金属切削常用刀具知识

任务二金属切削常用刀具知识刀具静止角度参考系和刀具静止角度的标注

金属切削刀具的种类虽然很多，但它们切削部分的几何形状与参数却有着共性的内容。不论刀具构造如何复杂，它们的切削部分总是近似地以外圆车刀切削部分为基本形态。一、传统刀具与现代刀具硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。

1、传统刀具2、现代刀具机夹式刀具

机夹刀具是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的刀具。2、现代刀具可转位车刀

可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。二、传统刀具与现代刀具的比较现代刀具的优点:

刀具刚性好，寿命长

生产效率高,定位精度高。有利于推广涂层、陶瓷等新技术现代刀具的优点

与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点:（1）刀具刚性好，寿命高。由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，经得起冲击和振动，从而提高了刀具寿命。现代刀具的优点（2）生产效率高,定位精度高。刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内，可大大减少停机换刀等辅助时间。刀杆重复使用刀片有多刃可用现代刀具的优点（3）可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。

硬质合金是一种主要由不同的碳化物和粘结相组成的粉末冶金产品。硬质合金很硬。其主要碳化物有：

-碳化钨 (WC) -碳化钛 (TiC) -碳化钽 (TaC) -碳化铌 (NbC)在大部分情况下，钴作为粘结相使用。硬质合金钢物理气相沉积是一种固态的金属反应成分的过程，例如钛。物理气相沉积一般有真空中蒸发沉积、溅射、离子镀三种将固态镀层材料气化的方法。由于PVD工艺温度低，不会降低硬质合金刀片自身的强度，刀片刃部可磨得十分锋利，从而可降低机床的功率消耗。PVD物理镀层方法WQM35百层镀层的WQM35材料从技术上讲，制备由上百层(每层厚度为50~1000nm)组成的多层镀层，在PVD工艺中容易实现。单层厚度为20~50nm时，这种镀层的耐磨性最佳。WQM35举例

二、传统刀具与现代刀具的比较现代刀具的缺点:

缺点：无法制造小尺寸刀具精度有限制造工艺复杂通常不能提供连续的、高精度的长切削刃现代刀具的缺点:应用大量用于常规尺寸的刀具精度不高的定尺寸刀具现代刀具的应用焊接式硬质合金刀具优点：精度高制造工艺比较简单缺点通常有残余焊接应力存在，限制了其切削速度的提高(一般在60m/min左右)不能应用镀层技术应用通常用于需要长切削刃的精加工刀具用于传统机床和低速加工二、车刀的组成

外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又称刀头）由前面、主后面、副后面、主切

削刃、副切削刃和刀尖所组成。

刀具切削部分的结构要素如图1-5所示，其定义如下：

前刀面切屑流过的表面，以Aγ表示。

主后刀面与工件上过渡表面相对的表面，以Aα表示。

副后刀面与工件上已加工表面相对的表面，以Aα’表示。

主切削刃前刀面与主后刀面的交线，记为S。它承担主要的切削工作。

副切削刃前刀面与副后刀面的交线，记为S′。它协同主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。刀尖主切削刃和副切削刃的汇交处相当少的一部分切削刃。演示三、刀具静止角度参考系及其坐标平面（一）刀具静止角度参考系静止角度参考系的主要作用：定义、设计、制造、刃磨和测量刀具之用。在该参考系中定义的角度称为刀具的标注角度。两个假设条件：

1、不考虑进给运动，即用主运动向量近似代替切削刃与工件之间的相对运动的合成速度向量。

2、刀具的刃磨和安装基准面垂直或平行于参考系平面，同时设定刀杆中心线与进给运动方向垂直。三、刀具静止角度参考系及其坐标平面

2.正交平面参考系由以下三个在空间相互垂直的参考平面构成。(1)基面pr通过切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。通常平行于车刀的安装面(2)切削平面ps通过切削刃上选定点，垂直于基面并与主切削刃相切的平面。(3)正交平面po

通过切削刃上选定点，同时与基面和切削平面垂直的平面。三、刀具静止角度参考系及其坐标平面(1)基面pr(2)切削平面ps(3)正交平面po三、刀具静止角度参考系及其坐标平面1)法平面通过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面静止正交参考系建立动画演示静止进给参考系建立动画演示三、刀具静止角度的标注

一刃四角法所谓的“一刃四角法”是指刀具上每一条切削刃,必须且只需四个角度基本角度,就能唯一的确定其在空间的位置。

切削刃

S

前刀面与主后刀面的交线，记为S。它承担主要的切削工作。

主偏角κr

主切削刃在基面上的投影与进给运动速度vf方向之间的夹角。

刃倾角λs

主切削刃与基面之间的夹角。

前角γO

O

前面与基面之间的夹角。

后角αo

后面与切削平面之间的夹角。三、刀具静止角度的标注基面内测量：主偏角κr

主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角主剖面内度量：前角γo

前刀面与基面的夹角。

后角αo

主后刀面与切削平面的夹角切削平面度量：刃倾角λs

主切削刃与基面间的夹角刀具材料简介刀具材料对刀具的寿命、加工质量、切削效率和制造成本均有较大的影响刀具切削部分在切削时要承受高温、高压、强烈的摩擦、冲击和振动刀具切削部分材料性能的基本要求①高的硬度；②高的耐磨性；③高的耐热性(热稳定性)④足够的强度和韧性；⑤良好的工艺性。刀具材料有——碳素工具钢合金工具钢高速钢硬质合金陶瓷金刚石立方氮化硼碳素工具钢(如T10A、T12A)及合金工具钢(如9SiCr、CrWMn)，因耐热性较差——通常仅用于手工工具和切削速度较低的刀具陶瓷、金刚石和立方氮化硼等目前仅用于较为有限的场合高速钢和硬质合金——最广泛使用高速钢高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。别名：（风钢）良好的淬透性，空气中冷却就可得到高硬度。（锋钢）刃容锋利。（白钢）磨光后，表面光亮。1、较高的热稳定性：切削温度高达500-650℃，与碳素工具钢，合金工具钢相比，切削速度提高1-3倍，耐用度提高10-40倍，可加工有色金属至高温合金（范围广）。2、高强度，韧性：抗弯强度为硬质合金的2-3倍数，是陶瓷的5-6倍，韧性比它们高几十倍。3、一定的硬度（HRC63-70）：耐磨性好，适合各类切削刀具的要求，也可用于在刚性较差的机床上加工。特点：4、刀具制造工艺简单：能锻造，制作形状复杂刀具，大型成型刀具（这一点极为重要）如钻头、丝锥、成型刀具、拉刀、齿轮刀具。5、材料性能较硬质合金和陶瓷稳定，在自动机床上使用可靠。因此，尽管各种新型刀具材料不断出现，高速钢仍占现用刀具材料的一半以上。高速钢分：普通高速钢（通用型）、高性能高速钢和粉末冶金高速钢）高性能高速钢：再加入一些合金、性能高。粉末冶金高速钢：制造工艺不同，性能高。普通高速钢：分钨钢，钨钼钢两类，V不高于40-60%。1、钨钢：W18Cr4V（18—4—1）此牌号国内普遍使用，性能稳定，刃磨、热处理工艺控制较方便，国外钨价高，很少使用。简称：W18、18%、4%Cr、1%V

综合性能好，600℃，HRC48.5，用以制造各种复杂刀具。优点：（1）淬火时过热倾向小。（2）含钒少，磨加工性好。（3）碳化物含量高，塑性变形抗力较大。缺点：（1）碳化物分布不均匀，剩余碳化物颗粒大（最大30μm），影响薄刃刀具或小截面刀具的耐用度。（2）强度和韧性，显得不够，此材料

30mm，抗弯强度3~3.5Gρa60~80mm，抗弯强度2~2.3Gρa

适宜做小截面刀具，此时强度，韧性才是满意的。（3）热塑性差，很难用作热成形法制造的刀具（如热轧钻头）。2、钨钼钢W6M05Cr4V2（6—5—4—2）为缺钨而产生优点：（1）合金元素少，减少了碳化物数量及分布不均匀性，有利于提高高温塑性、抗弯强度、冲击韧性，抗弯强度比

W18高10~15%，韧性高50~60%。（2）可加大截面刀具，可做尺寸较大，承受冲击力较大的刀具。缺点：淬火温度范围窄，脱碳，过热敏感性大，主要用于热轧刀具（扭槽，麻花钻）高速钢的表面处理与涂层1、表面化学处理：提高刀具的切削性能（氧氮化处理）：将刀具成品置于氨气和水蒸气的混和体中，540~560℃保温1—2小时，形成0.003mmFe3O4氧化膜，内层为氧、氮、碳扩散层：厚0.03--0.05mm。HV1000以上，耐用度提高60%--70%。2、涂层：物理气相沉积TiN涂层

550℃以下高真空下进行，钛气化与氮反应，生成TiN（0.002mm），HRC80以上，切削力，切削温度下降25%，Vf提高一倍，耐用度显著提高。重磨后，性能仍优于普通高速钢。常用的通用型高速钢牌号——

W6Mo5Cr4V2W18Cr4V高性能高速钢——如9W6MoSCr4V2W6MoSCr4V3比通用型高速钢具有更好的切削性能，适合于加工奥氏体不锈钢、高温合金、钍合金和高强度铡等难加工材料粉末冶金高速钢，其性能优于上述的高速钢硬质合金用碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）和钴（CO）等材料利用粉末冶金的方法制成的合金硬质合金是用高耐热性和高耐磨性的金属碳化物(如碳化钨、碳化钛、碳化钽等)与金属粘结剂(钴、钨、钼等)在高温下侥结而成的粉太冶金材料．硬度可达89~93HRA（74-82HRC）切削温度达800~1000℃切削速度可达100~300m／min韧性差，抗弯强度低，不能承受较大的冲击载荷540℃HRA82~87760℃HRA77~85800--1000℃时，尚能进行切削刀具耐用度提高几~几十倍，同时切削速度提高4~10倍。缺点：比高速钢强度低，冲击韧性差，不能承受切削振动和冲击负荷。硬质合金中：碳化物含量高，则硬度高，抗弯强度低。硬质合金中：粘结剂含量高，则硬度低，抗弯强度高。适用范围较广：绝大多数车刀、端铣刀、深孔钻、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等。ISO（国际标准化组织）将切削用硬质合金分三类：P类：用于加工长切屑的黑色金属，相当于我国的YT类。K类：用于加工短切屑的黑色金属，有色金属和非金属材料YG类。M类：用于加工长或短切屑的黑色金属和有色金属YW类硬质合金的分类，使用性能现代加工材料中90~95%可用P和K类硬质合金加工，5~10%可用M类硬质合金加工。主要介绍YT，YG类：YG：钨钴类：（WC+Co）硬质合金主要牌号：YG3x、YG6x、YG6、YG8

含Co为3%、6%、6%、8%特点：抗弯强度与韧性比YT高，导热性高，加工性好，刃口容磨得锋利硬度差Co

越高韧性越好，用于粗加工，反之Co越低，用于精加工、加工材料、铸铁、有色金属和非金属材料。YT：钨钛钴类：（WC+TiC+Co）主要牌号YT5、YT14、YT15、YT30数字为TiC含量。钴含量为：10%、8%、6%、4%。加工材料：钢

TiC，Co，材料硬度、耐磨性、抗弯强度、导热性、磨削性能，焊接性能，耐热性，用于精加工。反之，用于粗加工。选用：（1）当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性，TiC的牌号。（2）当刀具在切削时受冲击和振动易崩刃时，TiC的牌号。硬质合金可分为K、P、M三个主要类别——①K类硬质合金(旧牌号YG类)②P类硬质台金(旧牌号YT类)③M类硬质合金(旧牌号YW类)①K类硬质合金(旧牌号YG类)适宜加工短切屑的脆性金属和有色金属材料如灰铸铁、耐热合金、铜铝合金等其牌号有K01、K10、K20、K30、K40等精加工可用K01半精加工选用K10粗加工宜用K30②P类硬质台金(旧牌号YT类)适宜加工长切屑的塑性金属材料如普通碳钢、合金钢等其牌号有P01、P10、P20、P30、P50等精加工可用P01半精加工选用Pl0、P20粗加工宜用P30③M类硬质合金(旧牌号YW类)具有较好的综合切削性能适宜加工K切屑或短切屑的金属材料如普通碳钢、铸钢、冷硬铸铁、耐热钢、高锰钢、有色金属等其牌号有M10、M20、M30、M40精加工可用M10半精加工选用M20粗加工宜用M30

化学气相沉积法，涂复一层（5~10μm）耐磨、难熔金属化合物，耐用度提高1—4倍。涂层材料：TiC、TiN、AL2O3涂层硬质合金涂层刀具材料在硬质合金或高速钢基体上，涂敷一层几微米厚的高硬度、高耐磨性的金属化合物(如碳化钛、氮化钛、氧化铝等)而制成的。涂层硬质合金的刀具寿命至少可提高l～3倍涂层高速钢的刀具寿命可提高2～10倍陶瓷陶瓷刀是以AL2O3为主要成份，在高温下，烧结而成的一种刀具材料。一、常用陶瓷（1）纯AL2O3陶瓷（2）AL2O3—TiC混和陶瓷二、陶瓷特点：1、很高的硬度与耐磨性，HRA91~95，高于硬质合金。2、使用良好时，有很高的耐用度。3、很高的耐热性，760℃HRA871200℃HRA80，切削速度比硬质合金高2~5倍，抗弯强度，韧性下降极小。4、很高的化学稳定性，与金属亲和力小，抗粘结，抗扩散，抗氧化能力强。5、较低的摩擦系数，切屑不易粘刃，不易产生积屑瘤，加工表面粗糙度较小。缺点：（1）脆性大，强度、韧性低，为硬质合金的

1/2~1/3，不能承受冲击负荷，崩刃、破损。（2）导热率低，1/2~1/5，不宜温度波动，不能用切削液。三、应用范围：1、高速切削2、加工硬材料（硬铸铁、淬硬钢）3、大件、高精件加工4、车削、铣削例：Si3N4氮化硅基陶瓷，硬度仅次于金刚石、立方氮化硼，作为连续切削用的刀具材料，今后将很有发展前途。合理选择刀具材料的基本要求：在熟悉工件与刀具材料特性的基础上，使被选用的刀具材料与工件材料相互“匹配”。既做到充分发挥刀具特性，又能较经济的满足加工要求。值得说明的是，加工一般材料大量使用的仍是普通高速钢与硬质合金。只有加工难加工材料才有必要选用新牌号合金或高性能高速钢，加工高硬度材料或精密加工时才需选用超硬材料。刀具材料发展6个方面的大致方向：1、尽可能根据我国资源情况，发展或代用某些新材料。2、改善现有刀具材料的切削性能。3、发展界于现有高速钢与硬质合金之间的材料。4、发展通用性广的合金。5、发展复合刀具材料。6、发展耐热、高硬度、高强度，能加工难加工材料的其他新型刀具材料。2．合理选择刀具材料孔加工刀具、铣刀和螺纹刀具这一类普通刀具，制造工艺较为简单，精度要求较低，材料费用占刀具成本的比重较大，常采用W6MoSCr4V2、W18Cr4V等通用型高速钢。拉刀、齿轮刀具—些复杂刀具，由于制造精度高，制造费用占刀具成本的比重较大宜采用硬度和耐磨性均较高的高性能高速钢。为了提高生产效率，延长刀具寿命，应尽量采用硬质合金硬质合含在面铣刀、钻头、铰刀和齿轮刀具等方面已获得广泛应用近年来，国内外已广泛选用涂层刀具。刀具磨损与刀具耐用度

切削过程中刀具在切除工件上的金属层，同时工件与切屑也对刀具起作用，使刀具磨损。刀具严重磨损，会缩短刀具使用时间、恶化加工表面质量、增加刀具材料损耗、增大切削力、增大切削温度、产生振动。因此，刀具磨损是影响生产效率、加工质量和成本的一个重要因素。一、刀具磨损形式（一）正常磨损形式正常磨损是指在刀具设计与使用合理、制造与刃磨质量符合要求的情况下，刀具在切削过程中逐渐产生的磨损。1、后刀面磨损

C区：在近刀尖处是磨损较大的区域，这是由于温度高、散热差而造成的。其磨损量用高度VC表示。

N区：近待加工表面，约占全长1／4的区域。在它的边界处磨出较长沟痕，这是由于表面氧化皮或上道工序留下的硬化层等原因造成的。它亦称边界磨损，磨损量用VN表示。

B区：在C、N区间较均匀的磨损区。磨损量用VB表示。其中局部出现的划痕、深沟的高度用Vbmax

表示。2、前刀面磨损切屑在前刀面上流出时，由于摩擦、高温和高压作用，使前刀面上近切削刃处磨出月牙洼。前刀面的磨损量用月牙洼深度KT表示。月牙洼的宽度为KB。原因是切屑与前刀面完全是新鲜表面相互接触、摩擦，化学活性很高，反应很强烈。宽度变化不明显，深度不断增大，深度最大处即为切削温度最高的地方。一定程度后，易发生破损。（高速、大进给量，切削塑性金属时常见）3、前、后刀面同时磨损

经切削后刀具上同时出现前刀面和后刀面磨损。这是在切削塑性金属时，采用大于中等切削速度和中等进给量时较常出现的磨损形式。多数情况，两者皆有。***边界磨损：切削钢料时发生原因：①应力突然下降，形成很高的压力梯度，引起很大的剪应力。

②温度梯度引起边界应力。③副后刀面上的边界磨损是由于上道工序加工硬化或铸、锻件外皮粗糙引起的。（二）非正常磨损刀具在切削过程中突然发生损坏或过早损坏现象。1、破损：切削刃或刀面产生裂纹、崩刃或碎裂。2、卷刃：切削时在高温作用下，使切削刃或刀面产生塌陷或隆起的塑性变形现象。二、磨损过程和磨损限度磨损三个阶段：（Ⅰ段）初期磨损阶段在开始切削的短时间内，磨损较快。这是由于刀具表面粗糙不平或表层组织不耐磨引起的。（Ⅱ段）正常磨损阶段随着切削时间增长，磨损量以较均匀的速度加大。这是由于刀具表面磨平后，接触面增大，压强减小所致。（Ⅲ段）急剧磨损阶段磨损量达到一定数值后，磨损急损加速、继而刀具损坏。这是由于切削时间过长，磨损严重，切削温度剧增，刀具强度，硬度降低所致。刀具在产生急剧磨擦前必须重磨或更新刀刃。这时刀具的磨损称为磨损限度或磨钝标准。磨钝标准--后刀面上均匀上磨损区的宽度VB值在ISO标准中，供作研究用推荐的高速钢和硬质合金刀具磨钝标准为：（1）在后刀面B区内均匀磨损VB＝0.3mm；（2）在后刀面B区内非均匀磨损VBmax＝0.6mm；（3）月牙洼深度标准：

KT＝0.06+0.3f,([f]为mm/r)；（4）精加工时根据需达到的表面粗糙度等级确定。粗加工磨钝标准应根据加工要求制订：粗加工磨钝标准是根据能使刀具切削时间与可磨或可用次数的乘积长为原则定的，从而能充分发挥刀具的切削性能，该标准亦称为经济磨损限度。精加工磨钝标准是在保证零件加工精度和表面粗糙度条件下制订的，因此VB值较小。该标准亦称为经济磨损限度。生产中，以加工面亮度，切屑颜色形状、声音、振动等为根据，判断是否重磨三、刀具磨损原因（一）磨粒磨损（硬质点磨损）切屑底层和切削表面材料中含有氧化物（SiO、Al2O3等）、碳化物（Fe3C、TiC等）和氮化物（Si2N4、AlN等）的硬元素、粘附着积屑瘤的碎片、锻造表皮和铸件表面上残留的夹砂等对刀具的机械磨损。刀具上被它们刻划出深浅不一的沟痕。高速钢：磨粒磨损的作用较明显。硬质合金：这种磨损较少。Co含量越低，越不易磨损。在低速时，其他磨损不明显，因而磨粒磨损显得比较突出。（二）粘结磨损切屑与前刀面、加工表面与后刀面之间在正压力和温度作用下，接触面间吸附膜被挤破，形成了新鲜表面接触，当接触面间达到原子间距离时就产生粘结。粘结磨损就是由于接触面滑动时在粘结处产生剪切破坏造成的。通常剪切破坏在较软金属一方，但刀面受到摩擦、压力和温度连续作用下使强度降低，也会破坏。此外，当前刀面上粘结的积屑瘤脱落后，带走了刀具材料也形成粘结磨损。粘结磨损的程度与压力、温度和材料间亲合程度有关。低速：切削温度低，故粘结是在正压力作用下接触点处产生塑性变形所致，亦称为冷焊。中速：切削温度较高，促使材料软化和分子间的热运动，更易造成粘。用YT类硬质合金工加工钛合金或钛不锈钢，在高温作用下钛元素之间的亲合作用，也会产生粘结磨损。所以，低、中速切削时，粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损原因。（三）扩散磨损

扩散磨损：在高温作用下，接触面间分子活动能量大，造成了合金元素相互扩散置换，使刀具材料机械性能降低，若再经摩擦作用，刀具容易被磨损。是一种化学磨损。高速钢，一定温度时，前刀面由于扩散而形成一层白色层，厚度0.8~3.5m。Cr、C扩散到工件材料中。白色层较软，易被磨掉。V越高，磨损越快。但扩散未占主导时，就会因塑性变形而使刀具损坏。硬质合金，切钢时的扩散温度在800~10000C。扩散磨损是硬质合金的主要磨损形式。硬质合金中W、CO和C原子向钢中扩散，然后被切屑和加工表面带走。硬质合金中失去W后，在结晶组织中出现空穴。此外，失去了CO后削弱了粘结强度。同时，材料中Fe原子向刀具中扩散，使刀面表层形成了新材质。经相互扩散的结果，降低了刀具表面的强度和硬度。通常钨钴类硬质合金扩散温度为850－9000C、钨钴钛类扩散温度为900－10000C、因此，后者在高温时耐磨性较高。

在生产中若采用细颗粒硬质合金或添加稀有金属硬质合金，采用TiC、TiN涂层刀片，对于提高刀具耐磨性和化学稳定性、减少扩散磨损均可起良好作用。金刚石，结晶溶解，C扩散

9000C10S

开始扩散

10000C1S

明显扩散

13000C0.1SC全部溶化到Fe中（四）相变磨损当刀具上最高温度超过材料相变温度时，刀具表面金相组织发生变化，如马氏体组织转变为奥氏体，使硬质下降、磨损加剧。因此，工具钢刀具在高温时均属此类磨损，它们的相变温度为：合金工具钢300－3500C

高速钢550－6000C相变磨损造成了刀面塌陷和刀刃卷曲。（五）氧化磨损氧化磨损是一种化学性质的磨损。在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（O2、切削液中的s、cl）起化学反应，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物，被切屑带走。（六）热电磨损在切削区高温作用下，刀具与工件之间形成热电偶，产生电势，刀具工件之间有电流通过，加速扩散。刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面造成的。（七）刀具非正常磨损原因使用硬质合金刀具或硬度高、抗弯强度较低的刀具在铣削、刨削、重型切削、对难加工材料切削和在带冲击载荷工作中，破损已成为较常见的磨损形式。破损原因主要有1、机械冲击力2、热内应力3、积屑瘤脱落4、刀具材料硬度低、韧性差5、刀具几何参数和切削用量选择不合理6、焊接或刃磨时产生内应力或裂纹7、操作、保管不当等。四、刀具耐用度（一）刀具耐用度概念刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到磨损限度为止所用的切削时间，用T分表示。刀具耐用度还可以用达到磨损限度所经过的切削路程lm或加工出的零件数N表示。刀具耐用度高低是衡量刀具切削性能好坏的重要标志。利用刀具耐用度来控制磨损量VB值，比用测量VB的高度来判别是否达到磨损限度要简便。（二）刀具耐用度公式

V=C/TmC：与实验有关的系数。（T=60min时的V值）m：V对T的影响指数。当车削中碳钢和灰铸铁时，m值大致如下：高速钢车刀；m=0.11；硬质合金焊接车刀：m=0.2；硬质合金可转位车刀：m=0.25－0.3；陶瓷车刀：m=0.2。由公式可知：速度高，则温度高，耐用度下降。[例]硬质合金可转位