8S管理知识与应用培训教材目视管理推行步骤与执行标准

现场8S实施培训

课程内容大纲第一讲：8S定义及执行重点第二讲：推行8S的目的与作用第三讲：8S推行要决第四讲：8S推行组织与组织方式第五讲：现场规划与布局第六讲：8S推行步骤与标准化第七讲：目视管理第八讲：8S内部稽核第一讲8S定义及执行重点1S—整理（Seiri）■在工作现场，区分需要与不需要的东西■保留需要的东西■撤除不需要的东西(采用红牌作战)整理执行重点■按照产品生产工艺流程对现场进行规划■现场平面图设计■建立整理区分的标准■实施整理，并予以保持项目内容处理方式责任者不要的物品已被淘汰的旧品已无法使用的东西直接报废或销毁经营者很少使用的物品半年以上到一年才使用1-2次的物品归还原保管部门放入暂存仓生产主管偶尔使用物品半月到一月用一两次的物品放在使用地附近放在职场附近班组长经常使用的物品每小时-每天用到的物品放在不需移动就可以马上取到的地方作业者

整理区分的基准2S—整顿（Seiton）■需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态■分类定位之后，要明确标识■用完之后，要物归原位整顿执行重点■确定放置场所—画线■规定摆放方法■进行标识■使用后要能恢复到原位

3S—清扫（Seiso）

不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污的状态。清扫执行重点■规划清扫责任区■树立样板■进行例行大扫除活动■调查污染源，采取对策予以消除

4S—清洁（Seiketsu）■维持清扫过后的现场及环境的整洁美观■加以维持前3S的效果、持之以恒清洁执行重点■彻底落实前3S的各种动作■针对前3S出现的问题，拿出改善对策■建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化5S—素养（Shitsuke）通过前4S活动，形成良好的习惯。素养执行重点■持续推行4S直到成为全员共有的习惯■制定相关的规章制度■组织5S知识的教育培训，扭转意识■举行5S知识抢答赛，使大家积极参与■举行5S征文活动，让大家提建议改进6S—安全（Safety）基于5S建立安全的生产工作环境安全执行重点■制定正确的作业流程■识别安全隐患—消除安全隐患■加强安全三级教育■增加适当的安全防护设施7S—节约（Save）

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料等消耗因素。节约执行重点■合理排程提高生产效率■TPM—提高设备的OEE■降低原材料消耗率■降低产品不良率8S—学习（Study）通过学习掌握工作技能和方法，提高工作效率和质量。学习执行重点■制定企业员工教育训练计划■有效实施教育训练■考评培训效果■建立绩效考评体系第二讲推行8S的目的与作用推行8S的八大目的■改善和提高企业形象■促成效率的提高■改善零件在库周转率■减少直至消除故障，保障品质■保障企业安全生产■降低生产成本■改善员工的精神面貌，使组织活力化■缩短作业周期，确保交货推行8S的八大作用■亏损为零——8S是最佳的推销员■不良为零——8S是品质零缺陷的护航者■浪费为零——8S是节约能手■故障为零——8S是交货期的保证■切换产品时间为零——8S是高效率的前提■事故为零——8S是安全的软件设备■投诉为零——8S是标准化的推动者■缺勤为零——8S可以创造出快乐的工作岗位第三讲：8S推行要决要诀一：全员参与，其乐无穷■8S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与■各级主管要密切配合■小组活动，是其中的一个环节要诀二：培养8S的大气候■8S的推动要进行动员和培训，要让全员认同■充分利用口号，标语，宣传栏■每个月要举行一次全员大会，进行总结和表彰要诀三：领导挂帅■最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马■交代每一个部门的主管要大力地推动■在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好要诀四：要彻底理解8S精神■为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？应该避免说这种质问口气的话■8S推行要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行■在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的8S的样板场所，看哪个班组做的最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见要诀五：立杆见影的方法■整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点亮红牌■整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然■照片是一种保持记录的良好方法■可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化要诀六：领导要巡视现场■巡视过程中要指出那里作的好，那里做的还不够■巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人及时跟进解决■确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方法，最终成果再向领导汇报要诀七：上下一心，彻底推行领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推行的体制和方式，这样才能上下一心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。要诀八：以8S作为改善的桥梁

通过推行8S来达到降低成本，提升产品质量的目的。在实际推行过程中，要避免“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行8S第四讲8S推行组织与组织方式8S的组织构架

8S推行/稽核/考评小组办公室8S推行员车间/班组8S推行员仓库8S推行员8S推行委员会8S推行组织的职责■设定8S的方针和目标■确定8S推行的方法、方案■制定推行计划及策划推行活动■实施8S教育训练■制定8S考核评价标准■建立8S监督检查体系第五讲现场规划与布局原则一：时间、距离最短原则拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；花最少的时间，步行距离要短。原则二：物流畅通原则物流流向是直接型，或是圆圈型，没有逆向型和来回穿插的流动，运东西就要走直线。人员、机器、材料、作业方法、环境，这五个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅，通道或作业现场不能有障碍物。每一个工序生产平稳，均衡。原则三：变化性原则■预留足够的空间来对应未来至少一年的生产。货架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式■对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品来代替■机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修发生异常，如发生火灾时要有足够的防护设施如何规划生产现场

工作现场的布置原则■工具、物料要按最佳的次序排列■照明一定要考虑，如果照明视觉不舒适，会造成作业人员情绪低落■工作台和座椅的高度要适度■噪音、粉尘、污水、高温的工作场所应该予以隔离改善工作现场的方法■避免物料的外包装进入现场■选用合适的盒子、架子等储运的物品，保证空间的充分利用■私人物品禁止放在工作现场改善物流物流不畅的原因■布局设计不合理■物流管理不到位■异常的应对不及时改善物流的方法■根据当日的生产量来分时段的投料■均衡安排生产，保证全过程的流畅■不良品要及时处理

减少搬运遵守搬运的原则：机械化原则：使用机动车等自动化原则：采用电梯、传输带等标准化原则：采用标准的包装箱、货架等均衡原则：对员工工作量均衡分配，避免空闲时间直线原则：搬运距离应该尽量缩短安全第一原则：机动车专人驾驶，正确使用头盔，防压瓦，安全带等第六讲8S推行步骤与标准化

准备阶段■领导一定要以身作则■利用各种宣传方式与工具■推行“8S日”活动■自上而下，进行教育训练

局部推行8S■现场诊断■选定样板区■实施改善■确认效果全面推行■区域责任制，将8S内容规范化，成为员工的岗位责任■制定评价的标准■评估监督■举办8S的评比与竞赛，制定具体的以及合格的评价标准巩固阶段■挑战其目标■每月开展一次8S推行结果评比成功企业推行8S的步骤1．成立8S推行委员会，及推行小组2．拟定推行8S的方针及要达到的目标3．拟定8S推行的工作计划a.拟定8S管理工作计划b.收集资料与观摩他厂的成功案例c.制定8S管理实施办法及奖惩办法d.制定要与不要的区分标准e.制定不要物品处理标准f.制定8S管理考评办法g.制定其他相关规定

4．开展8S教育及培训5．进行8S推行前期的宣传造势，做到全员重视及参与a.最高主管的宣言b.举办各种活动及比赛c.发行海报及推行手册6．8S管理的导入实施a.前期作业准备b.责任区域明确c.建立地、物标准d.用具和方法准备e.样板区推行f.定点摄影g.公司洗澡运动h.区域划分、划线、标识红牌作战j.目视管理及看板管理k.明确8S时间

7．确定考评办法8．进行评比考核9．评比考核结果公布及奖惩10．检讨修正11．将8S纳入定期管理活动8S标准化管理什么叫标准化标准化就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这些工作的人都执行这个标准并不断的完善它，整个过程称之为标准化

标准化的特征■代表最好、最容易与最安全的工作方法■保存技巧和专业技术的最佳方法■是衡量绩效的基准和依据■作为目标及训练的依据和目的■防止问题发生及变异最小化的方法标准化的目的：

强调系统管理，即什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆放在哪里等等。8S推动要强调标准化，目的就是降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费标准化步骤第一个步骤：制定标准第二个步骤：执行标准第三个步骤：完善标准

标准化的误区■标准化过于抽象而难于明白或是难以给予具体的量化■标准不切实际难以或不可能做到■与员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒■标准太多，执行者疲于奔命■标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道究竟该怎么做第七讲：目视管理目视管理的定义

透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对ＰＱＣＤＳＭ等现场六大活动项目，进行管理、改善活动。

目视管理的作用实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确地把握企业的现场运行情况，判断工作正常与异常，这就能够实现自主管理的目的。省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率的运作

目视管理的目标

不管是谁，只要用眼睛——稍微看一下这些视觉化的工具，立刻就知道是怎么一回事，应该怎么办，或采取什么样的措施去解决问题。目视管理在工厂现场的应用工种识别如：白色衣服——办公室的职员蓝色衣服——生产的员工绿色衣服——评检人员红色衣服——维修人员目视管理在工厂现场的应用机器设备识别内容包括设备的名称、型号、产地、管理的编号、管理担当、使用的人员、警示、状态，检查维修的日期，以及这个机器的有效实现，合格或不合格等等。目视管理在工厂现场的应用产品识别内容有：名称、型号、规章、管理编号、数量、状态（有不良品、良品、返修品、试用品）识别方法：包装、现品票、印记、标示牌。目视管理在工厂现场的应用环境识别通道：识别人行道、机动车车道、消防通道、特别通道区域：办公室、作业区、检查区、产品的不良区、禁烟区设施：电路、水、汽、油等管道环境识别一般是通过颜色和各类标示牌来区分看板管理把比较重要的管理项目，通过各种黑板白板或宣传栏显示出来，使大家都能清楚该项目的管理状况，一目了然。

看板管理的作用1、快速、及时、准确地传递信息2、掌握生产进度，以便及时进行调整3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围4、起备忘录的作用5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象

看板中要显示哪些内容1、生产任务安排计划表或进度控制表2、质量目标达成监控3、产品不良率波动情况4、订单交货期达成情况5、设备生产效率状况、生产安全动态等

看板制作的要求1、版面采用线条或图文进行分割；2、主次分明，重点突出；3、尽量用量化的数据、图形说明问题；4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识；5、适当采用卡通、漫画的形式，活跃版面。

目视管理重点标识在客户抱怨严重、工伤频发、重大品质事故处设置重点标识。重点标识须挂在显眼位置，内容有以下要求：写成条文式、文字简短扼要、字体要粗黑。目视安全管理——颜色的使用

在很多工厂的安全管理，通常用颜色来刺激人的视觉，达到警示的目的。1、红色——“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。

如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器；紧急停止开关、易燃易爆有毒品等。目视安全管理——颜色的使用

2、黄色——“引起注意”的基本色。

如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、路障。为衬托黄色，一般以黑色为底色。目视安全管理——颜色的使用

3、绿色——“安全、卫生、正常运行”的基本色

如安全出入口标志、安全运行灯信号；医务室、急救箱等。为衬托绿色，一般以白色为底色。目视安全管理——颜色的使用

4、蓝色——“勿动”的基本色，如除了责任人，其他人不许随便操作。5、白色——基本色，如通道线、转向等；6、黑色——用来标识文字、记号、箭头等。

目视管理基本要求一踏入工厂——①指示牌清楚、组织架构和职责明确；②区域规划明确、作业标准统一、规范；③作业过程、作业进度、作业效率和作业品质清晰；④作业安全有保障、作业成果会显示。

现场练习目视管理在工厂的应用1、目视管理在生产计划管理的应用2、目视管理在品质管理的应用3、目视管理在设备管理的应用4、目视管理在仓库物料管理的应用5、目视管理在办公室的应用

第八讲：8S内部稽核

8S内部审核的目的■8S管理体系与公司的期望要求一致■作为一种重要的管理手段，及时发现现场管理中的问题，组织力量来加以纠正和预防■作为一种自我改进的机制，使得8S系统能持续的保持其有效性，并不断的改进和完善8S内部审核的特点■系统性——正式的，有序的活动■客观性——审核的独立性和公正性■自发性——企业出于改善的目的而发起的一种有组织的审核

8S内部审核的依据■根据8S的手册■根据公司的规章制度、保证承诺■结合国家相关的环境保护的法规8S内部审核的时机、频度

每个月有一到两次集中巡查式的审核。发生了严重的问题或生产场所有较大整修改变时可以进行临时性的项目审核。

8S体系审核步骤

第一个阶段：文件的审查：审查是否建立了正规的文件化体系；文件的内容是否正确是否符合标准；了解受审核方的基本情况。第二个阶段：现场审核：检查受审核现场，动作是否符合特定的要求。

8S推行常见问题分析现场互动

1、我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？2、如何让大家体会到8S的好处，然后参与到8S活动中？

3、有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？4、整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？

5、“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？6、在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗7、8S活动是突击性的活动吗？一般需要推行多长时间？8、8S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？

9、8S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？

10、推行8S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？11、推行8S活动是否需要做大量工作？是否很难达成？12、怎样才能维持较好的效果而不退化？

13、可能导致推行8S活动失败的主要原因有哪些？14、导致人员对8S活动冷漠的原因主要有哪些？

15、推行8S到一定阶段以后，怎样加以延伸使公司提升到更高层次？16、8S仅仅是工作现场的工作吗？

给思想一片飞翔的天空

8S基础知识与执行要点整机生产二部深圳康冠科技集团

目录目录1对8S的认识误区28S的涵义3推行8S的目的

48S实施执行要点2023/4/101对8S的认识误区:误区1——我们公司已经做过8S了误区2——8S就是把现场搞干净误区3——8S只是生产现场的事情误区4——8S活动看不到经济效益误区5——工作太忙，没有时间做8S误区6——我们是搞技术的，做8S是浪费时间误区7——我们这个行业不可能做好8S误区8——我们的员工素质差，搞不好8S误区9——开展8S活动主要靠员工2对8S的认识误区:误区1——我们公司已经做过8S了误区说明：

所谓做过了，有两种可能性：一种可能性是，说这话的人本身并不了解8S，认为8S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。正确认识：

8S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。

8S与大扫除的最大区别在于，8S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。

3对8S的认识误区:误区2——8S就是把现场搞干净误区说明：不了解8S活动的真正意义，混淆了8S和大扫除之间的关系。正确认识：8S和大扫除是有根本区别的，8S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场8S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。4对8S的认识误区:误区3：8S只是生产现场的事情

误区说明：如果一个来自于办公室8S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好8S工作，提升8S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？管理者缺乏作为领导的权威之后，管理者为了体现权威，往往会设计出各种各样的惩罚制度，其特点往往是罚、罚、罚，以罚代管，不仅8S问题得不到根本解决，员工的积极性也会受到严重伤害。另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公效率必然是低下的。正确认识：

8S是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，8S活动才能取得良好的效果。5对8S的认识误区:误区4——8S活动看不到经济效益误区说明：

来自企业高层的疑问：做8S到底能够给我带来什么效益上的好处?有些人的借口：既然8S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识：

8S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。尽管8S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。6对8S的认识误区:误区5——工作太忙，没有时间做8S

误区说明：这是把8S与工作对立起来的错误认识。工作太忙了，根本没有时间做8S。还有的甚至说，有时间做8S的话，还不如多生产一些产品。这种认识最容易传染，危害性极大。说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。正确认识：首先就要摒弃错误的认识。其次认真对待8S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。7对8S的认识误区:误区6——我们是搞技术的，做8S是浪费时间误区说明：

——首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做8S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。

——其次，没有认识到8S对自身工作效率提升的作用。

正确认识：

——8S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待8S。

8对8S的认识误区:误区7——我们这个行业不可能做好8S误区说明：这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好8S。如所说：——“我们是做纺织、印花、染整加工的，地上有油污、车间零乱是不可避免”；——“我们这个行业不可能把8S做得很好”；——“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。正确认识：——8S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的8S活动来解决问题。——他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。设想一下，如果我们的企业真的做到地面干净车间整洁的话，它就一定能够比满地油污车间零乱的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。9对8S的认识误区:误区8——我们的员工素质差，搞不好8S

误区说明：认为员工的素质太差，做不好8S。正确认识：事实上，做不好8S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。——推进8S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。8S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的取决于管理者平时对员工受教育程度的高低（培训与沟通）。

10对8S的认识误区:误区9——开展8S活动主要靠员工

误区说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。正确认识：——8S是全员参与的活动，但不可以放任不管的活动。——企业领导如果决定在企业内推进8S活动，就要做好长期推进，坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是活动8S成功的关键。11谈三幅“标语”感悟：让不可能成为我可能！12目录目录1对8S的认识误区23推行8S的目的

48S实施执行要点8S的涵义138S的涵义:？14做好了才算做了，为什么呢？

八大良规

有计划-没行动=零

有机会-没争取=零

有落实-没完成=零

有价值-没发挥=零

有进步-没耐心=零

有任务-没沟通=零

有能力-没态度=零

有努力-没方法=零？15目录目录1对8S的认识误区28S的涵义348S实施执行要点推行8S的目的

16推行8S的目的:1．改善和提高企业形象；2．促成效率的提高；3．改善零件在库周转率；4．减少直至消除故障，保障品质；5．保障企业安全生产；6．降低生产成本；7．改善员工精神面貌，使组织活力化；8．缩短作业周期，确保交货期。17推动8S是为了…？8S1、舒适的工作环境2、安全的职业场所8、让亲友参观的厂房3、员工的工作情绪6、设备的使用寿命5、产品的品质水准4、现场的生产效率7、良好的公司形象18目录目录1对8S的认识误区28S的涵义348S活动的起源推行8S的目的

8S实施执行要点198S活动的起源:❀8S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为8S。❀8S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。❀1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养）❀过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费……现在8S为你提供解决方案，8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！20（一）整理：

将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。

目的：（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。（3）防止污染源的发生。（4）推进文件编排、存放系统。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。21案例一:整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。22案例二:

改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法）23（二）整顿：24整顿：

合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。

目的：1.工作场所一目了然。2.减少或消除找寻物品的时间。3.创造整齐、整洁的环境。4.消除积压物品（如设备的备用品等）。主要活动：1.合理地决定物品的保管方法和布局。2.彻底实施定点、定位存放管理。3.将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。实施要点：三定原则：定物、定位、定量。标识：在现场进行适当的标识。25整顿实施要点：

三定原则：定物、定位、定量。。

定物：先定区域位置再确定各物品怎么放；定位：一.确定物品放置的合理位置原则：1.是位置要固定。2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。二.物品与位置之间的关系有以下几种：1．设备和作业台的定位。2．工具、夹具、量具、文件等的定位。3．原材料、半成品、成品的定位。4．表单、样品等的保管与存放。26整顿实施要点：三、定位标示管理：在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，如何找到，需要一定的信息来指引，这就是定位与标识的作用。标识一般可分为两类：(1).引导类标识：是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。(2).确认类标识：是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。告诉人们“这是什么场所”。27整顿实施要点：定量：确定物品放置数量的原则：

在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。

这样做的好处是不占用场地，并且管理简单。1．消耗品数量的确定。2．原材料，半成品、成品的存量。28（三）清扫：29清扫：彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。目的：1.使质量保持稳定。

2.维持仪器及设备的精度。

3.维持机器设备的稳定性，减少故障发生。

4.创造清洁的工作场所。主要活动：

1.对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。

2.实施无垃圾、无污垢化。

3.强化对发生源的处置和对策。实施要点：彻底贯彻清扫（点检）的原则。30清扫实施要点：彻底贯彻清扫即点检的原则：

干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定产品品质、减少设备故障。

1、彻底进行清扫工作；2、难点问题和发生源的对策：

对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。3、贯彻“清扫（点检）”的原则：所谓点检是指对设备进行的检查和维护31（四）清洁：32清洁：持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。

目的：

1.保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。

2.创造舒适的工作条件。主要活动：

1.彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。

2.将异常状态及其对策进行标识。实施要点：活动标准化。33清洁实施要点：活动标准化：

1、职责明确：（1）所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。（2）增强员工的责任感，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。（3）对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求，有利于深入实施和实施水准的长期保持。（4）要建立与之对应的监督检查制度，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。2、重视标准化工作：对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。34（五）素养：

35素养：要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。

目的：

1.营造团队精神。

2.让员工遵守规章制度

3.培养良好素质习惯的人才主要活动：

1.强化对员工的教育。

2.创造良好的工作环境和工作氛围。

3.强化员工之间的沟通。

4.对员工的努力给予恰当的评价。实施要点：制作培训教材，强化对员工的教育。36（六）安全：

含义：消除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的：

1.保障员工的人身安全和生产的正常运行；

2.减少经济损失；37安全重点：1.安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。2.重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。3.建立系统的安全管理体制；4.重视员工的培训教育；5.实行现场巡视，排除隐患；6.创造明快、有序、安全的作业环境。38安全推行要领：1、制定现场安全作业基准1）通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；2）设置工装夹具架，用完后归回原处;3）物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒4）灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；5）易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理；6）材料