FMEA专业培训教材

FMEA培訓教材目錄FMEA的開發与發展什么是FMEAFMEA的特點FMEA的作用FMEA的應用范圍開展FMEA的程序步驟FMEA計分標准与風險評估參考FMEA案例与相關表格第一页，共三十一页。1、FMEA的開發与發展20世紀60年代，美國宇航界首研究開發

FMEA；1974年，美國海軍建立一個FMEA標准；1976年，美國國防部首次采用FMEA標准；70年代后期，美國汽車工業開始運用FMEA；80年代中期，美國汽車工業將FMEA運用于生產過程中；90年代，國際ISO標准組織將FMEA納入QS9000標准；在TQS9000体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目99年12月，由TDK公司主持對我厂進行的TQS9000審核在“統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。第二页，共三十一页。2、什么是FMEA(1)FMEA的英文全稱是FailureMode&EffectAnalysis;FMEA的中文意思是失效模式和效應分析;失效模式(FailureMode):指制造過程無法達到預定或規定的要求所表現出的現象；如：坏品、不良設備狀況等;效應(Effect):指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果;第三页，共三十一页。FMEA是一种用來确認風險的分析方法，它包含：确認潛在的失效模式并評价其產生的效應；确認失效模式對客戶所產生的影響；确認潛在的產品/過程失效原因；确認現有控制產品/過程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。2、什么是FMEA(2)第四页，共三十一页。3、FMEA的特點分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應；將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；确認改善效果。第五页，共三十一页。4、FMEA的作用(1)1、FMEA是一种統計工具：*控制工具：設計控制/生產控制/過程控制；*風險性分析工具；*管理工具：識別和評估潛在的失效模式及其影響；确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。第六页，共三十一页。4、FMEA的作用(2)2、FMEA可幫助我們量化确認：*哪一种失效會發生？Failuremode*發生后會造成什么影響？Effect*其影響的嚴重性有多大？Severity*是哪一种原因導致失效？Cause*失效發生概率？Occurrence*當前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*檢測失效的能力？Detection*風險优先指數？RiskPriorityNumber(RPN)*建議行動？Recommendedaction第七页，共三十一页。風險优先指數(RPN)RPN評价理解或行動1<RPN<50對產品有較小的危害51<RPN<100對產品有中等的危害，需進一步改善101<RPN<1,000對產品有嚴重危害，需深入調查分析第八页，共三十一页。5、FMEA的應用范圍(1)1、設計階段的FMEA(DFMEADesignFMEA)：

如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程的FMEA(PFMEAProcessFMEA)：

針對工序間的首要坏品，可運用PFMEA作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。。。。。其它，如

CPk低、生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的FMEA(EFMEAEquipmentFMEA)：

如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。第九页，共三十一页。控制方案PFMEA工序出貨產品是否投入良性惡性合并消除變异改善行動改善系統研究/測量尋找預期的變异研究變异的原因与控制界限進行比較DFMEA研究變异的性質是否變异？5、FMEA的應用范圍(2)-品質改善程序第十页，共三十一页。繪出流程圖确定各個工序的功能确定失效模式RPN=OxSx

DRPN=風險指數制作Pareto圖選擇失效模式進行改善標識其效應標識其原因估計嚴重性估計發生概率估計測試性完成？明确如何改善:嚴重性?發生概率?測試性?是是否否

標識當前控制方法6、PFMEA的程序步驟(2)*收集數据*致力改善*确認效果*推廣行動*收集數据*排定原因*選定主因*确認改善修定文件，重新排列第十一页，共三十一页。FMEADevelopmentProcessWorkSheet潛在影響失敗模式潛在的原因法机料人環境DesignorProcessFunctionPage:of第十二页，共三十一页。PFMEA分析表第十三页，共三十一页。嚴重性(S):

對應于某潛在失效效應的嚴重程度。發生概率(O):

對應于原因与失效模式比例的評估。測試性(D):

在客戶方發生失效的可能性的等級。對工序或客戶無影響客戶可能忽略的失效對性能有微小影響對性能有較小影響對性能有影響工序/產品性能會降低但安全工序/產品性能會降低很嚴重以致不可修复或無法使用非常嚴重(帶有警報提示的影響)安全性或可靠性故障(不帶有警報提示的影響)

极為少<1in1,500,000小概率1in150,000失效較少1in15,000微量失效1in2,000偶然性失效1in500一般1in100較多1in50大量1in10非常多1in5几乎全部>1in2可靠的測試控制比較可靠的測試控制良好的測試控制測試控制不完全的測試控制較低水平的控制低水平的控制難于控制很難控制几乎無法控制FMEA定義概念性說明原因,失效模式,效應和控制方案風險評估分數123456789107.1FMEA計分標准第十四页，共三十一页。8、PFMEA案例与相關表格以分析CosmosHFA在組裝過程中對Sliderprofile影響為例1、确定工序Flowchart/RiskAssessment工序流程/危險性評估

Processstep(工序步驟)RiskAssessment危險性評*Potmountingblock&gimbalwithepoxyHighriskOvencuringMediumriskA、B、Cdimension&skewcheckLowriskMountFPCLowriskPotshieldringwithepoxyMediumriskOvencuringMediumriskSolderingLowriskGroundingLowrisk

對危險性高的工序作“*”標記，表示將對此工序進行ProcessFMEA.第十五页，共三十一页。8、PFMEA案例与相關表格2、确定所要分析的失效模式(potentialfailuremode),附表1。3、分析失效模式對客戶的所造成的影響(potentialfailureeffect),附表1。

4、評估影響的嚴重程度(severity),附表1、2。5、分析失效的可能原因(failurecause),人、机、料、法、環等原因。見因果圖。6、評估其發生的可能性(occurance),附表1、3。7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。8、确定RPN值并根据RPN值采取相應的改善措施，附表1。

第十六页，共三十一页。*确定所要分析的失效模式。*分析失效模式對客戶的所造成的影響。

*評估影響的嚴重程度。*評估其發生的可能性。*确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性。*确定RPN值并根据RPN值采取相應的改善措施。

附表1：在附表1中包含以下6個方面的內容，因附表1容量太大，另存在Excel中第十七页，共三十一页。附表2：評估影響的嚴重程度影響危害的程度等級不帶有報警性當一個潛在的失效模式影響安全生產或不适應所規定的控制要求10提示的影響很高的危害性，失效的出現可能不帶有任何報警性的提示帶有報警性提當一個潛在的失效模式影響安全生產或不适應所規定的控制要求9示的影響很高的危害性，失效的出現可能帶有報敬性的提示很高對產品生產線是主要的破坏因素，產品可能全部報廢，由于產品失去8了基本的功能需不能使用，客戶很不滿意高對產品生產線有較高的破坏性影響，產品需要Sorting，部分有可能報7廢，產品可以使用，但是由于性能降低而客戶不滿意中等對產品生產線有較高的破坏性影響，部分有可能報廢但不需要Sorting，6

但是有諸多本該方便舒适的操作不能使用，使客戶覺得不方便低對產品生產線有破坏性影響，產品有可能全部需要返工，在降低性能5的情況下產品可以使用，但客戶還是感到不滿意很低對產品生產線有較低的破坏性影響，產品可能需要Sorting,部分產品需4要返工，產品的不足被許多客戶所注意微小對產品生產線有較微小的破坏性影響，部分產品有可能需要在生產線3返工，產品的不足被一般客戶所注意很細微對產品生產線有較微小的破坏性影響，部分產品有可能需要在生產線2返工，產品的不足被很敏銳的客戶所注意無1第十八页，共三十一页。備注：1in2可以理解為2個產品中就有1個可能出現失效附表3：評估其發生的可能性失效的可能性可能的失效率CPk等級很高；失效是不可避免>>=1in2<0.33101in3>=0.339高：通常与工序聯系在一起，類似于1in8>=0.518經常出現失效的前工序1in20>=0.677中等：通常与工序聯系在一起，類似1in80>=0.836于偶爾出現換效的前工序。但不1in400>=1.005是主要的部分。1in2,000>=1.174低：与類似的工序聯系在一起的唯一1in15,000>=1.333的缺點(失效)很低：与完全相同的工序聯系在一起1in150,000>=1.502的唯一的缺點(失效)微小：不可能出現失效<<1in1,500,000>=1.671第十九页，共三十一页。檢測的可能性在下一個工序或產品的零部件出貨之前，一個已存在的坏品被等級工序控制所檢測出來的可能几乎不可能當前的工序控制几乎不可能能夠檢測出失效的模式10很微小當前的工序控制能檢測出失效模式的可能性很微小9微乎其微當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很小8很低當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很低7低當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性較低6中等當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性一般5一般高當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性較高4高當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性高3很高當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很高2几乎是必然當前的控制必然能檢測出失效的模式，与之類似的工序也有可1靠的檢測方法

附表4：評估檢測失效的可能性第二十页