管道安装质量控制规定范本

#/13湖南凯美特气体股份有限公司工程质量管理制度管道安装质量控制规定编制：唐升发2014-3-4目录TOC\o"1-5"\h\z.适用范围 2...目的 3...定义 3...专业工程师职责 3..施工承包商的职责 4..工作程序及要求 4..管道组成件检验 6..管道施工管理 6.管道预制及安装 6.8.2.1管道焊接 8.8.3.1 管道系统试验 108.4.1 管道防腐施工 1.28.5.1 管道隔热施工 138.6.1 管道工程交工技术文件要求 1.3.适用范围本管理规定适用于凯美特改扩建工程现场工业管道安装质量控制；公用管道安装质量控制可参照执行。二.目的明确和规范现场管道安装质量控制工作的职责、管理流程、工作程序及要求，确保管道安装全过程受控，保证管道安装质量。三.定义.压力管道：是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于 0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于 25mm勺管道。．管道组成件：用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。．压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。．泄漏性试验：以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。.单线图：将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。四.专业工程师职责负责项目管道工程管理规定的制定和修订。监督施工承包商管道工程质量情况，对存在的问题及时发出整改指令并跟踪核查。参与管道工程关键质量控制点的检查、验收。.负责组织审查施工承包商编制的安装工艺文件（含施工组织设计、技术方案、措施等），并监督其执行。.对施工承包商管道工程安装过程进行管理、检查。.施工承包商的职责1建立符合法律法规、项目管理要求的管道工程安装质量保证体系。2负责管道工程安装的告知、报检。3配备满足管道工程安装所需要的人员和机具（含计量器具）。4编制安装工艺文件（含施工组织设计、技术方案、措施等），并实施；承担管道工程安装任务，对管道工程安装各项要素和关键工序实施有效控制，并及时进行质量报验。5负责编制、整理承包范围内的管道工程安装交工技术文件。.工作程序及要求.工作程序及总体要求施工承包商在管道工程开工前，应建立管道工程安装质量保证体系，编制施工组织设计（或技术方案），并经监理单位审核批准后，方可开始安装。.管道工程施工组织设计（或技术方案）应包括下列内容：工程概况编制依据管道工程实物量一览表管道组成件的检验及标识和可追溯性要求管道施工技术方法及关键技术措施（包含预制、安装、焊接、系统试验等）工期、施工进度计划、资源配置质保体系、质控措施、质量检试验要求及控制点设置HSES织机构、主要安全管理措施、工作危险性分析.压力管道安装前，施工承包商应向当地质量技术监督局履行安装告知手续，并且按照规定接受相应的监督检验。.施工承包商应根据施工区域内管道安装的内容和特点结合本项目，编制管道工程检验试验计划，合理设置 A、B、C三级质量检查控制点。.管道安装过程中，对施工承包商的监督检查，不限于管道安装实体质量，还包括下列内容：专业技术人员的配备情况和特种作业人员的持证上岗情况管道工程安装工艺文件的执行情况安装技术交底和“三检制”的落实情况材料、设备的检验、保管、标识和追溯计量器具的使用情况停（必）检点的验收情况和检验试验的完成情况不合格品的处置情况工程资料的同步性、规范性、真实性、完整性等管道安装过程中，施工承包商应及时上报和汇总各类过程资料和信息，如阀门、管件试验记录、焊接情况统计、焊缝返修情况、无损检测结果等，使各级管理部门能准确掌握施工动态，适时实施监检。单线图（管段图）是管道预制、安装和实施管理的重要依据，如设计文件未给出单线图（管段图），则应由施工承包商于施工前进行绘制。管道系统压力试验前，施工承包商应申请建设、监理单位对管道工程安装资料和实体进行联合检查确认，对检查发现的必须于压力试验前关闭的项目，及时予以处理，获得确认许可后，方可进行压力试验。“试压条件确认表”和“试压范围内管线清单”表。施工承包商保证管道内部清洁度的检查应贯穿材料保管、防腐、预制、安装、试压、吹扫等整个施工过程。管道工程中交前，应对各方检查发现的尾项问题进行关闭，并由承包单位和建设、监理单位进行联合确认。七.管道组成件检验.管道组成件的检验应符合项目《材料和设备检验实施细则》、设计文件和 GB50235-2010、SH3501-2011等相关标准规范的要求。.管道组成件的检验项目包含下列内容：质量证明文件与实物的核对外观检查合金钢管道组成件主体的关键合金成分的复查设计文件有低温冲击值要求的材料，对低温冲击韧性试验值复核有耐晶间腐蚀要求的材料，对晶间腐蚀试验结果复核输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子，对超声波检测结果复核7)SHA级管道用钢管，外表面磁粉检测或渗透检测SHAS管道阀门的检查阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质的抽检；合金钢阀门的阀体光谱分析阀门强度试验、严密性试验安全阀的调试试验标识，检验和试验记录．凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用并应作好标识和隔离。．工程材料未经报验不得用于工程实体，报验资料应包含数量清单、质量文件、自检记录、复验报告等。八．管道施工管理管道预制及安装施工承包商技术、质量管理人员应于管道预制前向施工班组进行技术交底，管道预制加工应按设计单线图（管段图）进行，加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量，现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。.管道预制加工的每道工序，均应核对组成件的标识，并做好标识的移植工作。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。．钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：镀锌钢管和公称直径小于或等于 50mm的碳素钢、低合金钢管，宜用切管机切割；SHASHD级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械方法切割；不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其他钢管可用火焰切割。．钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：SHASHD级管道、有淬硬倾向的管子，应用机械方法加工；高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工，不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片；若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。．管道预制必须在钢平台或经过硬化处理的地面上进行，预制完等待安装的管道应清理内部，不得留有砂土、焊渣、铁屑及其他杂物，封闭两端妥善存放，并应做好检验标识。．管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。．管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位进行校正和返工。．法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接结构阀门在焊接时不应关闭，承插型式端头应留有0.5〜1mm间隙，防止过热变形。连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面及垫片不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。．流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。．与机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应＜1mm/m气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。．有静电接地要求的管道，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Q时，应有导线跨接。静电接地的材料安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。．管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。．补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。管道焊接管道工程的焊接实施应符合本项目《焊接工程管理程序》和相应标准规范的要求。焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：非合金钢焊接，不低于 -20℃低合金钢焊接，不低于 -10℃奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃其他合金钢焊接。不低于0℃当环境温度低于 0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种在始焊处100mm范围内，应预热到15c以上。为保证管道内部清洁管道根部焊道的焊接优先考虑使用氩弧焊。奥氏体不锈钢管道宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应内充氩气保护。不得在焊件表面引弧或试验电流。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各 100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同；否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。焊接坡口的渗透检测应符合下列规定：标准抗拉强度下限值bbA540MPa和设计图样规定100%佥测的焊接坡口，应全部检测。设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口应抽检 5%。对管道安装工程单线图焊接信息的标识做如下规定：在单线图上，一般情况下应把所有焊缝使用阿拉伯数字进行排序，焊缝编号的排序在同一条管线中按照先主管线后支管线的原则进行；焊缝使用实心黑点在单线图上进行标识；安装过程中，已完成焊缝在管道单线图的标识应符合 SH3501-2011和GB50235-2010的要求，准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置、热处理焊口编号等应有可追溯性标识，以方便监理单位专业工程师检查确认；对接焊缝在单线图上直接标识焊缝编号，当位置是固定焊缝的时候，需在焊缝编号后加注接头形式标识“ G”；凸台焊缝加注“ D”；三通焊缝加注“ T”；角焊缝（承插焊缝）加注“ S”；对于返修焊缝应在焊缝编号（和接头形式标识）后面标识返修次数:一次“R1”；二次 “R2”；扩透焊缝应标识扩透次数：一次 “K1”；二次“ K2”；对因各类原因，割掉的已检测合格焊缝应标识切割次数：一次“ C1”；二次“ C2”。管道焊缝的无损检测比率及合格等级按设计规定执行，如设计文件未予规定，施工承包商应根据管道的介质、设计温度、设计压力、管道级别等信息，结合相应标准规范的具体规定，确定无损检测方法、检测比例、合格级别，并由监理单位专业工程师进行复核。总包根据工程进展情况，实行无损检测抽查制度，抽查方法由无损检测专业工程师决定，抽查比例不大于规定检测比例的 5%。管道系统试验工艺管道的压力试验方案应单独编制。管道系统试压方案，应包括下列内容：明确管道试压包划分，每个试压包范围内所含管线；管道系统流程示意图，在图上应标明管线号、规格及有关设备的位号。同时还应标明注水点、进压点、放空点、阀门的启闭要求，以及临时盲板的加置位置及编号；试验项目、试验压力、试验介质、加压设备型号；隔离盲板的规格、位置以及装、拆负责人；压力表、温度计的规格、数量及装设位置；应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，拆卸、复原负责人；升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法；安全技术措施；试压进度、人员分工及责任制。管道系统试压前，应对下列资料进行联合审查确认：管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；SHAS管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；管道系统隐蔽工程记录；标识完备的单线图；压力管道焊接记录、焊缝返修施工记录；无损检测报告；焊接接头热处理记录及硬度试验报告；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文件。管道系统试压前，应联合检查确认下列条件：管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；焊接及热处理工作已全部完成；合金钢管道的材质标识明显清楚；焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；有经批准的试压方案，并经技术交底；压力水源合理可靠；排泄点选择正确，符合环保要求。液体压力试验介质宜采用洁净水。奥氏体不锈钢管道系统用水试验时，水中的氯离子含量不得超过 25mg/L。气体试验介质宜采用空气、氮气。碳素钢、低合金钢管道系统压力试验的环境温度应在 5℃以上，合金钢管道系统应在 15℃以上。当环境温度不能满足上述条件时，可采取加温措施提高试验介质的温度。压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行压力试验。管道系统试压合格后，应及时排净试验介质，同时应拆除所有盲扳，并核对记录。管道系统试验合格后，应及时填写管道系统试验记录，并进行联合签认。如因设计变更或其他特殊原因造成个别管段不能进行压力试验，未经压力试验的焊缝应进行100%勺RT检测，合格级别不得低于设计或标准规范要求。管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行。管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位；不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板， 使其与吹洗系统隔离；检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固；吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：设备、阀门、仪表件前、难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处设置吹洗排放口；按主管一一支管一一疏排管的顺序吹洗；吹洗主管时，应关闭支管阀门；支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。管道吹洗合格后，