便桥一座，因水流速度很快，需按以下步骤进行施工：1、在钢便桥上游300米尼洋河分岔处疏通河道进行分流；2、钢便桥搭设；3、再封堵分岔河道；4、在结岗村大桥上游改河道分流，宽度为40米，深度2.5米，长约300米；5、分流完毕，对原河道进行围堰筑岛施工；6、围堰施工两跨约60米后，封堵分流渠；7、进行桥梁由西向东正常施工。以上步骤为结岗村大桥施工步骤，因设计要求，在帮格村南侧需改河道，因改河道位于河漫滩位置，因此需要进行以下几个步骤施工：1、清理主河道，该河道位于318国道边，首先清理河道北侧，将清理出来的卵石料堆砌于318防洪挡墙旁，并于上游筑顺坝；2、于设计清理河道上游修筑堤坝，长约400米，并沿清理区外侧修筑堤坝；3、修筑施工便道；4、进行设计河道清理。仲莎尼洋河特大桥的的施工顺序仲莎尼洋河特大桥全长1440米，位处卓木村南侧河漫滩地，地形复杂，施工难度较大，特别是第30跨至第35跨，位于尼洋河拐弯处，河水湍急，河面宽度达100米，为保证顺利施工，将按以下步骤实施：1、于四处河道分岔的地方进行筑堤，防止河水漫入施工场地；2、修筑施工便道，按第一阶段施工顺序进行双向施工；3、施工至第30跨至第35跨时，需在西侧已完工部分进行改河道导流，改河道宽度为40米，长度为200米，深度为2.5米；4、清理并改南侧河道，宽50米，长度为200米，深度为2.5米；5、封堵导流渠；6、对第30跨至35跨进行筑岛围堰施工。仲莎尼洋河大桥的的施工顺序仲莎尼洋河大桥全长510米，位处仲莎乡东侧河漫滩地，横跨尼洋河，为保证顺利施工，将按以下步骤实施：1、按第一阶段施工顺序由东至西施工，可施工7跨210米；2、施工完毕后，需在尼洋河北侧已完工部分进行改河道导流，改河道宽度为50米，长度为600米，深度为2.5米；3、河道改完后，施工由西向东进行施工；帕朗沙大桥的的施工顺序帕朗沙大桥全长390米，位处帕朗沙东侧尼洋河拐弯处，水流特别湍急，南侧紧靠大山，施工难度大，需对尼洋河进行改移河道，为保证顺利施工，将按以下步骤实施：1、在帕朗沙大桥对岸500米处进行改移河道，改河道宽度为50米，长度为800米，深度为2.5米；2、河道改完后，进行便道修筑；3、进行双向施工。仲莎大桥的的施工顺序仲莎大桥全长140米，位处仲莎乡西侧，横跨尼洋河南侧支流设计有部分改沟，并因横跨支流，需搭设钢便桥，为保证顺利施工，将按以下步骤实施：1、先疏通西侧分岔河沟，疏通河道宽度为30米，长度100米，深度为2米；2、搭设钢便桥；3、封闭岔河沟；4、对桥梁进行双向施工，部分地方进行筑岛围堰施工；5、桥梁施工完毕后，再次疏通岔河沟；6、进行改沟施工，并在施工完毕后封闭岔河沟。4.2.1钻孔灌注桩施工灌注桩施工工艺复杂，是桥梁质量控制的重点之一，严格进行每道工序的质量检查，认真总结每根桩基的施工经验数据是灌注桩质量控制的有效方法。本合同段共有钻孔桩529根，最大设计桩径1.8米。桩基施工顺序为：先施工围堰位置水中桩，后施工陆上桩，所有桩基均采用水下混凝土浇注。对于路基填土高度大于4米的桩柱式桥台基桩，在路基填筑完毕后再施工桩基。1、场地准备钻孔场地的确定，根据桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其配合施工的机具设施布置等情况决定。2、桩位测量放样首先根据设计单位交付的测量资料对所有导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的允许范围内则采用原测量结果，否则进行调整，并报监理工程师审核批复后，才能使用。为了测量方便，增设必要的导线点、基准点，测设方法应按有关规定进行，测设结果报监理工程师，并在批准后方可交付使用。测量放样用全站仪及水准仪放出桩位中心坐标。为便于检查复核，在桩孔附近十字对称设置四个保护桩。施工前先放护筒中心坐标，钻机就位后复核钻头中心坐标，确保施工放样精度。3、施工工序钻孔平台搭设测量放样钻孔平台搭设测量放样护筒制作孔位放线安放护筒护筒制作孔位放线安放护筒钻机就位钻机就位泥浆制作钻孔泥浆制作钻孔成孔检测成孔检测钢筋试验清孔钢筋试验清孔钢筋笼制作下钢筋笼钢筋笼制作下钢筋笼混凝土配合比选定导管安装导管密封承压试验混凝土配合比选定导管安装导管密封承压试验混凝土拌和灌筑混凝土混凝土拌和灌筑混凝土钻机移位钻机移位凿除桩头混凝土凿除桩头混凝土4、护筒制作与埋设(1)护筒的作用和一般要求护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入桩孔的作用，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位(泥浆)高出地下水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。护筒内径比钻孔桩设计直径大20-30cm。护筒顶端高度除满足施工要求外，应高出地面至少0.3m，以防杂物、地面水进入孔内。(2)护筒的制作护筒是重复使用设备，要求坚固耐用，便于安装、拆除，且不漏水。本标段确定一律采用钢护筒，用10mm钢板制作，为增加刚度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，做成整体式或两半圆式(利于安拆)。(3)护筒的埋设护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定范围之内。本标段护筒埋设采用振动法或加压法。陆上桩护筒埋深1.5m左右；水中桥护筒埋深不小于2m。(4)护筒复测护筒埋设完成后应利用全站仪对护筒中心(即桩位中心)进行复测，以检查护筒埋设位置是否偏离，并为钻机准确就位提供参照物。5、泥浆制备泥浆在钻孔中起着很重要的作用，由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高度的水头，泥浆的静水压力比水大，同时泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用。制备泥浆的粘土应选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。泥浆的循环和净化处理，在陆上施工时，可设置制浆池、贮浆池、沉淀池，用泥浆槽连接。一套循环系统，可供2-3排桩共用。水中桩施工时桩基施工时所用的泥浆以及污水在桩位处设立储浆箱，在箱内放置一台泥浆泵，当需要更换泥浆或者产生污水时，及时抽出，为保证运出的污水和泥浆不至于污染环境，在河道外专门设置净化池，待水质达标后排放。6、钻孔根据地质钻探资料，本标段地质条件绝大部分均为卵石土，其中夹杂着大量大粒径漂石，故基桩采用冲击钻机施工。钻机就位时，应认真调平对中，要求钻架上的起吊滑车与转盘中心及桩位中心在同一铅垂线上。在钻进过程中要经常检查转架，如有倾斜或位移，应及时纠正。在钻进过程中，要严格控制和保持孔内水头稳定，高出护筒外水位1.5m以上，以保护孔壁稳固，这样可以降低护壁泥浆液的比重，减少泥浆消耗，并能提高钻进速度。7、清孔清孔的目的是通过抽换的孔内泥浆，清除钻渣，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深准确，灌注顺利。清孔工作要及时，终孔检查后应立即进行。在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后应在最短时间内灌注砼。清孔方法可采用换浆法。清孔后泥浆指标应符合规范规定，沉淀层厚度满足图纸设计要求。清孔严禁用加大孔深代替。成孔时桩底标高根据护筒顶标高与孔内钻杆钻头长度确定。清孔时孔深采用带刻度测绳挂平底铁锥直接测量。8、安放钢筋笼清孔完毕，经监理工程师批准后用探孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查，符合要求后即进行安放钢筋笼。钢筋笼制作，电焊质量应按设计图纸和施工技术规范要求办理。钢筋笼要牢固，确保搬运、安放过程不变形。安放钢筋笼要准确对中，保证桩壁砼保护层厚度和钢筋笼底面标高符合设计要求。9、灌注水下砼钢筋笼安放结束，经检查合格后迅速进行水下砼灌注工作。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输，溜槽接入漏斗进行灌注。灌注水下砼采用直升导管法。导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量和拼接结构进行认真检查外，还需做拼接和水压试验，试验水压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺寸。导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼接插入孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。砼隔水措施采用拔球法，即在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓用细钢丝绳拴住挂在横梁上，当首批砼备足开始灌注时，即把球栓拔出，此时砼压着塑料布垫层，与水隔离通过导管，挤走导管内的水，保证水下砼的质量。首批砼数量应能满足导管首次埋置深度大于1米和填充导管底部的需要。首批砼数量可根据以下公式计算：V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4式中：V为首批砼方量，D为桩径，H1为导管底至桩孔底距离(一般为0.35m)，H2为导管初次埋置深度(≥1m)，d为导管内径，h1为导管内砼平衡管外压力所需的高度，h1=HWγW/γC(HW为泥浆深度，γW和γC分别为泥浆和砼比重)。水下砼水灰比宜采用0.5-0.6，坍落度宜采用18-22cm，水泥用量不得少于350kg/m3，水泥标号不低于42.5号。灌注水下砼必须连续进行，不得中途停工。灌注过程中应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高程计算导管砼埋深，正确指挥导管的拆除。桩基施工投入的机械设备见下表：序号设备名称规格型号单位数量技术状态1汽车吊25T辆12良好2装载机30-3辆12良好3电焊机BXI-500-1台40良好4电焊机AX-300-1台16良好5钢筋切断机GQ40A台8良好6钢筋弯曲机GW40A台8良好7钢筋调直机台8良好8冲击钻机台40良好9水泵台40良好桩基施工工期：桩基施工拟开工日期2013年11月5日，完工日期2014年4月25日。4.2.2墩台施工1、系梁施工(1)开挖基坑本标段系梁直接采用明挖基坑。基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据系梁的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩等。基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。开挖出土方要及时运走，不得堆在基坑边上，避免坠落伤人、压垮基坑边坡。(2)模板安装、钢筋制作在设置模板前应按前述做好基底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板采用大块钢模，纵、横支撑系统采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。我部系梁、墩身模板均采用8mm厚钢板制作。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。(3)砼的浇注砼拌和采用拌和站集中拌和，砼罐车运输到浇注位置，采用溜槽或料斗浇注。砼浇注时要分层，分层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣。振捣时振动棒要插入下层混凝土不小于10cm，不得用振动棒赶料，以避免离析，砼不均匀；(4)砼养生和拆模：砼浇注后要及时进行养生，不少于7天；尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。一般采用土工布覆盖。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。2、立柱、肋板施工根据立柱直径、高度定作整体钢模，尽量不留横缝，一般取4m一节。在上道工序检查合格后，放立柱中心样，调整预埋钢筋位置，按规范要求焊接和绑扎立柱钢筋，支模前先用钢丝绳将钢筋笼固定，避免翻倒或变形，复测模板位置和桩顶标高，在模板底部座砂浆找平，吊车安装立柱模板，用缆风固定，用垂球校核模板垂直度、模板顶中心坐标，合格后方可浇注砼。立柱砼施工采用吊车提升砼料斗入模，插入式振捣器震捣，当柱高超过2m时，采用串筒入模。浇注过程中专人负责检查垂直度，查看是否漏浆。肋板施工前由测量队精确放样，绑扎钢筋，模板采用大型钢模，将承台砼凿毛，支模时模板底部用高标号砂浆找平，模板上口中线由测量队复核，垂直度用垂球控制。砼浇注采用吊车吊料斗浇注，振捣采用振动棒，在肋板斜面处振捣时注意观察砼面气泡，布料厚度分层不得大于30cm，利于空气排出，以减少斜面上气泡。4.2.3盖梁施工盖梁采用抱箍法施工，其施工工艺如下：一、工作平台的搭设：施工时，先在地面上围绕墩柱搭设脚手架，在脚手架上距盖梁底面约1.5米铺设工作平台。二、立柱顶凿毛：待立柱混凝土达到设计强度后，对立柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用高压水冲洗干净。标高控制在比设计标高高3～5cm，以保证盖梁与立柱结合部砼外观也便于安装盖梁底模。三、测量放样：在盖梁施工前，对立柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。立柱施工测量与控制的内容包括：立柱中心位置测量、立柱顶高程测量。立柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪或精密全站仪直接进行测量。四、钢抱箍及底模安装：在柱顶划出盖梁底水平线(用水准仪测量)，下量一个高度(底模+方木+承重工字钢的总和)作为钢抱箍的上口线，然后在钢抱箍内圈(除锈，但不可刷油)满衬5mm厚的熟橡胶板。钢抱箍上缘对准事先画好的线，抱箍的螺栓接口与盖梁横桥向边线垂直。两片抱箍位置对准后，旋拧高强螺栓。注意：钢抱箍与圆柱间的紧固程度是整个系统受力的关键，一定要注意因钢抱箍上不断加载，而使钢抱箍内侧和不十分规则的墩柱表面间松动减少摩擦力，因此，要求施工时必须在底板铺设完成、盖梁混凝土浇注前、混凝土浇注一半时分三次紧固高强螺拴，以消除不规则、不均匀变形造成抱箍与墩柱间松动使摩擦力减少。钢抱箍安装好后，在连接板上每测架设两根［32a型槽钢(对口放置)，槽钢之间用CC型螺旋扣式拉杆拉紧，每隔1.5米设置1道，然后铺设横木(12*20cm方木，间距为50cm)，横木长度为盖梁两边各挑出不少于80cm，横木上铺设底板。在安装底模前须对抱箍及槽钢之间进行预压试验。五、钢筋骨架的制作、运输与安装在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋在钢筋班加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；整体吊装盖梁钢筋笼，为了防止钢筋笼在吊装时弯曲变形，吊装前用长型钢纵向贯穿钢筋笼，与主筋绑扎牢固，吊绳拴紧在型钢上起吊钢筋骨架(见图所示)。注意支座垫石与挡块钢筋的预埋。＝＝，而＝＝，＝，得：，即点点位置在离构件一端0.2076处。六、安装侧模在盖梁钢筋安装验收合格后，侧模采用组合钢模拼装，用ф20对拉螺杆固定。七、混凝土的浇筑及养护1、混凝土的浇筑模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。经检验合格后，即开始浇注混凝土。盖梁混凝土均采用混凝土运输车运输，用吊车进行混凝土的浇注。混凝土要连续灌注，水平分层、一次灌成，每层厚度不超过30厘米，上下两层间隔时间：当气温在30摄氏度以下时不得超过1.5h，在30摄氏度以上时不得超过1h。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍；与模板保持5～10cm的距离；避免振动棒碰撞模板，钢筋；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动时，应边振动边缓缓提出振动棒。混凝土的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。为了保证盖梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现，严格控制混凝土的坍落度。

2、混凝土的养护在盖梁混凝土浇注完毕后，派专人对混凝土表面定时进行洒水降温。保持混凝土表面经常处于湿润状态。洒水间隔时间以保持混凝土表面充分潮湿状态为度，(白天最多不超过2小时，夜间4小时)。连续洒水养护时间根据相对湿度而定为7-14天。八、模板与支架的拆除当盖梁混凝土抗压强度达到3.0MPa时，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。待混凝土强度达到设计强度的80%以上时，才能拆除模板支架。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。拆模时先拆侧模，然后用汽车吊或导链将工字钢以上部分固定在盖梁上，然后松动钢抱箍高强螺栓，把钢抱箍下落30～50cm后再旋拧高强螺栓固定，下落底模部分，以此抽出底模、横木、槽钢，最后拆除钢抱箍和橡胶板，修正后重复使用。4.2.4桥台耳背墙施工台身耳、背墙施工时，钢筋绑扎要严格按图纸及规范要求进行，钢筋支撑要牢靠，防止倾斜变形。钢筋加工、绑扎时应注意伸缩缝和防撞护栏的预埋筋，不能遗漏，钢筋安装经监理工程师检验合格后，安装模板及保护层垫块，模板应充分涂好脱模剂，安装牢固严密，防止变形漏浆，砼分层浇注，每层不超过30cm，认真振捣。砼浇注后及时覆盖洒水养生。4.2.5梁体施工本合同段梁体为20m、30mT梁，采用预制架设法施工。4.2.5.1预应力T梁预制施工一、钢筋绑扎骨架钢筋及隔板有关钢筋与埋件钢板均在钢筋加工厂加工成半成品，运抵施工现场绑扎成型，然后根据《主梁预应力钢束布置图》绑扎定位网片，为保证定位钢筋网片位置正确，须经检查无误后，将定位钢筋网片与梁肋钢筋点焊固定。翼板钢筋待梁侧模支立、固定后再行绑扎。二、模板施工底模：底模制作材料为型钢及钢板，制作厂家及制作分节长度不作规定，但T梁吊点部位50cm长底模为活动底模，便于T梁吊运，脱离台座。底模板安装在点式台座上，并与点式台座上的预埋件焊为整体。活动底模不作焊接，见下图。起拱度：T梁反拱按2.0cm考虑。侧模：T梁模板外模采用整体式大块定型钢模板。T梁模板采用分片拼装式钢模板。模板面板采用8mm厚A3钢板，竖肋采用80×6mm扁钢，水平纵肋采用80mm槽钢，斜撑及立柱均采用75×75×6mm角钢。模板下部用φ16mm对拉杆固定。模板在加工厂加工成型，运至预制场后，在吊车配合下进行组装，模板的精确定位靠设置在上、下面的调节螺栓微调。模板安装：模板采用分节吊装，吊装前应清除板面污物，均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝企口处泡沫堵漏止浆条。吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固。见下图。三、砼配合比及水泥浆配合比设计1、砼配合比设计：设计要求T梁砼28天强度为50MPa，配合比设计在这一基础上应考虑T梁断面结构型式、尺寸、钢筋布置等情况，以满足施工需要。2、孔道水泥浆配合比设计