湿法烟气脱硫

烟气脱硫〔FluegasdesulfurizationFGD〕FGD技术中,按脱CaCO3〔石灰石〕为根底的钙法，MgO为根底的镁法，以Na2SO3为根底的钠法，以NH3有机碱为根底的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在 及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干〔半湿〕法。湿法FGD技术是用含有吸取剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反响速度快、设备简洁、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严峻、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸取和产物处理均在干状态下进展，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气集中、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反响速度较慢、设备浩大等问题。半干法 硫、在湿状态下再生〔如水洗活性炭再生流程〕，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物〔如喷雾枯燥法〕的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反响速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。工艺介绍11干式烟气脱硫工艺该工艺用于电厂烟气脱硫始于80有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设产物相混可能影响综合利用；对枯燥过程掌握要求很高。喷雾干式烟气脱硫工艺喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)JOY公司共同开发的脱硫工艺，70工业快速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾枯燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进展了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些阅历，为在200～300MW脱硫优化参数的设计供给了依据。粉煤灰干式烟气脱硫技术1985到1988年底完成工业有用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm3h。其特点：脱硫率高达60%到达了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂本钱低；用水量少，无需排水处1／4没有浆料，维护简洁，设备系统简洁牢靠。FGD工艺世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使(CaCO3)〔CaO〕(Na2CO3)应塔中对烟气进展洗涤，从而除去烟气中的 SO2。这种工艺已有50年的历98％)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂承受湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6％，石灰石法占47.4％，两法共占87%；双碱法占4.1％，碳酸钠法占3.1％。世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上承受湿式石灰／石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。石灰或石灰石法主要的化学反响机理为：SO2CaO＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2OSO2CaCO31／2H2O→CaSO3•1／2H2OCO2低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰／石灰石法是世界上应用最多的一种工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%硫煤，脱硫率可在95%堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商承受了各种不同的方法，开发出其次代、第三代石灰／石灰石脱硫工艺系统。FGDDavyMckeeWellman-LordFGD工艺；氨法等。在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个 经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃〕，大都在露点以下，假设不经过再加热而直接排入烟囱，则简洁形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的集中。所以湿法FGD(GGH)GGHFGD型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍旧较高。前德国 开发出一种可省去GGH和烟囱的工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行状况良好，是一种格外有前途的方法。工艺历史和班支赛德两电厂〔共120MW〕，首先承受石灰石脱硫工艺。1984SO2189种，目前已超过200分为四类：〔1〕〔2〕〔CFB〕和炉内喷吸取剂〔3〕燃烧后掌握-烟气脱硫〔4〕工艺〔如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器〕其中大多数国家承受燃烧后烟气脱硫工艺。烟气脱硫则以湿式石灰石/石膏法脱硫工艺作为主流。自本世纪30年月起已经进展过大量的湿式石灰石/石膏法争论开发，60年月末已有装置投入商业运行。ABB公司的第一套有用规模的湿法烟气脱硫系统于196819771976年在矶子火电厂1、2号机组应用，承受文丘里管2脱硫法。三菱重工于1964年完成第一套设备，依据其运转实绩，进展烟气脱硫装置的开发。系统：在美国和日本从70年月开头安装。早期的FGD包括以下一些流程：石灰基流质；钠基溶液；石灰石基流质；碱性飞灰基流质；双碱〔石灰和钠〕；镁基流质；Wellman-Lord流程。承受了广泛的吸取类型，包括通风型、垂直逆流喷射塔、水平喷射塔，并承受了一些内部构造如托盘、填料、玻璃球等来增进反响。FGD的效率一般为70%~85%除少数外，副产品无任何商用价值只能作为废料排放，只有镁基法和Wellman-Lord法产出有商用价值的硫和硫酸。特征是初投资不高，但运行维护费高而系统牢靠性低。结垢和材料失效是最大的问题。随着阅历的增长，对流程做了改进，降低了运行维护费提高牢靠性。FGD系统消灭了干喷射吸取器，炉膛和烟道喷射石灰和石灰石也接近了商业运行。然而占主流的FGD技术还是石灰基、石灰石基的湿清洗法，利用填料和玻璃球等的通风清洗法消逝了。改进的喷射塔和淋盘塔是最常见的。流程不同其效率也不同。最初的干喷射FGD可到达70%~80%，在某些改进情形下可到达90%，炉膛和烟道喷射法可到达30%~50%，但反响剂消耗量大。随着对90%的效率。美国全部其次代FGD系统的副产物都作为废物排走了。然而在日本和 德国，在石灰石基湿清洗法中把固态副产品强制氧化，得到在某些工农业领域中有商业价值的石膏。其次代FGD系统在运行维护费用和系统牢靠性方面都有所进步。FGD系统炉膛和烟道喷射流程得到了改进，而 LIFAC和流化床技术也进展起来了。通过广泛承受强制氧化和钝化技术，影响石灰、石灰石基系统牢靠性的结垢问题根本解决了。随着对化学过程的进一步了解和使用二基酸〔DBA〕这样的添加剂，这些系统的牢靠性可以到达 95%以上。钝化技术和DBA都应用于其次代FGD系统以解决存在的问题。很多这些系统的脱硫效率到达了生产石膏已是电厂的一个常规工程。随着设备牢靠性的提高，设置冗余设备的必要性减小了，单台反响器的烟气处理量越来越大。在 大、运行费用高和存在腐蚀、结垢、堵塞等问题，在火电厂中声誉不佳。经过15年实践和改进，工作性能与牢靠性有很大提高，投资和运行费用大幅度降低，使它的以下优点较为突出：〔 1〕有在火电厂长期应用的阅历；脱硫效率和吸取利用率高〔有的机组在Ca/S190%〕；〔3〕可用性好〔最近安装的机组，可用性已超过90%〕。人们对湿法的观念，从而发生转变。目前它是应用最广，技术最成熟的工艺，运行牢靠、检修周期长，采用经济有用、廉价的石灰石细粉作为吸取剂，与烟气中的 几个反响步骤，生成副产品石膏。椐统计，全世界现有烟气脱硫装置中，湿法约占85%〔/石膏系统为36.7%48.3%〕，喷雾枯燥系统8.4%，吸取剂再生系统3.4%，烟道内喷吸取剂1.9%湿法烟气脱硫湿法烟气脱硫的根本原理湿法烟气脱硫的根本原理物理吸取的根本原理的化学反响，单纯是被吸取气体溶解于液体的过程，称为物理吸取，如用SO2物理吸取的程度，取决于气--液平衡，只要气相中被吸取的分压大于独承受物理吸取法。化学吸取法的根本原理假设被吸取的气体组分与吸取液的组分发生化学反响，则称为化学吸取，例如应用碱液吸取其从烟气中分别出来的过程，也属于化学吸取，例如炉内喷钙〔脱硫也是化学吸取。CaO〕烟气降低了溶液外表上被吸取气体的分压。增加了吸取过程的推动力，即提高了吸取效率又降低了被吸取气体的气相分压。因此，化学吸取速率比物理吸取速率大得多。〔或气膜阻力〕和液相集中速度〔或液膜阻力〕的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消退气膜与液膜的阻力。在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度 的烟气，如单独应用物理吸取，因其净化效率很低，难以到达 SO2的排放标准。因此，烟气脱硫技术中大量承受化学吸取法。用化学吸取法进展烟多、最普遍的烟气脱硫技术。化学吸取的过程化学吸取是由物理吸取过程和化学反响两个过程组成的。在物理吸取过程中，被吸取的气体在液相中进展溶解，当气液到达相平衡时，被吸取气体的平衡浓度，是物理吸取过程的极限。被吸取气体中的活性组分进展化学反响，当化学反响到达平衡时，被吸取气体的消耗量，是化学吸取过程的极限。这里用Ca(OH)2溶液吸取SO2SO2〔气体〕||SO2〔液体〕+Ca(OH)2→CaSO3+H2O←又应听从化学平衡关系。化学吸取过程的速率及过程阻力打算的。化学吸取过程的阻力，也是由物理吸取气液传质的阻力和化学反响阻力打算的。要取决于气相中被吸取组分的分压，和吸取到达平衡时液相中被吸取组分的平衡分压之差。此外，也和传质系数有关，被吸取气体气液两相间的传质阻力，通常取决于通过气膜和液膜分子集中的阻力。烟气脱硫通常是在连续及瞬间内进展，发生的化学反响是极快反响、等碱液吸取为此，被吸取气体气液相间的传质阻力，远较该气体在液相中与碱液进展反响的阻力大得多。对于极快不行逆反响，吸取过程的阻力，其过程为传质掌握，化学反响的阻力可无视不计。例如，应用碱液或氨水吸取SO2化学吸取过程为气膜掌握，过程的阻力为气膜传质阻力。程的阻力应同时考虑传质阻力和化学反响阻力。碱液浓度对传质速度的影响传质速度有很大的影响。当碱液的浓度较低时，化学传质的速度较低；当提高碱液浓度时，传质速度也随之增大；当碱液浓度提高到某一值时，传质速度到达最大值，此时碱液的浓度称为临界浓度；当碱液浓度高于临界浓度时传质速度并不增大。为此，在烟气脱硫的化学吸取过程中，当应用碱液吸取烟气中的 时，适当提高碱液的浓度，可以提高对 SO2的吸取效率。但是，碱液的浓度不得高于临界浓度。超过临界浓度之后，进一步提高碱液的浓度，脱硫效率并不能提高。可以得出，在烟气脱硫中，吸取 愈高愈好。碱液的最正确浓度为临界浓度，此时脱硫效率最高。主要化学反响在湿法烟气脱硫中，SO2同水的反响SO2溶于水形成亚硫酸H2O+SO2──→H2SO3──→H+HSO3──→2H++SO32←──←──←──温度上升时，反响平衡向左移动。同碱反响SO2及易与碱性物质发生化学反响，形成亚硫酸盐。碱过剩时生成正盐；SO2过剩时形成酸式盐。2MeOH+SO2─→Me2SO3+H2OMe2SO3+SO2+H2O─→2MeHSO3Me2SO3+MeOHMe2SO4+H2OMe2SO3+1/2O2─→MeSO4同弱酸盐反响酸盐。如同石灰石反响：CaCO3+SO2+1/2H2O─→CaSO3•1/2H2O+CO2↑2CaSO3•1/2H2O+O2+3H2O─→2CaSO4•2H2O同氧化剂反响同氧化剂反响生成SO2+1/2O2催化剂SO3─────→在催化剂的作用下，可加速SO3SO2化剂作用被快速氧化成SO3H2SO4SO2+1/2O+H2O催化剂H2SO4─────→1.6.5同金属氧化物的反响金属氧化物，如MgO、ZnO、MnO、CuO等，对SO2均有吸取力量，然后再用加热的方法使吸取剂再生，并得到高浓度的 说明：MgO+H2O─→Mg(OH)2Mg(OH)2+SO2+5H2O─→MgSO3•6H2OMgSO3•6H2O△MgSO3+6H2O↑───→MgSO3△MgO+SO2───→吸取剂再生后可循环使用，并可回收 液化后得到液态SO2。湿法烟气脱硫用脱硫剂在化学吸取烟气脱硫中，吸取剂的性能从根本上打算了 的效率，因而对吸取剂的性能有肯定的要求。吸取力量高量，削减设备体积和降低能耗。选择性能好SO2易再生，粘度小，比热小。不腐蚀或腐蚀小，以削减设备投资及维护费用。来源丰富，简洁得到，价格廉价。便于处理及操作，不易产生二次污染。完全满足上述要求的吸取剂是很难选择到的。只能依据实际状况，权衡多方面的因素有所侧重地加以选择。石灰〔CaO〕[Ca〔OH〕2、碳酸钙〔CaCO3〕，是烟气脱硫较为抱负的吸取剂，因而在国内外烟气脱硫中获得最广泛地应用。工业上利用废碱液吸取燃煤工业锅炉烟气中的 湿法除尘循环水在除尘的同时吸取 SO2等，已有成功的范例。从资源综合利用，以废治废，避开和减轻二次水污染角度动身来选择吸取剂，具有更重要的意义。湿法烟气脱硫的类型及工艺过程类型依据各种不同的吸取剂，湿法烟气脱硫可分为石灰石 /石膏法、氨法、钠碱法、铝法、金属氧化镁法等，每一类型又因吸取剂不同。工艺过程湿法烟气脱硫的工艺过程多种多样，但他们也具有相像的共同点：含硫烟气的预处理〔如降温、增湿、除尘〕，吸取，氧化，富液处理〔灰水处理〕，除雾〔气水分别〕，被净化后的气体再加热，以及产品浓缩和分别/石灰——石膏法，是燃煤煤电厂应用最广泛、最多的典型的湿法烟气脱硫技术。旋流塔板高效脱硫除尘工艺过程和湿法氧化镁延期脱硫工艺过程。湿法烟气脱硫主要设备湿法烟气脱硫主要设备是指脱硫塔〔或洗涤塔、洗涤器〕和脱硫除尘器。对脱硫塔和脱硫除尘器的要求用于燃煤发电厂烟气脱硫的大型脱硫装置称为脱硫塔，而用于燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫的小型脱硫除尘装置多称为脱硫除尘器。在脱硫塔和脱硫尘器中，应用碱液洗涤含的烟气，对烟气中的SO2。为了强化吸取过程，提高脱硫效率，降低设备的投资和运行费用，脱硫塔和脱硫除尘器应满足以下的根本要求：气液间有较大的接触面积和肯定的接触时间；气液间扰动猛烈，吸取阻力小，对 SO2的吸取效率高；操作稳定，要有适宜的操作弹性；气流通过时的压降要小；构造简洁，制造及修理便利，造价低廉，使用寿命长；不结垢，不堵塞，耐磨损，耐腐蚀；能耗低，不产生二次污染。SO2吸取净化过程，处理的是低浓度SO2烟气，烟气量相当可观，要求它们的膜内转化系数值较大，反响在膜内发生，因此选用气相为连续相、湍流程度高、相界面较大的吸取塔作为脱硫塔和脱硫除尘器比较适宜。通其中，填料塔因其气液接触时间和气液比均可在较大的范围内调整，构造简洁，在烟气脱硫中获得广泛地应用。常见吸取塔的性能路塔及喷射鼓炮塔等四种。脱硫除尘器及开发。为了经济简便起见，常常将烟气除尘及脱硫一体化处理，即在同一个设备内处理。为此，将脱硫除尘一体化设备成为脱硫除尘器。空心塔脱硫除尘器、填料塔脱硫除尘器以及流化床脱硫除尘器等。湿法烟气脱硫技术的应用湿法烟气脱硫在燃煤发电厂及中小型燃煤锅炉上获得广泛的应用，成为当今世界上燃煤发电厂承受的脱硫主导工艺技术。这是由于湿法烟气脱硫效率高、设备小、易掌握、占地面积小以及适用于高中低硫煤等。目前，在国内外燃煤发电厂中，湿法烟气硫占总烟气脱硫的85%98%100%在国内外燃煤发电厂中，湿法烟气脱硫中，石灰石 /石灰——石膏法、石灰石/石灰抛弃法烟气脱硫，占烟气脱硫总量的 83%左右，其中石灰石/石灰——石膏法占45%以上，并有逐年增加的趋势，而石灰石/石灰-石膏抛弃法呈逐年下降的趋势。/石灰——石膏法副产建筑材料石膏，对环境不造成二SO2/石灰——石膏烟气脱硫中，由于石灰石来源丰富，价格比石灰低得多，多年来形成了湿法石灰石——石膏烟气脱硫技术，并在国内外燃煤发电厂中获得广泛的应用，其应用量有逐年增加的趋势。/石灰工艺可适用于高中低硫煤种。湿法烟气脱硫技术，尤其是石灰石/石灰烟气脱硫技术，除在燃煤发电厂获得广泛应用外，在硫酸工业、钢铁工业、有色冶金工业、石油化工以及燃煤工业窑炉等烟气脱硫中也获得广泛的应用。美国烟气脱硫工程的根本建设投资费用，占电厂总投资的10~20%。我国珞璜电厂已运行的236KW石灰——石膏法烟气脱硫总投资为2.26亿元，占电厂同期总投资的11.15%8319万元，脱除每吨SO2945可见，削减的排放量，防治大气SO2和人力。因此，实施严格的排放标准，必需以高额的环保投资为代价。湿法烟气脱硫存在的问题及解决。损等等麻烦的问题。这些问题如解决的不好，便会造成二次污染、运转效率低下或不能运行等。富液的处理用于烟气脱硫的化学吸取操作，不仅要到达脱硫的要求，满足国家及地区环境法规的要求，还必需对洗后 SO2的富液〔含有烟尘、硫酸盐、亚合理处理废液，往往是湿法烟气脱硫烟气脱硫技术成败的关键因素之一。因此，吸取法烟气脱硫工艺过程设计，需要同时考虑 合理的处理。所谓富液合理处理，是指不能把碱液从烟气中吸取 及亚硫酸盐废液未经处理排放掉，否则会造成二次污染。回收和利用富液中的硫酸盐类，废物资源化，才是合理的处理技术。例如，日本湿法石灰石/石灰——石膏法烟气脱硫，成功地将富液中的硫酸盐类转化成优良的建筑材料——石膏。威尔曼洛德钠法烟气脱硫，把富液中的硫酸盐类转化成高浓度高纯度的液体 亚硫酸钠法烟气脱硫，将富液中的硫酸盐转化成为亚硫酸钠盐。SO2既节约了资源，又不造成二次污染，不会污染水体。对于湿法烟气脱硫技术，一般应掌握氯离子含量小于2023mg/L废液呈酸性〔PH4~6〕,悬浮物质量分数为9000~12700mg/L镍、锌等重金属以及砷、氟等非金属污染物。典型废水处理方法为：先在废水中参加石灰乳，将 除氟化物〔产品CaF2沉淀〕和局部重金属；然后参加石灰乳、有机硫和絮凝剂，将PH升至8~9，使重金属以氢氧化物和硫化物的形式沉淀。烟气的预处理含有SO2的烟气，一般都含有肯定量的烟尘。在吸取 特地设置高效除尘器，如电除尘器和湿法除尘器等，除去烟尘，那是最为抱负的。然而，这样可能造成工艺过程简单，设备投资和运行费用过高，在经济上是不太经济的。假设能在吸取时，考虑在净化SO2去烟尘，那是比较经济的，是较为抱负的，即除尘脱硫一机多用或除尘脱硫一体化。例如，有的实行在吸取塔前增设预洗涤塔、有的增设文丘里洗涤器。这样，可使高温烟气得到冷却，通常可将120~180℃的高温烟气冷却到80℃左右，并使烟气增湿，有利于提高 SO2的吸取效率，又起到了除尘作用，除尘效率通常为95%左右。喷雾枯燥法烟气脱硫技术更为科学，含硫烟气中的烟尘，对喷雾枯燥塔无尘设备，是比较经济的。脱硫除尘一体化，有的在脱硫塔下端增设旋风除尘器，有的在同一设备中既除尘又脱硫。烟气的预冷却的温度下〔60℃左右〕进展。低温有利于吸取，高温有利于解吸。因而在进展吸取之前要对烟气进展预冷却。通常，将烟气冷却到60℃左右较为适宜。常用冷却烟气的方法有：应用热交换器间接冷却；应用直接增湿〔直接喷淋水〕冷却；用预洗涤塔除尘增湿降温，这些都是较好的方法，也是目前使用较广泛的方法。增湿降温。我国目前已开发的湿法烟气脱硫技术，尤其是燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术，高温烟气未经增湿降温直接进展吸取操作，较高的吸取操作温度，使硫效率较低的主要缘由之一。结垢和堵塞成为一些吸取设备能否正常长期运行的关键问题。有针对性地从工艺设计、设备构造、操作掌握等方面着手解决。一些常见的防止结垢和堵塞的方法有：在工艺操作上，掌握吸取液中水份蒸发速度和蒸发量；掌握溶液的 要过饱和；保持溶液有肯定的晶种；严格除尘，掌握烟气进入吸取系统所带入的烟尘量，设备构造要作特别设计，或选用不易结垢和堵塞的吸取设备例如流淌床洗涤塔比固定填充洗涤塔不易结垢和堵塞； 光滑、不易腐蚀的材料制作吸取设备。脱硫系统的构造和堵塞，可造成吸取塔、氧化槽、管道、喷嘴、除雾器设置热交换器结垢和堵塞。其缘由是烟气中的氧气将 CaSO3氧化成为CaSO4〔石膏〕，并使石膏过饱和。这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中，掌握措施为强制氧化和抑制氧化。强制氧化系统通过向氧化槽内鼓入压缩空气，几乎将全部CaSO3CaSO4〔大于12%〕，以提高石膏结晶所需要的晶种。此时，石膏晶体的生长占优势，可有效掌握结垢。抑制氧化系统承受氧化抑制剂，如单质硫，乙二胺四乙酸〔 其混合物。添加单质硫可产生硫代硫酸根离子，与亚硫酸根自由基反响，从而干扰氧化反响。EDTA抑制氧化反响。腐蚀及磨损煤炭燃烧时除生成SO2以外，还生成少量的SO3SO3的浓度为10~40ppm〕，生成的SO3度较低时，硫酸雾分散成硫酸附着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中。这就是湿法吸取塔及有关设备腐蚀相当严峻的主要缘由。玻璃钢、硬聚氯乙烯、陶瓷等制作吸取塔及有关设备；设备内壁涂敷防腐材料，如涂敷水玻璃等；设备内衬橡胶等。接触，设备磨损相当严峻。要进展高效除尘，以削减高速流淌烟尘对设备的磨损；承受耐磨材料制作吸取塔及其有关设备，以及设备内壁内衬或涂敷耐磨损材料。耐磨损已取得显著进展，致使烟气脱硫设备的运转率大大提高。吸取塔、烟道的材质、内衬或涂层均影响装置的使用寿命和本钱。〔或低〕合金钢、碳钢、碳钢内衬橡胶、碳钢内衬有机树脂或玻璃钢。〔溴橡胶或氯丁橡胶〕，使用寿命可达10年。腐蚀特别严峻的如浆池底和喷雾区25%ABBC-276位本钱为63/KW，现承受内衬橡胶，本钱为22/KW。烟道应用碳钢制作时，承受何种防腐措施取决于烟气温度〔是否在酸性露点或水蒸汽饱和温度以上〕及其成分〔尤其是 烟气进口段，承受耐热玻璃鳞片树脂涂层，吸取塔喷淋区用不锈钢或碳钢橡胶衬里，除雾器段和氧化槽用玻璃鳞片树脂涂层或橡胶衬里。除雾湿法吸取塔在运行过程中，易产生粒径为 10~60m的“雾”。“雾”不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等，如不妥当解决，任何进入烟囱的“雾”，实际就是把SO2排放到大气中，同时也造成引风机的严峻腐蚀。塔之前要进展除雾。通常，除雾器多设在吸取塔的顶部。目前，我国相当一局部吸取塔尚未设置除雾器，这不仅造成 次污染，对引