精馏车间技术操作规程

第一部分锌精馏技术操作规程1、工艺流程及技术指标锌是一种白而略带蓝灰色的金属，质地较软。纯锌具有良好的延展性，其化学性质较为活泼，广泛应用于化工、医药等行业。本车间是以ISP熔炼车间产出的粗锌为原料，采用精镏法生产合格精锌的过程。精镏法是目前广泛采用的一种粗锌精炼方法。精馏法的精炼原理是利用粗锌中的杂质各具不同沸点的特性,主要金属的沸点为:锌的沸点为906.97℃，镉的沸点为767.58℃，铅的沸点为1525℃，铁的沸点为3235℃，铜的沸点为2270℃，锡的沸点为2735℃。通过分馏过程，使锌与其他杂质分离，从而得到高纯度的锌，并使铅、镉、铟等金属分别得到富集。锌的精馏过程分为两个阶段，在两种结构不同，原理相似的密闭作业的精馏塔内进行。第一阶段是在铅塔中进行，使粗锌中的锌、镉与其他高沸点的杂质铅铁等分离，产出馏余锌与含镉锌；第二阶段是在镉塔中进行，使锌与镉分离，产出高镉锌和高纯度的精馏锌。产出的馏余锌经熔析炉精炼，并辅之锌精馏加铝工艺，去掉杂质铁，富集铅、铟等有价金属，产出B#锌（也叫无镉锌）。1.1工艺流程作业程序概述：首先将粗锌加入熔化炉内，经自动给料器、铅塔加料器、加料管流入铅塔。由上层蒸发盘之溢流孔至下层蒸发盘时，一面受燃烧室加热升温，一面与上升金属蒸汽进行热交换，从而使锌充分受热，镉与锌大部分蒸发，同时与上升气流夹带的高沸点金属铅雾一并上升至回流部分，利用回流盘的分凝回流作用，铅雾被洗涤下来，锌镉蒸汽进入铅塔冷凝器得到含镉锌。部分锌和高沸点的杂质，经铅塔底部、下延部进入精炼炉，经加铝熔析精炼后，得到#B锌、硬锌和富铟粗铅。#B锌作为原料返回熔化炉，含镉锌经镉塔加料器、加料管进入镉塔。在镉塔内同样进行分凝与回流过程后进入大冷凝器，使锌与镉蒸汽进一步分离富集，高镉锌蒸汽进入小冷凝器，产出高镉锌，做为精镉生产的原料。由镉塔脱去镉的纯锌液经下延部进入纯锌炉，按时放出铸锭、得到精锌。1.2主要经济技术指标1)一座单铅塔日处理粗锌量：54—63吨。2)精锌单耗粗锌：＜1.064t/t（考虑高镉锌影响）＜1.047t/t（不考虑高镉锌影响）。3)精锌产出率：50～60%，塔日产量：29～35吨（不考虑循环精锌影响）。4)锌回收率：＞99%5)铅回收率：＞95%6)镉回收率：＞80%7)铅塔运转率：＞90.14%；B#锌铅塔运转率：＞90.14%。8)塔龄：铅塔中修周期：18个月；B#锌铅塔中修周期：16个月；镉塔中修周期：24个月以上（原料镉≤0.1%的情况下）；铅镉塔大修周期：8年。1.3原料、燃料及产品的质量标准1.3.1原料锌精馏使用的原料为粗锌化学成份应符合下表的规定。品位锌含量大于%杂质含量不大于%PbCdFeAsCuSbSnA11类981.50.30.020.060.050.030.030.052类972.00.50.3-----1.3.2燃料精馏炉使用的燃料为焦炉煤气，其成分如下：化学成分:(体积百分含量%）H2CH4C2H6COH2OCO2N2O240-5515-241.5-36-122.5-3.52-55-250.3-0.5发热量：4280kcal/m3（17890KJ/m3）煤气总道压力：2000Pa-7000Pa；中道压力：1500Pa-5000Pa1.3.3氯化铵工业用氯化铵，工业纯含NH4C1>95%。1.3.4产品质量标准、验收、包装入库规定A精锌化学质量标准如下表：牌号锌不小于%杂质不大于铅镉铁铜锡铝杂质总和Zn99.99599.9950.0030.0020.0010.0010.0010.0010.005Zn99.9999.990.0050.0030.0030.0020.0010.0020.01Zn99.9599.950.0300.0100.020.0020.0010.010.05B精锌物理质量标准：1)表面洁净、无浮渣、泥、水及油垢等外来污染。2)飞边不得长于10mm（指超出棱线距离）。3)锌锭无缺口。以锭边棱线为基准，凹入深度大于5mm，或缺口大于20mm，则此锭作废。4)锌锭厚度对边差不得大于10mm。5)无挂耳，无杂物，无冷隔层。6)锌锭单重20-25kg。C精锌验收入库规定：1)化学成分合格，无特殊要求，Zn99.99以上（含Zn99.99）牌号方准入库。2)规格合格。3)日期、炉号和班次等批号清楚，不丢、不漏、不错、不混。1.4主体设备选择国内较先进的大型塔盘(1372×762)炉组。其中铅塔6座、镉塔4座、B#塔2座、高镉锌塔1座、精镉塔1座。1.4.1铅塔及其附属设备铅塔系统包括铅塔本体、铅塔冷凝器、燃烧室、换热室、精炼炉、熔化炉、加料器、自动给料器、加料管等。铅塔本体为主体，其塔盘组立见下表：顺序型号数量（块）塔盘重量（kg）盘内存锌量（kg）塔盘单高（mm）塔内累计高度（mm）单重总重1底盘1194194——2062062-34蒸发盘3316654783795184627835空盘1116116——200647836-37回流盘2165330120200687838大檐盘120020060192707039加料盘117617660242731240-61回流盘22165363013202001171262出气盘1180180602341194663反扣盘1125125——16012106合计63——104295415121061.4.2镉塔及其附属设备镉塔系统包括镉塔本体、镉塔大冷凝器、燃烧室、换热室、纯锌炉、镉塔小冷凝器、高镉锌储槽、镉塔加料器、加料管等。镉塔本体为主体，塔盘组立见下表：顺序型号数量（块）塔盘重量（kg）盘内存锌量（kg）塔盘单高（mm）塔内累计高度（mm）单重总重1底盘1194194——2062062-15回流盘141652310840200300616-33蒸发盘1816629882070184631834空盘1116116——200651835-36回流盘2165330120200691837大檐盘120020060200711838加料盘117617660200731839-58回流盘20165330012002001131859液封盘1166166601961151460反扣盘1165165——1791169361液封盘1166166601961188962反扣盘1165165——1791206863过渡盘12192196017912247合计631045945301224709年2月份5#镉塔技改后投入运行的镉塔塔体组立见下表：顺序型号数量（块）塔盘重量（kg）盘内存锌量（kg）塔盘单高（mm）塔内累计高度（mm）单重总重1底盘1194194——2062062-3回流盘21653301202006064-34蒸发盘3116651463565184631035空盘1116116——200651036-37回流盘2165330120200691038大檐盘120020060200711039加料盘117617660200731040-59回流盘20165330012002001131060液封盘1166166601961150661反扣盘1165165——1791168562液封盘1166166601961188163反扣盘1165165——1791206064过渡盘12192196017912239合计6410673530512239修改后的镉塔塔体组立与修改前的镉塔组立比较：原2—15块回流盘减掉12块盘，现回流盘为2—3块盘；原16—33块蒸发盘增加13块盘，现蒸发盘为4—34块盘。这样做的目的因为原料含镉过高时（含镉大于0.2%），镉塔蒸发量达不到脱镉要求，精锌质量保证不了（即使燃烧室提温，长期高温高负荷运转，也将对镉塔塔体生产寿命带来影响），所以对镉塔塔体组立进行技改，技改后的镉塔塔体组立将改变原来生产现状，在同样的主控温度下，镉塔蒸发量将有所增大，脱镉性能增强，也能延长镉塔塔体生产寿命。2、岗位技术操作规程2.1运锌岗位操作规程2.1.1运锌岗位责任制认真执行技术操作规程、安全操作规程、设备维护使用规程和技术操作条件卡片的有关规定，及时组织供应各塔熔化炉的原料，保证铅塔正常加料。1)按规定加料量、及时向熔化炉供料，收入粗(B#)锌，要求计量准确，品种和数量记录无误，B#锌要分炉计量，合计数字准确清楚。2)负责粗锌、B#锌、各种上下楼固体锌的吊运。3)协助维修人员一道做好电葫芦及轨道的维护保养工作。4)搞好所属区域的环境卫生。5)在无锌供应情况下，及时报告班长，按安排采取措施。6)因运锌工失职未能及时供料，致使铅(B#)塔少料、断料，由运锌工负完全责任。2.1.2运锌岗位工艺操作条件1)根据各塔加料量及熔化炉存锌的不同，安排供料顺序，优先考虑供应加料量较大而存锌较小的熔化炉。2)加固体长条锌最大允许量：精馏：＜2750公斤／小时(即≤5条/小时)。3)各铅塔加料时间相差不得超过一小时。熔化炉按规定留足底锌。个别熔化炉加锌量加不到下次加锌时间时，应提前半小时组织粗锌或供应#B锌、固体锌，同时将情况汇报给班长。4)在运锌过程中，B#锌应首先满足B#塔。2.1.3运锌岗位正常操作2.1.3.1正常加锌操作1)接班后根据当班生产安排及上班留预备锌情况，计算本班各炉需要供应粗锌(液体锌和固体锌)以及本班B#锌量，并联系熔炼车间及精炼工供锌。2)各次加料量要满足工艺要求，多加液体锌。若液体锌供应不上，有可能造成断料时，要及时吊运固体锌。3)运锌量记录准确、清楚，B#锌要按炉号分别记录产出及加入情况。4)监督和检查一熔化工加料数量是否正确，以及实际加料量情况。5)所供各种锌必须供给指定塔，不得随意供应，否则，造成生产事故由运锌工负完全责任。6)#B锌应首先满足#B塔，其余的按规定供应到其它铅塔。7)运锌数量以运锌工《运锌原始记录》为准。原始记录妥善保管，下班前交仪表室保存。8)加固体锌时不允许有固体锌架在炉门慢慢熔化的情况。2.1.3.2单轨吊车开车操作1)单轨吊车在开车前应全面检查下述部位：(1)吊车轨道螺丝是否有松动或其它异常现象。(2)吊车钩是否有损伤，裂纹及螺丝松动现象，吊钩是否能灵活转动。(3)吊车钢丝绳的磨损情况、润滑情况及损伤情况。(4)抱闸有无螺丝松动、紧固螺栓松动或断裂现象，抱闸电线是否有脱、折断等现象。(5)控制按扭盒及引线有无变形、损伤及按扭丢失、损伤现象。2)检查完毕后，应进行试车操作：(1)吊车升、降及前、后走车是否正常，抱闸有无异常声音、火花及短路现象。(2)升、降制动是否有失灵、沉车等现象。(3)吊车安全卡是否失效。(4)吊车按扭是否灵活好用。3)单轨吊车常见异常情况产生原因及处理方法表单轨吊车常见异常情况单轨吊车单轨吊车单轨吊车认真执行技术操作规程、安全操作规程、设备维护使用规程和技术操作条件卡片的有关规定，按指标控制和调整好熔化炉和铅塔冷凝器温度，并保证铅塔加料均匀、连续、稳定不断料，保证精锌质量。铅塔冷凝器温度：＜850℃。允许加料量波动范围±1格扫除口废气出口废气进口扫除口废气出口废气进口大池炉门加料口出料口大小池过道小池煤气入口空气进口废气道废气挡板烟囱单轨吊车技术操作规程3）根据生产所需负压，及时调整风机进口百叶窗开度。4）随时观察风机传动组轴承温度、检查循环水是否畅通、润滑油位是否合适。5）负责风机电流、轴瓦温度、收尘器各点压力、温度及反吹风机、压缩风的检查工作，每小时做一次记录。6）负责做好风机清洁及室内卫生工作。1）检查各部位是否正常，风机内不能有积水、杂物，盘车检查叶轮。2）开轴瓦冷却水，保证水路畅通。3）检查风机油标，按规定注油、换油。4）检查压缩空气的压力、系统的密封情况。5）确认各箱体、各卸灰阀关闭，并打开各箱体入口蝶阀。6）送上反吹风控制系统电源，设置好反吹工艺参数。7）将风机出口阀打开、进口阀关闭。开车及反吹操作1）通知厂总调，联系好班长、调整、锅炉、电工岗位。2）合上电源总开关，3）风机启动后，4）收尘器带尘运行前期，先不要进行反吹清灰操作，应使灰尘慢慢积聚在滤袋表面上，运行一段时间后，再根据布袋进出口压差，确定是否进行反吹清灰（可根据滤袋积灰程度延长或缩短反吹周期）。5）手动反吹清灰原则规定：各个箱体逐一进行，每个班对每个箱体至少反吹一次，不可同时打开多个箱体进行反吹，各个箱体反吹间隔一般在10—40分钟，每个箱体手动反吹1—3次（第一次反吹时间10—20秒、第二次反吹时间20—30秒、第三次反吹时间30—40秒。每次反吹后间隔20秒以上，再进行下一次反吹，以使压缩风供应充分）。具体操作如下：A、首先将反吹风机按钮旋转至手动位置。B、启动反吹风机电源并确认是否工作。C、从1#—10#对各个箱体逐个反吹（参照以上手动清灰原则规定）。先将出风阀按钮旋转至手动位置（即出风阀关闭），再将反吹阀按钮旋转至手动位置（即反吹阀打开），反吹进行。反吹后先将反吹阀按钮旋转至自动位置（即反吹阀关闭），再将出风阀按钮旋转至自动位置（即出风阀打开），反吹结束，如此对每个箱体反吹1—3次。D、各箱体反吹完成后，停止反吹风机运行。6）、自动反吹清灰原则规定：原理同自动反吹程序，车间技术人员设置好反吹工艺参数，各按钮、旋钮调整到位，反吹风即可根据PLC及电源控制信号自动启动、各个箱体逐个自行反吹。操作工不需进行任何手动作业，只需记录好反吹时间。（注意：非车间技术人员不得调整反吹风工艺参数设置，也不许私自点动操作柜上任何按钮）。具体操作如下：A、首先由车间设置好自动反吹工艺参数，并将各按钮打到自动工作状态。B、在自动反吹运行期间，当班风机工不定期检查确认操作柜上反吹风各旋钮是否处于自动工作状态，以防他人乱动，影响反吹作业进行。C、勤检查反吹风机周围是否有人作业，周围是否有杂物，以防反吹风机随时启动后对人身、设备造成安全隐患。D、当班做好收尘反吹记录。记录反吹大循环的次数（即1#—10#反吹一遍为一次），反吹作业时间（只记录一个大循环反吹的开始反吹时间、结束反吹时间）。停车及停车过程中的注意事项1）通知调度室，停车与开车顺序相反，3）停车时应确保精馏塔废气系统在停止使用收尘负压后进行，并保持除尘器和引风机继续工作一段时间，以除去设备内的潮气和粉尘。必须注意：在收尘器停止工作时，必须反复对收尘器进行反吹清灰，彻底将滤袋上的粉尘除掉，以防受潮气影响糊袋。2.10．5、日常运行维护

1）压缩空气排水阀应每日排一次水。

2）检修门上的密封条、如有老化，应及时更换。

3）定期测定工艺参数，如烟气量、温度、浓度、压力等，发现异常，应查找原因并及时处理。

4）定期检查气路系统、清灰系统工作情况，发现异常及时排除。5）不定期对收尘器灰斗粉尘放尘回收，确保收尘器正常运行。放灰操作程序：放灰时逐个灰斗进行，不可同时打开多个灰斗放尘。启动星型卸灰阀，开启震打器进行放灰作业，放灰结束后，迅速关闭卸灰阀。6）滤袋的修理或更换

：一般情况下，滤袋的使用周期为1年以上。在使用年限内滤袋是逐渐损坏的，主要原因是粉尘的磨蚀、高温、高湿引起的滤料变质，破损的滤袋会影响除尘效果，需及时更换。更换新滤袋后应根据开机第4条执行，以增加阻力，使新旧滤袋阻力接近。2.11精锌码垛自动生产线操作规程2.11.1码垛机岗位责任制1)及时堆垛锌锭，表面质量不合格锌锭从块运机Ⅰ挑捡出来，严禁不合格品码垛。2)及时修整不合格品，修复后重新放回块运机Ⅰ，对于不能修复的单独堆放，由纯锌工回炉处理。3)负责锌锭的砸号（日期、班次、炉号、包次）工作。4)负责码垛机的日常维护工作，对因工作不认真而造成设备事故负责。5)锌锭表面质量入库合格率100%。6)码垛整齐，精锌每垛50块；入库精锌做到“六无”，即锌锭表面无麻面缺口；无飞边大耳；无浮渣；无夹杂物；无表面污染。7)负责本岗位包干区域文明卫生。2.11.2码垛机岗位工艺操作2.11.2.1开车前的准备1)检查各传动部分是否有卡、阻等不良现象；2)检查各紧固件是否松动；各机械零部件是否良好；检查各润滑点是否正常；3)检查各电器元件是否良好；检查各限位装置的位置是否正确；4)在操作台上设定（复核）锌锭自动堆垛机组工作状态（重新堆垛、继续堆垛）。2.11.2.2开车1)合上电源总开关（配电柜内），将“控制电源”旋钮扳到接通位置，接通系统控制电源。将“机械堆垛、人工堆垛”旋钮扳到“机械堆垛”位置。2)检查铸锭机、锌块输送系统、块运动、垛运机是否正常。3)启动油泵（空载运行约10秒），将“自动、点动、联动”旋钮开关扳到“点动”位置，待运转正常后打开“19DT、20DT”加载开关，检查各系统油压是否在规定的范围，并将不在要求范围内的油压调节至规定范围内。加紧装置：2MPa；编排装置：3.5MPa；升降缸：6.5MPa；推车缸：3.5MPa；抽板缸：2MPa。4)各油缸点动试车，检查油缸进、退动作及速度是否正常，确认正常后方能投入负载运行；5)停止手动试车，关闭“19DT、20DT”加载开关，并将“自动、点动、联动”旋钮扳到“自动位置。6)根据生产过程各阶段需要，依次启动铸锭机、块运机Ⅰ、锌锭自动堆垛机组（先按“复位”按钮，机组便自动进入工作状态）。7)如果液压站油温过高（超过45℃），机组尚未自动打开液压站的冷却水阀，可人工将控制面板上的“冷却水”旋钮开关扳到打开位置即可，此时面板上的“冷却水阀”指示灯亮。8)如果液压站的油温过低，机组工作不正常，此时若机组尚未自动打开液压站的加热器，则可人工打开加热器，具体方法：压下“解除”按钮不要松开，同时把“加热器投入”旋钮扳到打开位置即可，此时“油加热器”指示灯亮。9)到紧急情况，需停车时，按下“急停”按钮即可。2.11.2.3停车1）按下“急停”按钮，生产线自动停止。2）按下油泵Ⅰ、油泵Ⅱ的关闭按钮，油泵的工作指示灯灭。3）按下块运机Ⅰ的停止按钮。4）关掉控制面板上的“控制电源总开关”。5）清除设备上的碎锌等杂物，打扫设备周围地面，并将设备表面擦试一遍.2.11.2.4生产中的故障停机及恢复工作。1)生产线在生产中出现故障，视故障的具体情况，确定只停锌锭堆垛机或者连带铸锭机一起停止。2）锌锭自动堆垛机组在生产中出现意外故障需要紧急停车时，按“急停”按钮，机组即停止工作（这是PLC处于停止工作状态，控制执行元件的输出回路电源被切断）；待故障排除后，按“复位”按钮，再按“自动启动”按钮，机组恢复正常工作，自动接着停机前的工作状态继续生产。3)锌锭自动堆垛机组出现故障，如被PLC检测到，PLC根据故障情况，或只报警不停机，或报警并停机（这是PLC处于停止工作状态，故障报警灯亮，输出回路电源被切断）；待故障排除后，按“复位”按钮，再按“自动启动”按钮，机组恢复工作，自动接着停车前的工作状态继续工作。4)如若码垛机机组需恢复清零状态，先将“自动、电动、联动”旋钮扳到“自动”位置，先按“解除”按钮，再按“复位”按钮，再按两次“系统清零”按钮，系统将自动恢复初始零位状态，而后即可开机操作，先按“复位”，再按“自动启动”，机组将重新从第一块锌锭开始工作。第二部分：余热锅炉系统操作规程1、余热锅炉岗位责任制1.1岗位操作人员应严守三项纪律，服从生产指挥，不做与岗位无关的事。1.2按时检查设备情况，正确做好运行记录，保证锅炉供水、供汽、供热参数。1.3正确处理发生的异常情况，发现隐患及时向上级汇报。1.4遵守操作规程，保证人身安全和设备安全。1.5经常保持设备的现场清洁。1.6配合进行设备修理后的验收工作。2、余热锅炉岗位技术操作规程2.1职责2.1.1严明纪律，服从生产指挥，不做与岗位无关的事。2.1.2负责检查设备情况，每小时做一次运行记录，保证锅炉供水和供气参数。2.1.3负责及时汇报、处理锅炉岗位发生的异常现象。2.1.4严格操作规程，保证人身安全和设备安全。2.1.5负责本岗位的安全文明生产，做好设备的清洁及室内卫生工作。2.2、技术指标及条件2.2.1化学运行指标：项目锅炉给水炉水硬度PH总碱度PH氯根浓度单位mmol/Lmmol/Lmg/L指标0.03≥76～2410—12≤1002.2.2运行技术参数项目单位指标允许波动范围汽包额定工作压力MPa2.7—2.8±0.05汽包水位液位计60%±15％锅炉给水压力MPa3.0—3.5除氧压力Mpa≤0.02±0.005除氧温度℃102—105锅炉进口烟气温度℃300—650负责记录的参考温度，锅炉岗位不涉及调节。锅炉出口烟气温度℃≤3002.3、操作方法2.3.1锅炉运行前准备工作。2.3.1.1当班人员做好给水及给水设备检查。2.3.1.2检查锅炉本体，人孔、扫除门等处，确认内部无人，无杂物。2.3.1.3检查安全设施：安全阀、压力表、水位计及各种信号装置，应完好无缺，且处于工作状态。2.3.1.4通知仪表人员检查仪表，严格做好启动前准备工作。2.3.1.5检查各种取样设备完好情况，鉴定锅炉水质是否合格。2.3.2水系统检查2.3.2.1汽包人孔及所有阀门在上水后无泄漏现象，水位计上应有最高和最低水位红线，照明充足，各阀门调到工作位置。2.3.2.2各测温点，测压点安装完好无泄漏。2.3.2.3所有阀门保持清洁，法兰结合面螺丝拧紧，各阀门调到工作状态。2.3.2.4检查蒸汽管阀，通知用汽单位做好接汽准备。2.3.3锅炉上水2．3.3.1以上各工作检查完毕后，开始向锅炉上水。上水速度不宜太快，上水到汽包最低水位线的时间：夏季不少于两小时，冬季不少于三小时。2.3.3.2当汽包水位至水位计最低水位时，停水30分钟检查各汽阀、水阀是否泄漏，如有泄漏及时处理。2.3.3.3检查无误后，继续上水至标准水位。2.3.4锅炉升压2.3.4.1准备工作结束后，获得调度许可后，按计划升温（锅炉工、风机工、调整工三岗位加强联系，风机工开启风机后、调整工根据锅炉温度需要，将精馏塔东西副烟道废气逐步倒入收尘管路）。2.3.4.2升温过程中逐渐关闭排汽阀门或放空阀，开始锅炉升压。2.3.4.3升压速度与时间关系如下：压力（MPa）0—0.50.5—11.0—额定压力时间（h）2142.3.4.4汽包升压至0.1Mpa时，应冲洗水位计，核对指示的准确性；至0.2Mpa时，冲洗压力表弯管及仪表的各取样管路，0.3Mpa以内热紧螺栓，检查受压元件膨胀情况。2.3.4.5升压至0.7Mpa时，打开分汽缸到除氧器阀门，使除氧箱运行。2.3.4.6升压至1.5Mpa时，向炉内加药，并投入连排，调整锅炉给水，使炉水化学参数达到规定值。2.3.4.7向外供汽时，必须通知厂调，并提前30分钟暖管，注意管线疏水。2.3.4.8正常后通知仪表人员，调整所有仪表，将所有手动切换为自动。2.3.5锅炉正常运行时的控制与调整2.3.5.1锅炉运行的主要调整任务2.3.5.1.1维持正常水位。2.3.5.1.2维持正常蒸汽压力。2.3.5.1.3维持正常汽、水质量。2.3.5.2经常注意汽包水位和给水自动调节的正确性，给水要平衡，避免猛增猛减，汽包水位变化平稳，不允许忽高忽低，运行中不能超过最低、最高水位线。2.3.5.3汽包水位计要定时冲洗，使之保持良好状态，每班至少冲洗两次，并与仪表相互对照判别准确情况。2.3.5.4在化学分析人员指挥下认真做好锅炉的排污工作，保证锅炉的化学运行参数合格。2.3.5.5及时与相关岗位联系（熔炼烟化软水供给），保证适当锅炉给水压力。2.3.5.6每小时至少对锅炉本体及附属设备巡检一次，做好记录，发现异常及时调整。2.3.5.7对运转设备要定期加油。2.3.5.8经常保持运行设备、现场和仪表室等处的清洁，文明生产。2.3.5.9每班活动安全阀一次，以保证灵敏可靠。2.3.5.10每班对锅炉水取样两次，送烟化水化验分析总碱度、氯根浓度。每天白班对锅炉水取样一次，送电厂分析磷酸根浓度。并做好水质分析记录。2.3.6锅炉停炉2.3.6.1停炉前准备工作2.3.6.1.1接停炉通知后，通知厂调，班长应组织人员做好分工。2.3.6.1.2通知用户单位，准备停止供汽。2.3.6.1.3通知供水岗位，准备停炉。2.3.6.2停炉2.3.6.2.1准备工作做好后，获调度许可后按计划降温（锅炉工、风机工、调整工三岗位加强联系，根据锅炉所需温度，调整工将精馏塔东西副烟道废气逐步倒入自然抽力）。2.3.6.2.2关闭所有取样阀及定排阀，停止向炉内加药。2.3.6.2.3当汽包压力开始下降时，自动上水切换为手动上水。2.3.6.2.4锅炉降温、降压前冲洗汽包水位计一次，核对其正确性。2.3.6.2.5停炉过程中，继续除氧，直到停止给水为止。2.3.6.2.6锅炉入口温度达到200℃时，恒温烘管。2.3.6.2.7停止给水，同时打开放空阀。2.3.6.2.8打开汽包底部快速排污阀和各联箱的定期排污阀。2.3.6.2.9停炉后，关分气缸出口阀，检查炉水是否排净。2.3.6.2.10冬季锅炉人员在停炉后，做好防寒防冻工作及维护工作。2.4、特殊操作2.4.1软水断水2.4.1.1通知总调，联系熔炼软水处理岗位。2.4.1.2及时开启备用水箱立式水泵。2.4.1.3倒用备用水箱软水向除氧器供水（注意：备用软水维持40—60分钟，在此期间、加强与调度室、熔炼软水处理的联系，以及时恢复供水）。2.4.1.4软水正常，恢复软水供应，及时倒用软水水源。2.4.1.5关闭备用水箱立式水泵，停止备用水箱上水。2.4.2锅炉遇到下列情况时，应按紧急事故停炉处理，立即停止运行。2.4.2.1锅炉缺水，经“叫水”仍看不到锅炉水位。2.4.2.2锅炉满水，经处理无效。2.4.2.3对流管束破裂，不能维持正常水位。2.4.2.4锅炉三大安全附件发生损坏，不能及时处理时。2.4.2.5锅炉给水中断。 2.4.2.6用电中断，不能马上恢复。2.4.3锅炉的紧急事故处理2.4.3.1锅炉若发生上述所列情况时，应立即向当班调度、车间汇报，实施紧急停炉，联系总调度室立即停止供气。2.4.3.2关闭所有排污阀、排汽阀、取样阀。2.4.3.3打开汽包放空阀，控制汽包压力，从额定压力降到1.0Mpa时间不允许少于1h，1.0Mpa以下可按具体情况处理。2.4.3.4特殊情况下，可在适当位置经过允许适当开启扫除门，加快降温速度。2.4.4停电掉闸，及时向调度和车间汇报。联系相关岗位（调整、风机、熔炼软水处理岗位），关闭上水阀，排污阀，放散阀门，气压过大开放散泄压（防止锅炉断水）。来电后：当排空阀排完蒸汽后，关闭排空阀开始升压，当汽压升到额定范围后，缓慢打开主汽阀开始往系统供汽。3、燃气脉冲吹灰技术操作规程3.1岗位职责在车间、班组的领导和管理下，负责维护本岗位设备，负责余热锅炉的日常清灰及物料转运，确保锅炉安全运行。3.2岗位设备参数3.2.1可燃气体乙炔：市供瓶装乙炔，工作压力：0.05-0.13MPa，流量6-20m3/h。3.2.2压缩空气：工作压力≥0.002-0.01MPa（要求≥0.4MPa），流量50--100m3/h。3.2.3燃气脉冲吹灰装置使用AC220V电源，吹灰时间可设置在15—20秒，充气时间根据运行工况等可设置4—7秒，充气----点火之间的延时间隔时间设定在0.5秒，循环一次的总体时间大约在15----25秒，每个脉冲器工作次数一般在1----9次即可（视积灰情况而任意设定）。3.2.4吹灰工作程序：----吹扫----充气----间隙----点火----吹扫----3.3操作规程3.3.1燃气脉冲吹灰装置调试方法⑴进行电器系统模拟实验是否符合设计要求，检查火花塞是否正常点火。⑵同时开启乙炔瓶角阀使封闭的乙炔管路内的压力分别为：减压器处0.12Mpa，管路压力表处0.10Mpa。⑶开启一路管线中的DN50蝶阀，同时其他管路DN50蝶阀关闭。⑷先调试可燃气体系统，关闭系统中球阀1，打开球阀2、3，并把高能电嘴上的帽拔下。⑸按控制箱计数按钮计数2-3个数后，按启动按钮。当电磁阀启动时，用截止阀调节调整乙炔压力为0.10Mpa，用调节阀调节乙炔流量4—5.5m3/h。当乙炔系统调试完毕后，关闭球阀2、3，打开球阀1，并连接高能电嘴上的帽。调试压缩空气系统，把系统中的球阀1关闭，打开球阀2、3，用截止阀调节压力0.4Mpa，用调节阀调节流量并控制在20----28m3/h之间，直到正常燃爆后关闭2、3球阀。3.3.2操作前准备及应具备的条件：⑴确认系统中所有管路、阀门完好无损，开关灵活。⑵电控系统运行正常，各指示信号完好无误，火花塞点火正常。⑶乙炔瓶内乙炔压力满足要求，以并联方式向系统内送气。⑷锅炉运行正常。3.3.3吹灰操作规程⑴开启压缩空气的同时，开启点火器下部放水阀放水，放水后即刻关闭。⑵开启一路管路中的DN50阀门，其他各路阀门关闭，向炉内输送助燃空气吹扫，同时用DN50旁路管线调整助燃空气，控制流量20--28m3/h之间后关闭旁路阀门，开启直通管线DN50蝶阀。⑶同时开启乙炔瓶角阀，使封闭的乙炔管路内的压力分别为：减压器处0.12Mpa，管路压力表处0.10Mpa。⑷利用控制程序及DN25旁路系统，打开电磁阀调整乙炔流量到4----5.5m3/h电磁阀门关闭，乙炔系统其余阀门全部开启，旁路球阀关闭。⑸按下控制箱上的程序启动按钮，吹灰工作开始：充气5----7秒，间隔0.5秒，点火2秒后吹扫20秒。自动循环开始（灯亮时显示系统正常工作，在点火2秒的同时，计数器记录吹灰一次），每个程序工作时，相对应的指示灯亮。在设定的次数完成后，系统自动停止工作。在系统工作的任何时候，按程序复位按钮，系统停止工作。⑹开启另一路DN50阀门，关闭已经吹扫完成这一路的DN50阀门，按下控制箱上的启动按钮，另一路吹灰开始（注意：应先开后关，以防误操作）。⑺逐路进行吹灰，直到全部完成。⑻当吹灰过程中，发现有不符合要求的情况时，按下停止按钮，系统停止工作。⑼当点火指示灯亮两次，且没有听到炉内没有爆燃声音时，应按复位按钮，检查系统是否正常。⑽全部吹灰工作完成后，关闭乙炔气总阀，切断电源；关闭压缩空气，打开排气阀，关闭点火器后，关闭脉冲前全部DN50阀门，吹灰程序结束。4、磷酸盐加药器技术操作规程4.1作用炉水中保持一定浓度的PO43-，使之与炉水中的残余的Ca2+，Mg2+结合生成松软的水渣，利用排污排出炉体外，保证锅炉安全运行。4.2启动运行（锅炉给水泵正常运转时的操作程序）4.2.1关闭溶解器底部的排药阀，开启溶解器的进水阀，向溶解器内注入适量给水，配制成浓度5%的磷酸钠溶液，打开溶解器的蒸汽阀，进行加热溶解。4.2.2关闭加药器底部排污阀，关闭与水泵连接的进液阀，打开加药器的放气阀。4.2.3药充分溶解后，关闭溶解器的蒸汽阀，打开溶解器底部的排药阀，向加药器内注入已配制好的磷酸三钠溶液，而后关闭排药阀。4.2.4此时要确认给水泵应该在开启状态（泵未开启时，必须按程序启动给水泵），缓慢开启加药器上部的进水阀，待放气阀出现溢流时，关闭加药器的放气阀，全开加药器的进水阀和进液阀，关闭水泵上的进（下）水阀。此时，加药工作正在进行中。4.3停止运行4.3.1加药30—60分钟后（具体视加药器的快慢情况，加药器内的药完全加完为止），打开水泵上的进（下）水阀，关闭加药器的进水阀，再关闭加药器的进液阀。4.3.2开启加药器底部排污阀门，然后打开上部排气阀，放出冲洗水。4.4加药时注意事项：4.4.1操作人员必须穿戴好手套、口罩、面罩等劳动保护用品。4.4.2加药前炉水应保持水位。4.4.3加药时速度不宜过快，药量称量准确。4.4.4在锅炉出现事故时，立即停止加药。5、余热锅炉多级泵技术操作规程5.1技术条件及指标：5.1.1电机表面温度≤环境温度+55℃。5.1.2电机轴承温度≤环境温度+55℃。5.2、操作方法：5.2.1开车前的准备：5.2.1.1与值班班长及有关岗位取得联系。5.2.1.2检查机器各紧固部位有无松动，润滑是否良好，保持油质良好，油量充足；电气绝缘有无缺陷，清除机器附近和放在机器上的物件。5.2.1.3检查水位是否满足要求，关闭水泵出口阀门，打开进口阀门，排出泵体内空气。5.2.1.4盘车2～3周，检查联轴器各部件是否完好。5.2.2开车：5.2.2.1按电器操作规程启车，在规定时间内启车困难，则停电检查后重新启车。5.2.2.2启车前、先打开入口阀门，启动后，逐渐打开出口阀门，调整到使用压力为止。5.2.3停车：接到停车通知后，通知相关岗位。将出口阀门关死，使水泵进入无负荷运转状态。按电器操作规程停车，关闭入口阀门。通知相关岗位停车完毕。冬季排尽泵体内存水，以防冻裂水泵。5.2.4倒车：5.2.4.1做好备用泵开车前的一切准备工作。5.2.4.2与相关岗位取得联系后，按电气操作顺序启备用泵。5.2.4.3备用泵运转平稳后，逐渐开启出口阀门，同时逐渐关闭待停泵出口阀门，调整至正常水压后停待停泵。5.3、停电掉闸发生停电掉闸等特殊情况，迅速通知当班班长、电工，按锅炉停电特殊处理程序操作、以维持锅炉的安全运行。来电后联系班长、电工，按操作规程及时倒用软水水源、启动水泵，并检查压力是否符合要求。6大气式除氧器技术操作规程6.1基本参数出力：10t/h压力：0.02Mpa除氧水箱容量：5m36.2作用除去锅炉给水中的溶解氧气及二氧化碳气体，这些气体对锅炉管壁的金属有腐蚀作用，为了防止腐蚀，必须在给水进入锅炉前进行除氧。6.3启动6.3.1压力表全开，关闭排污阀、蒸汽调节阀，打开除氧器顶部排气阀。6.3.2关闭除氧器排污阀。6.3.3打开除氧器进水阀，向除氧箱进水。6.3.4打开除氧箱进汽阀，向除氧箱送汽，6.3.5注意内部温度，压力变化使蒸汽压力调整到0.02Mpa，正负偏差0.005Mpa范围变化。6.3.6加强对除氧效果的监视，控制除氧温度102—105℃，随时调整蒸汽流量，达到除氧合格标准。6.4停用6.4.1关闭蒸汽进气阀6.4.2确认除氧器蒸汽回路阀及排污器上阀门打开6.4.3关闭软化水进水阀6.4.4关闭除氧箱出水阀（短时间停用时可不关）7、锅炉常见事故判断及处理7.1缺水事故7.1.1判断汽包水位低到看不到水位，此时采用叫水法见到水属不严重缺水，叫不出水属严重缺水。低水位警报。给水流量不正常，小于蒸汽流量。水位计内充满蒸汽，玻璃板变白净。严重缺水可闻到焦味。炉身外壁温度超高报警。7.1.2原因运行人员疏忽大意，水位监视不严，调整不及时，或误操作。给水调整装置故障或自动失灵，发现不及时。水位计指示不真实，运行人员误判导致误操作。给水设备故障或给水箱断水。炉管破裂或排污门、管泄漏。7.1.3处理迅速叫水查明缺水程度；不严重缺水应通知相关单位减负荷，汽包处指定专人不断叫水监视，迅速查明原因处理，并缓慢增加上水，待水位恢复到最低水位线以上，恢复锅炉负荷。若运行中无法处理故障或叫水人员发现严重缺水，应立即停炉；若属于严重缺水，绝对禁止向汽包上水，立即停炉再做检查，防止事故扩大；7.2满水事故7.2.1判断（1）水位高至不可见，叫水时可见为不严重缺水，不可见时为严重满水；（2）高水位报警；（3）给水流量不正常、大于蒸汽流量；（4）水位计内充满水，玻璃颜色发暗；（5）严重时，蒸汽大量带水，蒸汽管道发生水冲击；（6）蒸汽含盐量增大。7.2.2原因（1）司炉人员疏忽大意，水位监督不严，调整不及时或误操作；（2）给水装置故障或自动失灵，发现不及时；（3）水位计指示不真实，运行误判、误操作；（4）给水压力突升。7.2.3处理（1）进行各水位计指示对照，冲洗水位计，以判断指标的正确性。（2）将给水切换为手动操作。（3）减少给水调节门，必要时关闭。（4）不严重满水时开启事故放水阀和锅炉下排污阀，水位正常后关闭，恢复正常运行。（5）严重满水时紧急停炉、放水，恢复正常水位后，启动锅炉。7.3汽水共腾7.3.1判断（1）汽包水位计水面剧烈波动，严重时看不清水位。（2）蒸汽和炉水含盐量增大。（3）严重时蒸汽管道内发生水冲击。（4）蒸汽流量增大。7.3.2原因（1）炉水质量不合格，含盐量过高，造成蒸汽带水。（2）锅炉负荷急剧变化。7.3.3处理（1）通知相关岗位，汽机降低负荷并稳定。（2）全开连续排污，必要时开启事故放水阀。（3）停止加药、取样分析炉水。（4）放水、上水改善水质。（5）炉水质量合格，汽水共腾现象消失后，应恢复负荷正常运行。同时冲洗汽包水位计。7.4锅炉本体及给水蒸汽管水冲击7.4.1判断（1）汽包或管道发生异常声响，并有震动发生。（2）严重时法兰连接处冒白汽。7.4.2原因（1）锅炉给水管道上的止回阀不严或水位低于给水连接管，使炉水或蒸汽倒流。（2）给水管道内存有空气，给水泵运行不正常，管道固定不牢，给水温度剧烈变化。（3）蒸汽管道没有暖管或疏水，送汽时主阀门开启过快，负荷增加过快或发生满水，共腾事故使蒸汽带水。7.4.3处理（1）检查汽包水位予以调整，上水均匀平稳，如本体冲击没减缓则应适当降负荷。（2）启用备用供水管均匀上水，开启主管道空气阀排空气，检查管道支架和给水止回阀，稳定给水温度。（3）开启蒸汽管道上的疏水阀排水，调整汽包水位，改善给水质量，加强排污。7.5爆管事故7.5.1判断（1）轻微爆管有爆破声和蒸汽喷出声音和大量水汽冒出，炉膛负压降低。（2）严重爆管有明显爆破声、喷汽声，炉膛正压，喷出烟气、蒸汽，水位迅速下降，汽压、烟温下降，给水流量明显大于蒸汽流量，引风机电流增大。7.5.2原因（1）水质不良引起炉管结垢或腐蚀。（2）操作不当、升火过快、上水放水不及时，造成水循环被破坏。（3）机械损伤炉管。（4）严重缺水炉管过热。（5）设计制造及安装焊接质量问题。7.5.3处理（1）轻微爆管不影响水位控制，可降低负荷后停炉。（2）严重爆管必须紧急停炉，并增开给水泵，在停炉后的一段时间内尽力维持给水，保护炉管防止过热。引风机连续运行以排出蒸汽。7.6甩负荷事故7.6.1判断（1）汽压突然上升，安全阀动作。（2）蒸汽流量降到零。（3）汽包水位先降后升。7.6.2处理（1）立即停炉，将给水改为手动，处理好暂时水位，并保持低水位。（2）若压力上升到安全阀开启压力而不动作，应马上手动开启安全阀。7.7用电中断事故7.7.1判断（1）所有照明熄灭（只有事故照明）。（2）所有电机停止运转。（3）事故报警鸣叫。7.7.2处理（1）立即将电动机开关恢复到停止位置。（2）及时联系倒用原水水源，确保压力；勤检查锅炉水位并与电厂保持联系，确保正常供气压力（根据压力决定排空量，减少水量损失）。若供水长时间不能恢复，按车间指令降低锅炉负荷。（3）恢复供电后，由调度指挥，及时联系软水站，启动高压泵，恢复供水，正常后停原水供应。第三部分设备维护及使用规程1、单轨吊车使用维护规程1.1设备规程内容1.1.1开车前检查按钮盒开关是否正常，钢丝绳是否有损伤，升降车是否有异常声音，限位器是否有效，确认正确后使用。1.1.2使用时不得超重，不得前后撞车，不得长时间悬吊重物。1.1.3吊运重物时，禁止下方有人，操作人员应距重物2米以外。1.1.4吊运液体锌，应注意周围是否有障碍物，防止碰撞烫伤。1.1.5吊运固体锌时，应注意每垛锌横拉三行，防止散垛砸伤人。4.1.1.6严禁用手触摸吊车滑线，防止触电。1.1.7吊车检修时，应先拉断电源，挂牌并确认，设专人监护，检修完毕后，经试车正常后，方可使用。1.1.8吊车出现故障时，由当班人员三人以上，将吊车捣入检查台内，通知检修人员检修。1.1.9吊车上、下罐笼时，应先定好车体位置后，方可进行升降车操作。1.1.10吊车沉车大于80毫米，应停用，找有关人员检修。1.2维护保养内容：1.2.1按包干分工，每周将吊车断电，彻底擦拭一次。1.2.2按包干分工，每周将吊车钢丝绳加干油一次。1.3设备润滑内容1.3.1单轨吊车润滑项目由车间专业检修人员进行。1.3.2单轨吊车润滑项目见下表：加油部位油质油量加油时间换油时间润滑方式齿轮箱干烯油混用油标三个月半年飞测式电机轴承钠基2/3空腔二个月半年油盒1.4巡回检查内容接班前或使用前应检查下述部位，见下表：部位检查内容吊钩吊钩及滑轮是否变形，夹锌，是否灵活好用，滑轮外部铁壳是否夹磨钢丝绳钢丝绳磨损及断裂情况，每股磨损或断裂13，应更换钢丝绳。抱闸报闸过楹或过紧，沉车大于80毫米，不得使用。长车限位器升车限位器是否灵活有效，失灵应找检修人员检修。车体车体是否有撞伤、变形，齿轮箱是否漏油，升降电机声音是否正常轨道地脚螺丝是否松动，轨道是否有变形、下沉等2铸锭机使用维护规程2.1设备现场内容2.1.1开车前检查各部件是否完好，安全罩是否牢固，电源线，开关等是否磨损或损坏，铸锭机下方是否有障碍物，检查后试车运行，确认无误后方可使用。2.1.2铸锭机上下不准放置任何工具，以防止掉入链轮或链板卡坏铸锭机。2.1.3如长时间停用或锭模潮湿，使用前应先烘烤，烫模或刷油，防止铸锭时锌液放炮伤人。2.1.4铸锭机下掉锌时，应及时停车钩出，以免卡坏铸锭机部件。2.1.5铸锭机开、停车时，接锌工与纯锌工、搂皮工联系好，正常时，中途不应随意停车。2.1.6铸锭机开车时，不应无人运转，操作人员离开时应停车。2.1.7到铸锭机下抠锌或清扫时，应停车并设一人监护，防止发生人身设备事故。2.1.8铸锭机运转时，不应用手触摸转动部分。2.1.9不得随意拿掉安全罩。2.1.10当锌锭来不及码垛时，接锌工可停车操作。2.2维护保养内容2.2.1经常检查铸锭机各部门，电机、减速机，蜗轮蜗杆箱等运行情况，发现异常，及时报告检修人员。2.2.2按包干负责，每周彻底清扫，擦拭铸锭机一次，并给铸锭机链轮加油。2.2.3检查打印机构，发现松动，或钢字打印不凊，应及时检修或更换。2.3设备润滑内容，见下表：加油部位油质油量加油时间换油时间润滑方式主动轴干油半油壶每班油壶注油被动轴干油半油壶每班油壶注油减速机30＃机油油标三个月一年飞溅式蜗杆箱干稀油混合油标每周根据实际情况飞溅式加油部位油质油量加油时间换油时间润滑方式2.4巡回检查内容，见下表：检查部位检查内容检查人头尾轮是否有卡链现象维修钳工锌模是否卡模，振动、跑偏维修钳工各部螺栓是否有松动，断裂现象等维修钳工各部轴瓦是否有发热，振动过大现象维修钳工3卷扬机使用维护规程3.1卷扬机司机必须经过培训,考试合格,持有技术监督部门发给的合格证,方准上岗独立作业。3.2作业前，必须按规定进行交接班检查，检查确认整机外观安全装置是否完好，确认无误后方准作业。3.3作业时，不准超负荷作业，吊栏内严禁载人，起升时确认吊栏门是否关严，门扣、门锁是否插牢，升降时人员必须离开到安全位置，吊栏内所装物件必须保持平衡，不得偏重。3.4作业时必须精力集中，作业时听从信号员的指挥，严禁做与工作无关的事，作业中严禁司机离开操作室。3.5卷扬机司机必须作到“十不吊”严格按“五点七字”要求操作卷扬机。3.6夜间光线太暗，礼物不清，严禁作业。3.7卷扬机发生故障时，要立即停车检查，严禁卷扬机带病作业。4风机使用维护规程4.1开机前的准备：4.1.1联系高压送电。4.1.2全面检查岗位设备,如仪表阀门,润滑系统电器,压缩空气等,并符合开机要求。4.1.3将电机油站、偶合器、各冷却器供应冷水,冬天将油箱通电加温30-40℃。4.1.4将放空全开,出口阀全关,进口全开。4.1.5盘车检查。4.2开机操作4.2.1允许启动指示灯亮。4.2.2启动电机,待电流表从高位掉落到低位时。4.2.3将液力偶合器逐渐由“零”位置调制到50%为止，待登记表室通知送风。4.3关风和风量调节操作：4.3.1送风和增加风量时,慢慢开启送风阀同时慢慢送回在放空阀,使之压力,风量达到要求;反之减少风量时,慢慢关送阀同时慢慢开放空阀。4.3.2增加风量到放空全关达不到发求值时,调整偶合器转速由50%对,再启动放空阀,调整减风量要求值;减风并调偶合器转速至减风量要求值,当调速器调至30%时,再启动放空阀,调整减风量要求值。4.4停机操作：4.4.1接到车间停机通知，全关送风阀。4.4.2将偶合器操作器逐渐从“高位”调至“零”位置、停电机。4.4.3润滑冷却系统继续工作，待电机完全停止转动约20分钟后停油泵，停冷却器冷却水。4.4.4联系高压电源停电。4.5操作管理:4.5.1开机、送风、增风、减风、停机均按车间的通知进行。4.5.2由于机组原因需要调整风量,压力时,应通知车间。4.5.3若机组发生故障,在不危及机组安全的情况下,应立即上报班长处理。4.5.4调整风量时发现异常情况应停止调节,查清原因处理好后再调节。4.5.5定期清理进气保护网时,应避免水溅到滤筒上。4.5.6每小时记录一次设备运行参数,每班两次按设备点检表内容逐顶检查,登记记录,每周对设备进行保养一次。5水泵、冷却塔使用维护规程5.1开机前的准备1）检查各水泵、冷却塔是否完好状态，向运转方向盘车。2）将水泵电源送上，检查双电源总闸是否合上。3）打开水泵进口阀，排放水泵内空气。4）检查关闭水泵出口阀，开启冷却塔上水阀。5.2水泵、冷却塔开停机操作：1）启动水泵，逐渐开启水泵出口阀，两台水泵并联时，调节好水泵出口阀，两台水泵并联运行时，同上要求。2）启动冷却塔排风扇，将冷却塔水量调至相对平衡。4）停泵时关闭水泵出口阀，停止水泵，并水泵进口阀，停电。5.3水过滤器，过滤泵开停操作：1）开启过滤器进水阀、出水阀，关闭冲冼阀、排污阀。2）启动过滤器、逐渐开启水泵出口阀，水进入过滤器过滤。3）过滤器需要冲洗时，开启冲冼阀、关进水阀、开排污阀、关出水阀、冲洗时，开启冲洗过滤器结束时，反之操作设备又恢复过滤。4）停止过滤、过滤泵，按水泵停机操作。6空压机、打包机使用及维护规程6.1使用前检查空压机、打包机及附件是否完好，确认无误后方能使用。6.2空压机使用前，按要求必须排水，排水完毕，关赛季好排水阀门，再启动空压机。6.3打包机使用气压范围0.4～0.6Mp。6.4打包机在使用时要检查进气口供油是否正常油雾器缺油时，及时联系检修人员加油。6.5空压机运行时操作人员不得脱离岗位，发现问题立即停车，找检修人员处理。6.6打包完毕，关闭空压机后，按要求必须排气泄压，排气时，热电厂气阀门不能开启过大。6.7定期给打包机运动部件，锁、国轴等处加油，并经常清理喂带轮上的铁屑。6.8空压机、打包机使用完毕后，每班洹设备卫生，保持设备见本色。7砂轮机使用规程7.1操作者必须经过专业培训考试合格后方可上岗。7.2工作前,操作者必须穿戴好劳动保护用品,扎紧袖口、戴上眼镜，女工必须戴工作帽，将发辫放入工作帽内。7.3查看砂轮机上的所有砂轮是否完好，砂轮有无裂纹、缺损、缺陷严重的要更换砂轮，砂轮跳动严重的要修圆砂轮达到使用打掉后再开始工作。7.4砂轮机必须有安全罩和工作支撑架并脍炙人口牢固可靠，否则不许工作。7.5手提式砂轮机和磨角机要确认电源线和手柄开关不漏电后方可工作。7.6砂轮不能反转，磨屑的火花只能飞向下方。7.7操作人员要站立在砂轮的侧面，严禁面对砂轮。7.8砂轮启动后要拿稳工件，必须慢慢靠向砂轮，用力要适当，严禁工件突然碰向砂轮和用力挤压砂轮。7.9工件与砂轮的接触位置一定要在砂轮半径上，严禁工件在砂轮半径以下磨屑。7.10工作完后关机，切断电源，清理现场。8台钻使用规程8.1操作者必须经过专业培训、考试合格后方可上岗。8.2工作前，操作者必须穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，将发辫放入工作帽内，操作时严禁戴手套。8.3工件必须在机虎钳上夹紧或用压板压紧在床子工作台上，不准用手或手钳夹持工件，以免工件飞了伤人。8.4钻头切屑刃后角控制在2度—4度，后角太大会产生车刀轧刀现象折断钻头。8.5钻孔将透时，减少进刀量，防止轧刀。8.6钻头需要变速时，要先停车后变速，以免打坏内齿轮。

8.7铁屑堆积太多时，要用铁勾将铁屑勾下或停车取下铁屑，严禁用手或嘴吹。取铁屑以防受伤。8.8钻孔完后关机，切断电源，打扫床面，清除积水，涂油防止锈蚀。9炉体维护保养规程及检查标准9.1炉体维护保养规程9.1.1精馏塔中修周期为12个月以上,大修周期8年以上；高镉锌塔中修周期为10个月以上，大修周期3年以上。9.1.2精馏塔中修时间为35---37天,包括开炉升温15天.大修时间为76---90天,包括开炉升温20天。(高镉锌塔开炉升温时间为10天).9.1.3开停炉各部位要求有专人或兼职负责升降温。9.1.4开停炉要有升温和降温计划,并按升降温曲线办事。9.1.5大中修要制定检修计划报到调度室和公司。9.1.6生产使用维护按操作规程部位当班工人要巡回检查并做好记录。9.1.7炉体生产维护要落实到班组,按包干炉维护。9.1.8精馏塔建立炉体检查标准。.9.1.9建立炉体巡回检查制度,车间每周检查一次并做记录,扫除班每日检查并且做好检查记录.9.1.10建立炉体、设备升级评级制度,每月搞评比活动一次,表扬好的班组和个人,批评差的,奖勤罚懒与奖金挂钩.9.2炉体检查标准9.2.1炉子外形,棱角整无缺。9.2.2炉皮无锌,炉皮周围与炉顶部整洁。9.2.3大小池炉膛四角及内墙不挂渣,液面干净。9.2.4通道畅通无堵(精炼炉、熔化炉大小池及方井过道畅通),方井无死角；熔化炉与自动给料器无挂渣,干净。9.2.5炉子密闭,不影响抽力。但又能完成产量计划。10精馏塔砌筑规程10.1塔盘砌筑操作规定10.1.1各塔需要砌筑的塔盘，都必须是经过安装后合乎质量标准要求方允许使用，按顺序砌筑。10.1.2砌筑在铅塔和B#铅塔的塔盘内表面都必须涂刷铝矾土涂料，防止腐蚀，涂料厚度为1毫米。10.1.3砌筑塔盘首先确定塔体的标高，即第一块盘的盘底至大沿盘沿下的高度，再加上灰口缝的厚度，大沿的下沿应高于燃烧室上盖200—230毫米，以此标准来确定第一块盘底的高度。配料比：80目矾土粉料100%，用33波美磷酸调成稀浆进行涂刷。10.1.4塔盘在即将砌筑之前，先将砌好的塔盘上口和将砌筑的塔盘下口用干刷扫尽灰尘、然后再用湿刷多次刷洗干净、并视其吸水情况打灰砌筑。10.1.5砌筑每块塔盘之前，必须先铺好垫板和布，将塔盘的灰浆掏净，用灯和镜子反光检查内部灰口缝是否严密，再用矾土涂料或灰浆刷内部灰口缝，外部灰口缝全部勾严。10.1.6塔盘打会砌筑完毕，由于垂直水平误差超过标准范围，不能用力猛打猛砸，必须返工重砌。10.1.7塔盘砌筑到燃烧室上道一平时，要在塔体的四周用木料顶住，四周挤力均衡，防止砌筑上段塔盘摇动。10.1.8塔盘全部砌筑完毕，外表面用碳化硅灰浆涂刷两遍，灰厚度1—2毫米。10.1.9冬季施工需采取防冻措施，灰口缝不得冻结，施工场所温度保持5℃以上。10.1.10塔盘砌筑速度：每24小时不得超过24块盘，每班8小时不得超过8块盘，每块间隔不小于1小时。10.1.11砌筑塔盘灰浆配料比：80目碳化硅灰90%，80目粘土10%，用33波美磷酸浸泡48小时以上，不产气泡方可使用。质量标准：垂直误差：±1mm/块；±2mm/米高；±3mm/全高。水平误差：前后±1mm，左右±1mm。 灰口厚度：1.5—2mm。10.2燃烧室及换热室砌筑操作规定10.2．1燃烧室换热室砌筑同时进行，首先确定中心及各部平面尺寸，全炉以塔体中心为标准，分别排列各部位炉墙，各种孔道的尺寸。10.2．2砌筑燃烧室及换热室，要逐层进行，层层拉线，保持灰浆饱满、墙面垂直和水平，在砌筑过程中经常检查各部尺寸，保证合乎质量标准和技术要求。10.2．3砌筑换热室筒砖必须经过挑选，予摆放后砌筑缺棱掉角不得大于25mm。破裂的砖禁止使用。10.2．4换热室各道筒形砖，每班砌筑完毕及时将孔内的灰掏净，外面全部勾缝，筒形砖全部砌筑完毕后全面检查一次，保证全部畅通无堵。各空气、废气拉板保持灵活，能够开全关严，拉板牙每边大于10mm，拉板底托每边小于拉板15mm。10.2．5燃烧室上盖、下盖的扫除孔，煤气道下孔，一层分气道分孔，三者是同一中心，必须对正。以塔体中心为标准，向两端均匀排列，换热室上盖煤气扫除孔与炉内筒形砖对正。10.2．6燃烧室及换热室凡是暴漏在外面的灰口缝全部勾缝，各种道在盖盖之前，彻底清扫干净。质量标准：1）灰口厚度：2—3mm。2）垂直误差：墙面垂直±2mm/米高、±5mm/全高。3）水平误差：四角水平、前后、左右水平。高低相差不大于5mm。4）尺寸误差：各道长度±5mm、宽度±2mm。10.3冷凝器碳化硅砖砌筑规定10.3.1冷凝器按塔盘中心找正，四角立尺杆并牢固。10.3.2接触面的砖必须经打磨过或加工去表皮的砖，砌筑前清理干净。10.3.3砌筑灰浆饱满，内外灰缝压实勾缝，在表面再涂刷一层碳化硅灰。10.3.4质量标准：1）灰口厚度：1.5—2mm2)垂直度：±1.5mm/米高、±5mm/全高3）左、右、前、后水平误差：±3mm4）使用砌筑塔盘灰浆。10.4锌液容器砌筑规定10.4．1下延部、熔析炉、纯锌槽、冷凝器等，在铁壳内锌液面以下衬砖，保温砖用粘土灰浆砌筑，耐火砖用磷酸盐灰浆砌筑。10.4．2质量标准按燃烧室标准执行。10.4．3配料比：70%高铝粉料、30%粘土、33波美磷酸，养生不发气泡使用。10.5塔盘加工及预安装质量保证措施及技术要求。10.5．1各种塔盘在砌筑之前都要进行预安装，按组立图分段进行安装，每段5—6块，依实际顺序按座排列。10.5．2每段安装完毕、合乎质量标准的塔盘、在卸盘之前，打上垂直中心线，测垂直点的标志、编写顺序号、标明哪套盘的标志、准确实际尺寸，按顺序卧倒堆放。10.5．3各段之间的接壤盘、卸完之后按顺序再安装在某段的上边，其质量要求相同。10.5．4塔盘在加工安装前都要认真进行检查，有下列情况之一者禁止安装：1）有明显的裂纹或孔洞、敲打听出破裂声音的。2）塔盘上下平口的表面缺肉，深度大于2mm、面积方圆大于10mm（加工后仍存在）。3）塔盘上下口的内外表面缺肉，深度大于5mm、面积方圆大于20mm10.5．5质量标准：1）水平误差：不超过±0.5mm（横测两点、顺测一点）。2）垂直误差：不超过±0.5mm。3）接口接触面积达到95%以上。4）接口缝用灯光检查，看不出光亮为合格。11精锌码垛机使用维护规程上岗前穿戴好一切劳动保护用品。排除故障时，必须停机，关闭油泵电源，以防误动作发生夹伤或触电事故。开机前检查机组生产线上有无妨碍设备安全运行的物件，操作面板上严禁放置水杯等。具体细则如下：11.1开机前先检查设备是否完好，有无安全隐患。11.2．码垛机和铸锭机在运行中，操作工不得离开现场。11.3每班接班后，码垛机组各润滑点应先加注润滑油一次，确保各润滑点正常。11.4开机前应先点动试车，检查机械及电器之件是否良好，限位装置是否正确，如有损坏或安全隐患应及时通知相关人员检修。11.5根据生产实际状态，在操作面板上设置机组工作状态，确保无误正确。11.6班中要勤检查码垛机各部件，如有松动或缺失，应及时紧固修复。11.7班中停机间隙，要及时抠出设备边角处的锌渣，必要时刷油，确保运锌通道畅通。11.8合理使用码垛机加热系统和冷却水系统，当油温<15℃时，及时开启加热系统，当油温>35℃时关闭加热（避免加热管过早损坏）。当油温>45℃及时开启冷却水。11.9飞边大耳锌块及时在块运机Ⅰ上挑出，并及时处理锌块边沿，防止进入机组发生卡阻现象。11.10铸锭机停机后，及时关停码垛机油泵及块运机Ⅰ、Ⅱ，不得长时间空载。11.11液压系统的所有开关及阀门，严禁随意私自调整。11.12设备维护保养及排除故障时，严禁踩踏或移动电器之件位置。以防电器之件损坏或移动而影响正常使用。11.13交班前及时擦拭液压站、油缸、传感器等部件的油渍和灰尘，确保机组稳定运行和清洁卫生。11.14认真做好交接班，并交待注意事项及存在问题。12设备检修“三项”制度12.1凡大型检修作业，必须严格执行“五同时”原则，由部门领导负责组织、落实各项安全防范措施。12.2一般性检修作业，必须召开现场安全协调会，明确安全注意事项及各项安全职责，由现场负责人组织、落实各项安全防护措施。12.3一切检修作业必须执行挂牌、监护、确认“三项”制度。12.3.1现场负责人通知操作工停车。12.3.2由现场负责人联系电工在配电柜停设备电源，挂“有人作业，禁止合闸”标志牌，电工负责监护。12.4.3现场作点起动，确认所停设备无误后，挂“有人作业，禁止合闸”标志牌，由现场负责人指定专人监护。12.4.4现场负责人确认设备已切断电源，挂牌、监护均已落实，方可通知检修工开始作业。12.4.5检修完毕后，作业现场监护人确认检修人员已全部撤离，并报告现场负责人，经负责人再次确认无误，方可通知电工送电、试车。12.4.6作业过程中，监护人必须始终坚守岗位。13精馏车间设备日常检查项目及要求设备名称检查项目内容电动葫芦运行轨迹由地面观察与轨道上不应有异常，检查螺栓是否松动按组装置起升、下降、左右运行动作应灵活准确、同时按一组按钮电动葫芦不得动作限位器空载吊钩上升至极限位置时，限位应准确、可靠吊钩装置吊钩在圆周360°与垂直180°范围内应转动灵活，滑轮转动时无卡阻和摩擦，吊钩防松装置无异常钢丝绳当一股内的钢丝绳折断数达到22根时应报废制动器起升、下降及运行的制动应灵敏可靠其他装置动作正常、安全可靠铸锭机各运转部位、螺栓松动、平稳及各种不良情况，及时润滑紧固，调整和维修锌包子锌包子的手轮，主轴及蜗轮，蜗杆是否牢固、灵活其他工具其他工具及时修复，并制作等附表：锌精馏设备跑冒滴漏检项目及要求设备名称检查项目内容电动葫芦运行轨迹由地面观察与轨道上不应有异常，检查螺栓是否松动。按组装置起升、下降、左右运行动作应灵活准确、同时按一组按钮电动葫芦不得动作。限位器空载吊钩上升至极限位置时，限位应准确、可靠。吊钩装置吊钩在圆周360度与垂直180度范围内应转动灵活滑轮扭动时无卡阻和摩擦，吊钩防松装置无异常。钢丝绳当一股内的钢丝绳折断数达到22根时应报废。制动器起升、下降及运行的制动应灵敏可靠其他装置动作正常、安全可靠铸锭机各运转部位、螺栓松动、平稳及各种不良情况，及时润滑紧固，调整和维修锌包子锌包子的手轮，主轴及蜗轮，蜗杆是否牢固、灵活其他工具其他工具及时修复，并制作等。

附录资料：不需要的可以自行删除下料通用工艺范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。2下料前的准备2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。2.5号料2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可