仓库5S基础培训为什么推行5S、5S指的是什么、5S理解误区

提升仓库管理水平的仓库基础5S培训

5S是工作的一部分，5S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。5S活动不仅要把工作场所搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。

我们为什么要推行5S？4现场是否存在下列症状？

物品堆放杂乱：良品和不良品混杂-质量难以保证工具到处放：用的时候总是要去找–效率损失设备保养不良，故障频频–效率无法保证地面脏污，设备破旧–不安全，易产生疲劳感物品没有清楚标识，误送误用–质量无法保证，退货、返工增加，成本上升5S基础知识我们的企业属于哪类？13我们有必要开展5S么？

145S起源

200年前日本江户时代的人以捕渔为生，渔船上生活空间狭小，往往习惯地拋掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间的合理利用。这套管理哲学应用于今日，成为企业管理的『5S』，是一种协助组织建立及维持品质及环境的技术，并帮助企业建立持续改善的文化，提升员工素养。155S简史1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。其目的仅为了确保作业空间和安全。因生产和品质控制的需要而又逐步提出了清扫、清洁、修养，从而使它的应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。里程碑：第二次世界大战后，日本产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，因此，5S也逐渐被各国的管理界所认识。1SeiriSeitonShitsukeSeisoSeiketsu2345整理整顿素养清扫清洁5S指的是什么?

区分要与不要,不要的东西清出生产现场必要的东西定位放置将前三项制度化,标准化养成作业员遵守规章制度的习惯将生产和工作现场的灰尘,油污,垃圾清洁干净17办公室5S整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。保留需要的，去除不需要的需要的东西轻易能拿到养成遵守规定的习惯扫过的地方要维持无污染的状态身边和工作场所要打扫的干干净净，没有污染5S是一切生产活动的基础18为什么要推行5S18最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。形象节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。节约安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。安全标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可以很快掌握操作技能。规范满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化环境工作太忙，没有时间做，5S清扫之类的粗活理应由清洁工来完成。

正确认识5S是工作的一部分，5S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。没有认识到5S对自身工作效率提升的作用。5S理解误区

5S就是大扫除。正确认识5S活动不仅要把工作场所搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。5S理解误区

5S我们早就做过了。正确认识5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。5S理解误区

正确认识

只有在形式上（标准上）把5S活动的内容固化下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成5S习惯。5S理解误区5S活动太形式化了，看不到什么实质内容。

正确认识5S是现场管理的基础，不管现在的经营效益如何都应该予以重视不积极做好5S或其他业务改善活动，现有的高效益将很难得到持续；等到业绩出了问题再考虑做5S或改善的话，那是也许来不及了。5S理解误区我们公司业绩良好，为什么要做5S。

正确认识做不做5S活动和企业的规模并没有关系，再小的企业，让员工养成良好的5S习惯总是十分有益的。5S理解误区我们的库房规模这么小，搞5S没什么用。

正确认识没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。长此下去，员工对5S的热情将受到损害，活动也将持续低迷。

5S活动应该按照要求循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。5S理解误区5S活动推进就是5S检查。

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目

录一、序言二、了解5S三、5S推行细节决定成败，态度决定结果等待造成时间浪费搬运造成的浪费动作造成的浪费错误操作造成的浪费人均实际工作时间（100%）=有效工作时间（30%）+等待时间（20%）+搬运时间（20%）+动作时间（10%）+操作操作改正时间（20%）=有效工作时间20%+辅助工作时间80%仓库给你的第一感觉整洁的仓库

整洁仓库仓库给你的第一感觉脏乱的仓库①仓库什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。②仓库任务完不成有什么关系?自己努力作业就可以了。③流这么多汗去搬东西，效率当然好。④拣货效率不高，天天加班，无法按期完成出库订单也是没办法的事。⑤仓库脏乱没关系，只要能拣货就行。⑥工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了。你遇见过这种现象吗？脏乱仓库透视1、作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。2、物品堆放杂乱，仓库正品、退库产品、未验收产品及脏品混杂，在库库存和未收货品未很好区分——服务质量难以保障。3、工具随地置放——效率损失，成本增加。4、设备工具保养不良，故障多——精度降低，作业效率下降。5、地面脏污，货物摆放随意，没有规则——不安全，易感疲倦。6、物品没有标识区分，拣货差异率较高——差异货品增多。7、管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。(一)提高作业准确性，降低错误率

在整洁的仓库里，没有规则的摆放会非常地显眼，从而能及时进行改善。(二)减少浪费、降低成本

空间、货品、工具、时间得以最有效地运用，自然成本会降低。(三)确保操作效率，保证准时收货及配送清爽的仓库，每人都愉快地工作，物品；清清楚楚、一目了然，设备工具保养良好，运作正常，作业效率自然有保证。(四)安全有保障，仓库无伤害清洁整齐的仓库，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，会让人安心。(五)管理气氛融洽，工作规范人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽和谐。实话5S的仓库5S是现场管理的基础：

做好仓库能够提供什么服务给客户呢?PQDSCS是基本的服务，就是：1、100%的库存准确率(P：Product)2、最佳的服务质量(Q：Quality)3、最快的作业效率(D：Delivery)4、最好的满意度(S：Satisfaction)5、最合理的成本(C：Cost)

6、零安全事故发生率（S：Safety）第一部分：了解5S1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEITO）4、清洁（SEIKETSU）5、素养（SHITSUKE）1S整理仓库整理的含义1.将仓库工作区域内任何东西区分为有必要和没有必要的；2.经常需要操作的和偶尔需要操作的区分开；3.经常使用的和偶尔需要使用的区分开；4.不必要的东西立即处理掉；5.把不同类别的物品分开。没有经过整理仓库的弊端工作场所摆放不必要的东西，将使工作场愈变愈小；降低仓库存储空间，降低仓库的有效利用率，不利用仓库日常存储，拣货，上下架操作，影响日常作业效率；不利于仓库盘点；没有经过整理的仓库整理的目的腾出仓库空间，提高仓库存储利用率；降低仓库错误操作，提高作业效率；塑造干净整洁愉悦的工作场所；提高仓库进出库作业效率；没有经过整理的仓库实施要领每天对自己负责的工作区域进行全面检查，包括能够看到的和看不到的；明确公司规定的“要”和“不要”的标准；将不要的物品清除出工作场所；根据货品在仓库进行库操作的频度，选择存储位置；明确仓库废弃物品处理办法；每日自查，提升自己！工作场所检查1.仓库作业区域内：1）仓库通道和暂存区区域内是否有闲置工具；2）是否有待处理的货品没有还原；3）地面是否有空纸箱和打包带；4）托盘是否码放整齐等；5）是否有其他杂物等；工作场所检查2.工作台检查：1）工作台是否有货品差异没有处理完毕；2）桌面是否有为处理完毕的订单；3）桌面是否有其他影响日常操作的物品；4）是否有其他杂物等；工作场所检查3.墙面及货架检查：1）标牌，指示牌是否整洁，完好；2）消防设施是否处于正常状态；3）是否有蜘蛛网；4）仓库设施的开关设施是否正常；5）仓库内各种管线是否出现裸露，或者异常等；工作场所检查4.室外检查：1）是否有未归位的工具（手推车，托盘，周转箱等）；2）是否有待处理的货品没有处理完毕（未发完的货品等）；3）地面是否有空纸箱和打包带（作业完毕，留下的作业物品）；4）是否有其他杂物等；要不要正常货品仓库使用工具各种标示牌操作单据仓库标示标牌库位条码作业区域杂物、灰尘、纸屑废旧纸箱，打包带等其他可能存在影响仓库操作日常操作的其他物品；要与不要的标准2S整顿将整理之后，留在仓库工作区域内的物品进行归类存储，并排列整齐，美观，且便于存取；明确数量，并且严格按照仓库管理标示要求存放；检查作业工具是否处于正常工作状态，并存放于有明确标示的设备存储区域内；仓库标示牌指示是否清晰可见，位置张贴正确；整顿的目的仓库货品摆放一目了然；仓库工具摆放一目了然；仓库设备摆放一目了然；节省寻找货品、工具或者设备的时间；创造干干净净的工作环境；提高作业效率。仓库标示规划整顿的推行1、要落实前一步骤（整理）的工作；2、严格按照仓库制定的sop进行操作；3、严格按照仓库库位规划进行货品存储和工具摆放；4、仓库划线定位明确，员工严格按照划线定位操作；5、标识场所物品（目视管理的重点）；仓库作业人员必须熟悉仓库内的各种库位规划以及标示；如果规划或者标示不清楚或者更改，必须立即进行全员培训。仓库整顿的重点1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用；4、仓库内任何操作后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。整顿推行方案仓库库位规划合理，没有盲区；库位容量提前设定；根据货品进出操作的频繁程度，确定货品的存储位置；工具存储区域规划明确，摆放合理；对于货品存储或者工具摆放，必须提前设置摆放标准和放置方法；库位和工具存储区原则上是一对一的标示；整个仓库标示统一；标示的方法要一致；整顿的推行方案建立仓库规划培训机制；建立培训员工仓库统一标示培训制度；定期检查仓库标示是否有变更或者损坏；定期考核员工对仓库规划和标示掌握情况；建立仓库区域责任制度和岗位责任制度，实行谁操作谁负责和谁定岗谁负责制度；严格检查日常操作的“定点”、“定容”、“定量”执行结果；3S--清扫1.将工作场所请扫干净；2.保持工作场所的清洁、亮丽。清扫注意点清扫就是工作场所没有垃圾，没有灰尘，没有污脏的状（基本点）。虽然工作场所已经经过整理、整顿，需要的货品和工具马上就可以取出，但是取出的货品或工具必须是良品或者处于正常使用状态中（目的点）。而达成这样的状态就是清扫的第一目的，尤其是强调货品的存储安全、数量准确以及工具的正常运作等（升华点）。清扫实施方案建立清扫责任区；执行例行清扫；针对仓库存在的垃圾源头，予以杜绝或者减少；建立清扫标准，作为清扫规范；建立清扫责任区1、利用仓库的平面图，标识各责任区及负责人。2、各责任区应细化成各自的定置图。3、必要时公共区域可采用轮值的方式。执行例行清扫1、规定例行清扫的内容，每日、每周的清扫时间和内容。2、清扫过程中发现不良之处，应加以改善。3、清扫应细心，具备不容许脏污存在的观念。4、清扫工具本身保持清洁与归位。5、脏污是一切异常与不良的根源。6、调查脏污的源头。7、检讨脏污的对策：杜绝式、收集式。4、建立清扫基准，作为规范1、清扫点检要项。2、建立清扫基准。清扫过的仓库4S清洁将整理、整顿、清扫作为仓库日常操作的管理工作，进行标准化、规范化、制度化，并坚决、坚持贯彻执行以及维持结果。清洁推行要领1、落实前3S工作。2、制定目视管理、颜色管理的基准。3、制定稽核方法。4、制定奖惩制度，加强执行。5、维持5S意识。6、仓库经理、仓库主管经常巡查，督促落实。落实前3S工作1、巩固落实前3S的各种成果。2、充分利用宣传活动，维持活动的新鲜气氛。3、整理、整顿、清扫是过程，清洁是结果。制定目视管理的基准1、保持清洁的状态。2、规范物的放置，保持成果。3、继续清除异常。清扫的本质用制度保证仓库的整洁和效率，，

5S素养通过制度化的操作，培养每位仓库成员的良好习惯，并遵守规则；让仓库所有员工用自己良好的作业习惯保证仓库的日常作业效率最大化和仓库面貌的最佳状态。定义和目的1、定义人人依规定行事，养成好习惯。2、目的改变习惯，工作规范认真。素养的实质在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的绝不仅仅在于打扫卫生，更主要的是：透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变习惯，建立良好的企业文化。持续推进前4S至习惯1、前4S是5S的基本过程，通过这些基本过程，使所有员工养成按制度办事的习惯。2、主管应不断要求员工按前4S办事。3、每年可选定一个月为“5S加强月”。制定共同遵守的制度1、欢迎仓库操作员工对仓库管理制度提出建设性意见和建议，并对采纳的或对仓库操作改善有帮助的建议的员工进行一定的奖励。2、将各种制度尽量做到目视化。制定礼仪守则1、语言礼仪。2、电话礼仪。3、仪表礼仪。4、行为礼仪。第二部分：5S推行5S推行步骤推行步骤1、成立推行组织2、拟定推行方针及目标3、拟定工作计划4、培训5、宣传和沟通6、5S活动试行7、5S活动试行的评价8、5S活动全面实施及检查9、评价公布及奖惩10、综合分析与持续改进11、纳入日常管理活动1、推行步骤确立5S操作标准。确定组织职责。责任区域的划分。2、拟定推行方针及目标制定方针，作为活动的指导原则（与质量方针类似）。制定目标

SMART原则：Specific——

目标要明确Measurable——

目标要量化Atta