TPM-全员设备管理与维护实务课件

暨注册设备管理工程师高级研修课程TPM-全员设备管理与维护实务TPM-全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论

第一讲TPM设备管理之自主保全活动

第二讲TPM设备管理之计划保全活动第三讲企业设备运行管理第四讲TPM之个别改善活动第五讲目录TPM之其他重要活动第六讲认识设备与设备管理企业经营与

TPMTPM的含义及其演进过程TPM活动与设备管理的关联TPM内容及组织推行保证设备综合效率OEE计算与分透过OEE看企业的浪费与改善潜力第一讲TPM与设备管理概论本讲重点设备与机器设备设备，不就是机器设备吗？5调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering设备管理的相关概念3.广义的设备管理(管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。

狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.设备管理的领域1.何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的LifeCycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。设备管理的特点设备管理的特点和评估尺度：故障次数率故障强度率

何为维护？

何为生产性？产品生产的投入量(Input)和产出量(Output)的比率。进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生产要素的量和生产产品的量之间的比率。设备管理中的生产性具有3项目标广义的维护是指为维护设备性能所采取的一切活动，即、、、等；狭义的维护是指。设备管理的目标在于提高生产性，尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。设备管理的目标设备管理的工作内容1.

选择和评价设备6.设备的分类，编号与登记2.

制定企业设备长期规划与大修计划3.指导操作工人正确使用设备

4.检查，保养和修理设备5.

改造与更新设备7.设备的封存与迁移8.设备的调出与报废9.设备的事故处理10.设备技术资料管理从企业生产经营立体体系看设备管理Z：纵轴Y：横轴X：主轴经营者管理者第一线秘书文书人事福利教育安全卫生交货出库检查生产试验制作产品设计产品开发开发制造销售开发运转、保全设备标准设备设计制作设置试运行维护改良更新废弃设备投资计划预备品管理维护费用管理固定资产管理市场定单采购外包加工生产管理售后服务10Money(钱)Man人Machine设备Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理人员管理设备管理采购物流管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出如何有利可图---从企业投入产出看设备管理经营环境与TPM严格要求品质要求Yield的提高顾客的多样要求因设备故障而发生的不良要求设备效率最大化维持、管理费用的合理化确保自身的技术力量提高制造Yield市场环境恶化产品周期缩短销售价格跌落外部环境内部竞争力不足流动性资金不足人才管理不足没有企业文化技术力量不足内部环境品质角度COST角度内部的角度环境的要求

TPMQCPD什么是TPM

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以、、和综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与四全：以和完全有效生产率为目标；以的预防维修体制为载体；以员工的为过程；以为基础。

TPM的“四全”核心与现场“五步”特点五步现场管理方法：（1）；（2）（3）（4）（5）

TPM本质：3大管理思想TPM=PM+ZD+小组织活动

预防哲学

(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命

“0”目标

(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标

在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与经营

(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)世界级企业19501960197019801990预知维修维修预防事后维修改善维修预防维修美国GE公司1968年诞生，71年全国推广。TPM的发展进程1971年版TPM1989年版TPM活动目标活动对象参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合TPM定义的变化TPM字义演进中文注重著眼点阶段TotalProductionMaintenance全面性生产保养点的改善保养PartITotalProductionManagement全面性生产管理过程面的改善体质强化PartIITotalPredictionManagement全面性预知管理整体性的改革经营改善PartIII事後保养BM预防保养PM生产预防PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMTPM的演进1971生产部门1989全公司保养预防MP改良保养CM制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产品的流程TPMPARTITPMPARTIITPMPARTIIITPM各阶段的概念JIT与TPM的理念比较

基本理念JITTPM2.彻底排除费“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费2)等待的浪费3)搬运的浪费4)加工本身的浪费5)在库的浪费6)动作的浪费7）不良造成的浪费“赚钱的PM”1)故障2)准备调整3)空载运行,瞬间停止4)速度下降5)工序不良6)初期收率下降

3.未然防止FoolProof

治疗不如预防保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)4.现场实物主义

铭牌

用肉眼看得见的经营5.参与经营人类尊重

多工序担当

构筑生产系统及积极参与

工作的喜悦

自主保全

故障“0”,不良“0”,灾害“0”

充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌”用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的全公司制造技术6大LOSSZEROTPM与TQC的比较

区分TQCTPM企业的体制改善(业绩向上,创造充满活力的工厂)目的管理的对象

品质(OUTPUT方面的结果)设备(INPUT方面的结果)人才培养管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)

小组活动自主的Circle

活动现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化实现现场,现物的理想和面貌标准化)→注重软件

目标PPM单位的品质Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)其他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式TPM活动的目标１、通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。实践证明之成果设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000提高率201%单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000提高1O%307392210100300500199819992000提高87%单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年可以预期之成果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）

◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）深圳某企业自1997年导入TPM后取得惊人成果：事例个案改善自主保养计划保养教育训练初期管理质量保养间接及科室安全卫生环境生产保养生产技术改革产品开发改革业务改革人才培育制造改革(含配套厂)生产技术改革研究开发改革业务改革营业改革PARTI排除并预防，制造成本损失的制约条件PARTII排除并预防，制造总成本损失的制约条件PARTIII排除并预防，全公司现金流损失的制约条件日常管理(自主管理)→→日常化→→日常化个案改善自主保养计划保养质量保养个案改善自主保养计划保养质量保养生产保养整合TPM活动支柱的概念TPM的活动体系八大支柱的关联需求多样化交期短缩化为求生存成本削减严苛的工作环境ＴＰＭ的目标藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度缩短换线时间第一次生产即为良品生产零库存自动化省人化安全的作业令人舒适的工作环境严格的品质要求在设备(生产)面的对策符合地球、环境法规的要求TPM的活动重点—从设备(生产)面来看TPM和原有设备管理体制的关系TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修

全系统（计划保全）生产维修体制

TPM

现场设备管理清洁点检保养润滑

自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全）以设备为主题的四个“零”停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成

冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等

浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停

机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的

机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好

坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影

响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁

人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养

不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低

了设备性能。TPM活动推进的组织保证TPM展开实施的12步骤步骤要点1.高层的TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和

宣传按不同层次进行

不同的培训

3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委

员会和专业组织

TPM基本方针

和目标设定BenchMark(水准点)

和目标效果预测5.制定

TPM

推进计划导入准备

开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言

(KICKOFF)主办单位、

相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设

备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部

分的效率化体制11.建立安全,卫生和

环境管理体制7.4运转,保养技能提高训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保养,计划保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育

开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和

水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标

追求生产效率化的极限7.制定提高设备

综合效率的措施1.减少设备·模具的故障4.设备·模具的精密度管理2.缩短待机·准备时间5.省资源,省能源的推进3.基准设备的有效利用6.教育训练和人才的培养以全员参加的PM实现0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源TPM的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求基本方针重点项目1.减少故障1,053件/月50件/月以下2.设备故障频度率1.0/100时间0.2件/100时间以下3.设备故障强度率1.7%0.5%以下4.非驱动时间5,100时间/月2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率85%95%以上6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)

7.工程内不良的减少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下9.改善提案件数3件/年·人10件/年·人以上10.灾害频度率15件/百万时间6件/百万时间目标实绩(目标)一个成功的案例说明一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行TPM活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个目标的指引下，全公司开展了5S的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！推行TPM的评价指标推行TPM的评价指标稼动率与设备总合效率分析“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间

或

稼动率=稼动时间/总工时OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

OEE-缘由OEE(OverallEquipmentEffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文：设备综合效率或全局设备效率工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力效率管理TPM管理OEE-管理OEE负荷时间稼动时间停止的损耗净稼动时间速度损耗价值稼动时间不良损耗故障*事前准备调整时间暂时停机速度降低不良修正材料使用率时间稼动率性能稼动率良品率（综合材料使用率）六大损耗OEE设备综合效率六大损耗与OEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间良品率=投入数量–不良数量投入数量(OEE=可用率*表现指数*质量指数)OEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）计划作业时间在厂时间用餐时间计划作业时间=上，下班时间减去用餐时间实际作业时间=计划作业时间－提前停止时间（或＋延时时间）负荷时间

=实际作业时间-计划休止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间概念说明提前停止时间延时时间实际作业时间实际作业时间负荷时间实际作业时间计划休止时间稼动时间=负荷时间－停线时间停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间概念说明稼动时间负荷时间停线时间价值的稼动时间不良损失净稼动时间速度损失稼动时间停止损失负荷时间实际作业时间

计划休止时间计划作业时间

提前或延时时间净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.停线时间停线时间

:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障

:因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更

:因资材不良,品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时间准备调整

:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止,空转

:检查装置自动停止的时间(小故障和消除,调整，开关

ON等简单操作原状的恢复)资材不良

:不良资材的投入前选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的时间不良再作业

:不合格品修理和过程修理作业需要的时间工程不均衡

:前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间其它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间速度稼动率

=×100%理论节拍实际节拍净稼动率

=×100%生产数量

×实际节拍稼动时间性能稼动率

=速度稼动率

×纯稼动率理论节拍×生产数量稼动时间=×100%时间稼动率

=×100%负荷时间

–停止时间负荷时间稼动时间负荷时间=×100%良品率

=×100%良品数量投入数量投入数量

–不良数量投入数量=×100%某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。不良率维持2%。请问该设备的设备综合效率为多少?案例A:实际作业时间B:计划停止时间C:负荷时间D:停机损失时间E:稼动时间G:生产量H:良品率I:理论节拍J:实际节拍性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率A:实际作业时间=480+30=510minB:计划停止时间50minC:负荷时间510-50=460minD:停机损失时间70minE:稼动时间C-D=390minG:生产量418件H:良品率98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间=0.8x418390=85.7%x100%时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率=98%OEE=84.8x85.7x98=71.2设备综合效率的计算<例>2月

2日作业日报零件名理论节拍

:2分制订者

:○○○稼动时间负荷时间360分420分-时间稼动率

×100%=86%-性能稼动率

×100%=94%理论节拍

×生产数量稼动时间2分×170个360分-良品率

×100%=97%良品量生产量165个170个设备综合效率

=时间稼动率

×性能稼动率

×良品率=0.86×0.94×0.97×100%=78%AMODEL作业时间480分生产数170良品数165负荷时间420分计划停止60分

晨会10休息30点检20…

…

稼动时间360分停止时间60分

故障30更换30迟滞

…

…

设备稼动率设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化性能稼动率良品率返修率递减活动提升设备综合效率各单位OEE月度协调会议临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备综合效率的统计提升OEE

提高品质提高良品率返修率的低减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升

OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷

故障零化进料等待在制品等待满载停止减少等待提升OEE提升OEE六大损失超出管制OEE管制TPM改善OEE管制时间消除维持改善系统维持好个案改善MTTR与MTBF计算与分析设备信赖性（可靠性）的指标①MTBF(MeanTimeBetweenFailure:平均故障间距)==稼动时间的合计故障停止次数

t1+t2+t3+…………….tnN②故障（次数）发生率

=×100(%)故障停止次数负荷时间保全性的指标①MTTR(MeanTimeToRepair:平均修理间距)=故障停止时间的合计故障停止次数

=ta+tb+tc+…………….txN②故障强度率

=×100(%)故障停止时间负荷时间tatbtctdtxt1t2t3t4ta计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次133Hr×100=3.0%3、设备故障次数率=3Hr133Hr×100=2.3%4、设备故障强度率=思考：试算MTBF和MTTR思考：试算设备综合效率假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时；每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟；每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。请计算设备总效率是多少.自主保全的新思路自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全的7个步骤诊断体系自主保全的成功要点自主保全的成功事例第二讲TPM设备管理的自主保全活动本讲重点什么是自主保全操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全活动自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。范围含义整理整顿清扫是5S中的3S,延续了5S活动基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理使判断更容易，使远处式的管理近处化点检作业前，作业中，作业后的点检小修理简单零件的换修，小故障维护与排除自主保养的五个范围

自主保养观念

改变人的心智

我操作，你维护

我不会处理故障

清洁与设备故障无关

清扫即点检

自己的设备自己保养

我能解决问题提升人的技能

无证操作

只懂操作

持证上岗

了解设备

精于保养

能处理故障追求效率最大化彻底的5S活动使设备损失极小化手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转保养信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保养性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保养清扫

·潜在缺陷的找出

·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保养定期点检定期检查定期整备预知保养倾向检查不定期整备设备综合效率90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保养改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标自主保全和专门保全的技能分担制造部门的作用1)劣化防止的活动＝1~3STEP进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；正确的操作(防止人为的错误)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现品质不良)保养数据的记录(防止同样的问题再次发生,反馈MP（MaintenancePrevention）,保养预防设计)2)测定劣化的活动(主要依据5感)＝4~5STEP日常点检定期点检的一部分3)对劣化进行复原的活动＝6~7STEP小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员支援专业保养人员的突发修理自己的设备自己负责.(MyMachine)

-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.

-作业者的专家化可以发现异常的现场管理

-设备的理想状态-目视管理可以发现异常的现场管理

目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态

设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(清扫·加油基准书作成)第2STEP(发生源·困难减少对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(标准化)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置自主保养7STEP活动的展开动机设备人思考方式的变化品质不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极态度和方法管理的彻底现场不同了第0STEP(事前准备)第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除提高发现不合理设定改善的方向的能力.清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小组开始由下而上.自我解决必要问题.开展自主保养7步骤的思考方式效果0不良,0故障的事例效果减少不良，故障自主保全的三大法宝TPM小组会议活用OPL灵活运用管理看板其他法宝TPM小组会议的10项信条TPM小组会议中领导者的10项重点TPM小组会议TPM小组活动报告书事例活动管理板的记载项目1行动方针的想法接受课长的方针，并采纳股长，组长的想法，以圈现有的组合上，有什么问题？2进度表行动内容和进度表（谁担任什么工作）3成果记录（指标）设备效率化指标设备综合效率，时间稼动率，性能稼动率的推移，7大损失（故障，不良，短暂停机。。。）的推移结合自主保养的指标作动油，润滑油补充量的推移，清扫，给油时间的推移贴标签的张数，取下标签的张数4重点课题以什么为重点？为什么现在非做不可？下一个课题是什么？5检讨点引起故障，不良时的检讨原因在哪里？遗漏了什么？为什么？今后，要怎么做？6改善事例发现不正常项目实例发现了什么不正常点？改善实例是什么有没有其他工厂的改善实例可供参考？7指出不正常点指出不正常项目的件数，复原和改善的实行计划事例○○组ＴＰＭ活动板问题发现及复原解决推移图(表格A6)OPL件数统计推移图(表格A6)STEP诊断表(表格A8)成果OPL实例重点教育(OPL)(表格A9)改善实例改善表(表格A10)活动花絮人员活动照片…等第1STEP活动日程表(表格A2)各STEP活动策划表(表格A3)第1STEP活动计划实施状况不正常点层别表(表格A4)分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图(自由发挥)会议记录(表格A5)自主保全活动日程表(表格A1)自主保全计划第一步骤：初期清扫◎目的：1.

2.

3.

◎目标1.发现问题点？件2.复原率？％3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育(OPL)？件5.清扫时间之短缩？％×

×

×组长组员×××、××××××、××××××、×××工程概要对象设备ＡＢＣ照片现状问题点1.

2.

3.1：OPL的定义,目的,作用,特点

定义：也叫一点通,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等.作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活用OPL(单点教育训练）

（OnePointLessonTraining)目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.OPL单点教材编辑11要点1.确定主题2.让亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂，字体要大。6.编好登记号并计入账薄（电脑）管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.OnePointLesson的种类和具体内容TPMOne-PointLesson基础知识知识不足TPMOne-PointLesson故障实例反省！再发防止！TPMOne-PointLesson改善实例改善后改善前↑成果ONEPOINTLESSON-单点课程样本范例主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检

1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，

则粉尘易掉入而引起动作不良

2.查看有无芯线：如果没有芯线，

则油很容易一下子就流光重点说明教育ONEPOINTLESSON

没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖作者

题目类别内容

描述

审批

确认

培训

记录

教育内容图解说明目视化管理的定义…目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也称为看得见的管理和一目了然的管理，这种管理方式可以贯穿于各个管理领域中。采用标示，标识，颜色等为基本手段，大家都能看得见；将隐蔽，难以注意的，异常的显现出来，使大家关注；以公开化，透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和理念让大家看得见，借以推动自主管理，自主控制；员工也可将自己的建议，成果，感想展示出来，与领导，同事，工友的相互交流。主要表现为：据统计，人的意识的70％是从“视觉”的感知开始的，目视管理是利用形象直观、+色彩适宜的各种视觉感知信息，从而使人、机、料、法的状态一目了然，便于组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手段。生产现场应用目视管理，员工能尽快地熟悉工作，减少异常和问题的发生，并及时针对问题制定相应对策；管理人员一进入现场就能看出问题所在，及时下达指示或做出正确的处置。所以目视管理还是一种通过彻底贯彻“信息共享”进行管理的沟通语言。目视化管理在TPM中的作用TPM目视化管理…目视管理依据人类的生理特性，充分利用信号灯，标示牌，符号，颜色等方式发出视觉信号，鲜明准确刺激神经末梢，快速传递信息。目视管理能将潜在问题和浪费形象直观地显现出来。不管你是新人还是其他部门的员工，一看就懂，一看就会明白问题所在。这是它的独到之处。目视管理通过对员工的合理化建议展示，优秀事迹和先进人物表彰，公开讨论栏，关怀温情专栏，企业宗旨方向，远景规划等健康向上的内容，使全员形成较强的凝聚力和向心力，建立优秀的企业文化。要做的理由（why）,工作内容（what），担当者(who)，工作场所(where)，时间限制(when)，成本把握(howmuch)，具体方法(how)等5W2H内容一目了然，能够促进大家协调配合，公平竞争。迅速快捷传递信息形象直观将潜在问题和浪费显现出来促进企业文化的形成和建立客观，公正，透明化目视化管理能够把现场潜在的大多数隐患显现化，变成无论谁一看都明白的事实。注意事项明显化正确操作标准化维护保养制度化设备目视管理“三化”TPM设备目视管理在现场中的运用明示安全注意事项及区域位置提示复杂重要的操作程序点检位置及项目的标识仪器仪表正常的标识液体位置正常异常及正确流向标识明示阀门的开启闭合状态及转动方向标识明示阀门的开启闭合状态及转动标识不同媒质的管道分色管理TPM目视管理要解决的五大重点问题五大重点问题TPM目视化管理的三级水平TPM目视化管理的三级水平初级水平中级水平高级水平TPM目视化管理三大要求123目視管理范例说明自主保全的教育训练在开展自主保全活动过程中，对操作人员进行有步骤、有层次的设备保全相关方面的教育训练，以提升其保能力和水平，是使自主活动能够真正获得成功的重要因素。系统的训练可分为：（1）自主保全步骤别教育（2）总点检的教育（3）设备保全技能教育重要的教育方式是通过OPL（OnePointLesson)教材诊断结果小组自我诊断指导补充事项诊断设备6.诊断体系诊断单自主保全诊断准备诊断结果,检讨知道方法准备PM社团中心(推行办，事务所)诊断结果诊断会议,质问答诊断设备诊断者的协议诊断单实施(推行办，事务所)No诊断合格手册公司通报合格认证实际数据事务所中心TOP诊断受诊申请No下一页管理者中心总结事例事例事例事例成功开展TPM自主保全的12关键点项目关键点1进入教育开展自主保养前进行进入教育，完整地理解TPM2部门间的协助重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，

做好自主保养支援体系。3作业本身使全员工了解“自主保养就是作业本身”，这样的思考方式是否常识化？4小组活动主体自主保养以重复的小组为中心开展所有活动.小组活动是否在进行?5样板先行管理者应做好率先模范。样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?6教育和训练按活动目的进行实际教育.按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7实践主义TPM以排除“0”,故障“0”,不良“0”的革新对策为目的。要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.8实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果9由本人决定由操作员本人制定应遵守的准则。是否拥有自己制定的能力

?10自主保养诊断诊断对活动的活性化或小组的指导有帮助.管理者的诊断与指导是否贴切?11迅速的工程迅速，正确处理保养部门的依赖工程。要不然自主保养活动必受挫折。对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12彻底地做确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，

以至于不能好好进行自主保养。自主保养的七个步骤从５到１０反复是不是只追求STEP的形式性活动?自主保全案例分享小结：自主保全活动中人与设备的相互作用自主保全七阶段能力培养目标操作人员的水平活动的水平设备的水平对待设备就象它是你自己的一样！1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理自主保全七阶段能力培养目标操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识设备的水平高效率生产设备不良为零故障为零生产设备向应有状态的体质改善排除强制恶化日常点检表范例日常点检表主管确认事例No名称功能摘要1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0.75kw3压力控制阀控制压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示9Pilot马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气自主保养执行基准书作业程序书自主保养执行基准书发行年月日核定审核制表单位设备名称②①③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪⑫⑬⑮⑭页数：1/2事例自主保养执行基准书页数：2/2No清扫部位基准方法工具时间周期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分√主马达本体没有赃物用抹布擦拭抹布3分√给油No给油部位基准方法油种工具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视油泵3分6点检No点检部位基准方法处置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√3压力控制阀维持在定压力下目视停止(请求修理)30秒√4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止(请求修理)30秒√5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分√6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒√7主马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√9Pilot马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√10无段变速机没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)15秒√11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒61213皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人事例系统流程图制作范例～空气压系统流程图空气压源系统过滤器压力控制阀润滑器配管及接头方向控制阀流量控制阀作动器事例点检项目设定范例配管滤网外壳排水开关Buffleplatedeflector◆空气压系统总点检部位1-空气压源系统2-过滤器3-压力控制阀4-润滑器5-配管及管接头6-方向控制阀7-流量控制阀8-作动气◆过滤器点检项目1-排水2-外壳内面的污物3-deflector的损伤4-滤网的污物、堵塞5-Buffleplate的损伤6-过滤器的垂直度7-配管接头的漏气事例事例事例事例事例事例何谓计划保全计划保全的基本观念体系全方位的设备保全观念预防保全与预知保全的主要区别计划保全的原则三要点计划保全的真正目标建立计划保全的基本框架建立计划保全的重点工作计划保全与自主保全的关联各种保全体制的对比设备计划保全运作流程日常计划保全的五大内容重点设备的确定设备日常维修履历管理计划保全活动之进行方式第三讲TPM设备管理之计划保全活动何谓计划保全？计划保全活动是以为主，对依据特定的，凭借和，对设备进行、、、、、等一系列活动。5.4.管理3.管理2.管理1.管理-61-计划保养的基本概念体系I.提高设备效率的活动

延长设备的活动缩短设备的活动II有效率的保养履行活动1.自主保养的指导活动2.计划保养段活动3.持续改良活动4.持续预防活动MP活动5.预知保障的研究适用降低保养费最少投入最大产出故障“0”不良“0”灾害“0”确立计划保养体制全方位的设备保全观念e-MarketingE-CRMe-MarketplaceSCM保全预防预防保全改良保全事后保全预防保全与预知保全的主要区别项目预防保全预知保全定义为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。预知设备故障，在故障前进行适当维修。分析方法根据设备修理历史纪录，估计零件使用期限根据仪表指示，对设备进行全面评价，绘制零件的标准工作曲线图异常现象的测定方法定期检查、直观检查有关零件的情况，发生故障前很少有警报信号用仪表在设备运行中连续进行监测，能早期测出即将发生的故障，故障发生前有警报信号维修费用

零件更换数量大，费用高，但不用购置监测仪表只对坏损的零件进行更换，费用低，但要购置自动监测仪表，投资较大。一般在有化工装置、自动流水线、大型设备等情况下安装TPM计划保全工作主要预防保全和预知保全组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。计划保全的原则三要点制定计划要有明确的针对性查清问题根源，彻底根治隐患计划维修必须体现预防性123计划保全的真正目标获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。专业计划保全的目的=设备随时都能发挥其应有的效能/尽量减少成本

=目的最大化/手段最小化。保全手法的提升

以零机能停止故障为目标。预防保全体制之建全改良保全体制预知保全体制。

以减少机能下降故障为目标。

保全部门可达到品质保全体制之确立。

设备可靠性之提升（零故障活动）

MTBF之提升减少由设备故障引起的保全作业。设备保全性之提升（修理时间之缩短）

MTTR之缩短发生故障时保全作业能有效的处理。建立计划保全的基本框架计划保全的基本内容建立计划保全体制的重点工作(1)保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化。(2)重点设备的选定。(3)建立设备重点事项发生纪录表（设备履历书）。(4)改善保养作业方法，使保养作业时间标准化。(5)编订定期保养计划书。(6)自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）。(7)制造单位自主保养教育的实施。(8)保养人员教育训练的实施。(9)设备预算及保养费用的管理。(10)设备管理电脑化的施行。(11)建立保养相关资料的管理制度。设置专门的保全部门目的：确立设备管理技术，提升设备管理水准。设备管理部门，必须独立于制造部门，累积维护的经验和技术，建立有效率的体制。维护专责部门因不同公司而设有设备部，维修部，保养部等不同的名称。使用范围：设备密集型企业，加工，组装行业等工作内容不局限于设备维护工作，还有设备投资计划，设备基本设计，建厂工作的现场监工等。正确处理计划保全和自主保全的关联计划保全和自主保全是设备保养的两个方面，缺一不可。自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。保持活动日常维修正常运转正确地操作、程序调整发现潜在的缺陷处置加油紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维修预防维修故障维修改良保全改良保全000设备综合效率提高改善活动自主保全000000000000000计划保全00操作者保养者保养体制之现状特征保养体制机械电气计装设备诊断土木建筑集中保养体制☆●●分散保养体制☆★★折衷保养体制☆★★☆：有一些工厂采用★：采用的工厂少●：采用的工厂多各种保全体制的对比特征保全体制长处短处适合企业集中保全技术，技能的水平展开有利于问题点的深入发掘运行部门的配合困难运行情报的收集难中小企业分散保全运行部门的配合良好保全对应的迅速化技术，技能的水平展开困难人员投入多换岗，轮岗困难大规模企业综合保全运行部门的配合好容易做到水平展开，深入挖掘管理上存在问题换岗，轮岗要下功夫机械行业设备诊断技术的活用

----天车钩连接部裂损点检改善前改善后ABC管理法在备件管理中的应用备件的ABC管理法，是物资管理中ABC分类控制在备件管理中的应用。它是根据备件的品种规格、占用资金和各类备件库存时间、价格差异等因素，采用必要的分类原则而实行的库存管理办法。(1)A类备件其在企业的全部备件中品种少，占全部品种的10％～15％，但占用的资金数额大，一般占用备件全部资金的80％左右。对于A类备件必须严加控制，利用储备理论确定适当的储备量，尽量缩短订货周期，增加采购次数，以加速备件储备资金的周转。(2)B类备件其品种比A类备件多，占全部品种的20％～30％，占用的资金比A类少，一般占用备件全部资金的15％左右。对B类备件的储备可适当控制，根据维修的需要，可适当延长订货周期、减少采购次数，做到两者兼顾。(3)C类备件其品种很多，占全部品种的60％～65％，但占用的资金很少，一般仅占备件全部资金的5％左右。对C类备件，根据维修的需要，储备量可大一些，订货周期可长一些。究竟什么备件储备多少，科学的方法是按储备理论进行定量计算。以上ABC分类法，仅作为一种备件的分类方法，以确定备件管理重点。在通常情况下，应把主要工作放到A类和B类备件的管理上。计划保全运作流程计划实施确认评价工厂课、方针、目标保养课制造润滑管理计划备品管理计划点检整备计划保全教育计划改良保全计划生产计划自主保全计划年度、月份计划点检、加油污染分析？？统计、分析评价备品充足适当的库存生产计划年度、月份计划停止计划保全实施保全记录保全？？保全设备之测定与评价故障件数，MTBFMTTR设备保全基准之修订保全计划之修正MP情报更设计教育日程表之制作教育实施教育记录技能评价计划保全、自主保全连络会？？？改善实施改善记录改善评价制造制造记录自主保全日程表自主保全实施自主保全记录自主保全效果测定自主保全部门TPM自主保全诊断点检基准、作业基准之修定？？修理故障事例日常计划保全的五大形式计划保全实际上，日本企业和国内部分企业一直尝试把专业保养、专业点检、年度计划、定期整备等活动都纳入专业点检管理。并逐步使点检活动专业化、标准化、流程化、自觉化。设备计划修理之具体内容定期保养定期检查定期修理一级保养责任人：操作工内容：清洗，疏通，更换，调整间隔期：500小时目的：减轻磨损，延长使用寿命，消除事故隐患二级保养责任人：维修人员内容：除一级保养内容外，要进行机械电气的一般检查和维修间隔期：2500-2800小时目的：使设备达到完好状态，延长大修理周期点检责任人：操作工和维修人员内容：对关键部位检查间隔期：分班，天，月进行目的：发现故障征兆，以便预防维修定期综合检查责任人：组织专门班子内容：对设备性能和精度进行综合检查间隔期：半年至一年目的：保证加工精度和设备性能项修责任人：维修人员内容：对设备进行部分分解，修复或更换磨损件，局部修理基准件，调整坐标间隔期：根据情况目的：保证设备精度，性能大修责任人：维修人员内容：对设备进行全面分解，修复基准件，更换或修复全部不合用的零部件，修理调整电器系统，翻新外观间隔期：视情况目的：达到出厂精度重点设备的确定

---设备的分类与保全方式等级定义保全方法A达成生产目标上影响很大适用保全预防与预防保全方式B介于A与C之间的影响度适用预防保全方式C没有影响度适用事后保全方式重要度等级重点设备与非重点设备的划分是