05秋期《金属工艺学》课程期末复习指导

09春《金属工艺学》期末复习应考指南第一部份课程考核说明1．考核目的考核学生对金属工艺学的基本理论、机械制造的基本方法的理解和基本的工艺设计分析能力。2．考核方式期末考试为闭卷考试。3．命题依据本课程的命题依据是金属工艺学课程的教学大纲、教材、实施意见。4．考试要求本课程的考试重点包括基本知识和应用能力两个方面，主要考核学生对金属工艺学的基本理论、机械制造的基本方法的理解和实际的工艺分析能力。5．考题类型及比重考题类型及分数比重大致为：改错10％、填空20％、选择20％、问答20％、作图20％、填表10％。6、适用范围、教材本课程期末复习指导适用范围为成专机械制造专业的必修课程。考试命题的教材是主教材：《金属工艺学》（上、下册）上册：严绍华主编下册：张学政主编中央广播电视大学出版社1996年2月第一版辅导教材：《金属工艺学学习指导》鲁桂兰编写中央广播电视大学出版社1996年2月第一版第二部份期末复习重点范围绪论一、重点名词金属工艺学二、重点掌握/熟练掌握机器制造过程。机械制造工业在国民经济中的地位和作用。三、一般掌握课程教学基本要求与学习方法。第一部分热加工第一章金屑材料的基本知识一、重点名词强度塑性硬度韧性疲劳强度二、重点掌握/熟练掌握1．金属材料的力学性能力学性能的概念。力学性能主要指标的符号、单位、物理意义与试验方法。2．金属的晶体结构与结晶纯金属的晶体结构，纯金属的结晶过程。冷却曲线和过冷度。晶粒、晶界、晶格、晶胞、晶面的概念。晶粒大小对金属力学性能的影响。金属的同素异构转变。3．合金的相结构与相图合金的相结构。二元合金相图的概念。4．铁碳合金铁碳合金相图中的相、特性点和特性线。典型铁碳合金的组织转变。铁碳合金相图的应用。5钢的热处理热处理的基本概念。钢在加热和冷却时的组织转变。钢的退火、正火、淬火、回火的目的、工艺特点及应用。钢的表面淬火和化学热处理。三、一般掌握1．常用钢材含碳量和常存元素对碳钢力学性能的影响。钢的分类、牌号和用途。第二章铸造一、重点名词充型能力和流动性的概念。二、重点掌握/熟练掌握1．常用合金铸件及其生产灰铸铁件：灰铸铁的分类、牌号、组织和性能特点及应用。铸铁的石墨化。孕育处理。灰铸铁件的生产特点。球墨铸铁件：球墨铸铁的分类、牌号、组织和性能特点及应用。球墨铸铁件的生产工艺和铸造工艺特点。可锻铸铁件：可锻铸铁的分类、牌号、组织和性能特点及应用。可锻铸铁件的制造过程和铸造工艺特点。蠕墨铸铁件和合金铸铁件。铸铁的熔炼：冲天炉的工作原理。铁水温度和化学成分的控制。铸钢件、铜合金铸件和铝合金铸件生产。2．砂型铸造及铸造工艺规程设计铸造工艺规程设计的意义、内容及步骤。常见手工造型方法的选择。机器造型和造型生产线。铸件结构的铸造工艺性分析。铸造工艺图的制定：浇注位置和分型面的选择；铸造工艺参数(加工余量、起模斜度、铸造收缩率、铸造圆角等)的确定；型芯设计。铸造工艺图实例。三、一般掌握1．铸造的实质、特点及应用范围。铸造方法分类。2．合金铸造性能充型能力和流动性对铸件质量的影响。影响充型能力和流动性的主要因素，提高充型能力和流动性的主要措施。收缩的概念。铸造应力、收缩对铸件质量的影响。缩孔、缩松、变形、裂纹等铸造缺陷的形成机理和防止措施。3．特种铸造熔模铸造、金属型铸造、低压铸造、压力铸造和离心铸造等特种铸造方法的工艺过程、特点及应用。第三章锻压一、重点名词自由锻模锻板料冲压二、重点掌握/熟练掌握1金属的塑性变形金属塑性变形的实质。单晶体与多晶体的塑性变形。塑性变形对金属组织和力学性能的影响。冷变形与热变形的概念。锻造比与锻造流线。金属锻造性能的概念。2．自由锻自由锻的特点和应用。坯料的加热和锻造温度范围。自由锻工艺规程的制定：绘制锻件图；确定变形工序；计算坯料的质量和尺寸；选定锻造设备等。典型锻件自由锻工艺过程实例。自由锻件的结构工艺性。高合金钢的锻造特点。3．模锻模锻的特点和应用。模锻的变形工艺和模锻模膛。模锻件图的制定。锤上、曲柄压力机上、平锻机上、摩擦压力机上模锻的特点和应用。模锻件的结构工艺性。4．板料冲压板料冲压的特点和应用。板料冲压的基本工序。典型冲压件工艺过程实例。冲压件的结构工艺性。三、一般掌握1．锻压的实质、特点和应用。锻压方法分类。2．其他压力加工方法及新技术新工艺精密模锻、挤压成形、辊轧成形、液态模锻、超塑成形、精密冲压的特点和应用。第四章焊接和粘接一、重点名词电弧焊埋弧焊氩弧焊CO2气体保护焊等离子弧焊等离子弧切割二、重点掌握/熟练掌握1．焊接的实质。焊接方法分类。焊接在工业生产中的应用。2．电弧焊常用方法手弧焊的特点和应用。焊条的组成、作用、种类、型号、牌号、特性和选用。埋弧焊、氩弧焊、CO2气体保护焊、等离子弧焊的焊接过程、设备组成、特点和应用。等离子弧切割。三、一般掌握1．电弧焊质量分析电弧焊冶金过程。焊接接头的组织和性能。焊接应力和变形。焊接裂纹的产生原因及防止措施。2．其他常用焊接方法及焊接新工艺电阻焊的实质、基本形式、焊接过程、特点和应用。钎焊的实质。软钎焊和硬钎焊。钎焊特点和应用。电渣焊的焊接过程、特点和应用。电子束焊、激光焊、摩擦焊、扩散焊的原理、特点和应用。3．常用金属材料的焊接金属焊接性的概念。钢材焊接性的评估。碳钢和低合金结构钢的焊接。不锈钢的焊接。铸铁件焊补。铝、铜及其合金的焊接。4．焊接结构工艺设计焊接方法的选择。焊缝布置。焊接接头设计。5．粘接粘接的原理与特点。胶粘剂和粘接工艺。第五章毛坯选择一、重点名词无二、重点掌握/熟练掌握1．选择毛坯类型及具加工方法的原则三、一般掌握1．铸造、锻压、焊接等毛坯加工方法及其制品的综合比较2．常用机器零件和结构件的毛坯类别第二部分切削加工第一章金属切削加工的基础知识一、重点名词金属切削刀具金属切削过程工件材料可加工性二、重点掌握/熟练掌握l．切削加工概述切削加工的分类、任务及其在机械制造过程中的地位和作用。零件的种类及组成零件的表面。零件技术要求(尺寸精度、形位精度、表面粗糙度)简介。切削加工阶段的划分及各阶段尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。零件表面的形成原理和机床的切削运动。切削用量三要素和切削层参数的概念。2．金属切削刀具刀具材料应具备的性能。刀具材料的种类、牌号和用途。刀具的结构及切削部分的组成。三个辅助平面的概念。外圆车刀的五个主要标注角度的定义、作用和选择。刀具工作角度的概念。三、一般掌握1．金属切削过程及其物理现象切削过程的实质。切削变形区。切屑的种类及其对切削加工的影响。积屑瘤、切削力、切削热、加工硬化、残余应力等物理现象的产生和对切削加工的影响以及减少的措施。切削功率的计算。切削液的作用、种类及选用。刀具磨损的形式和过程。刀具耐用度的概念。2．工件材料可加工性工件材料可加工性的概念和改善途径。3．提高生产率的途径生产率的概念。机动时间的计算。提高生产率的途径。选择切削用量的原则。第二章车、钻、镗加工一、重点名词车削加工钻床加工镗床加工二、重点掌握/熟练掌握1．车削加工车床的种类、车削运动、加工范围和工件装夹方法概述。"车外圆、车端面、镗孔、车锥面、车螺纹的方法、特点和应用。车削加工的工艺特点。2．钻床加工钻床的种类、钻削运动、加工范围和工件装夹方法概述。钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、锪凸台的方法、刀具、特点和应用。三、一般掌握1．镗床加工镗床的种类、组成部分、切削运动、加工范围和工件装夹方法概述。镗刀的种类。浮动镗刀的结构、特点和应用。镗床镗削孔与孔系的方法。镗床坐标装置简介。镗床加工的工艺特点。第三章铣、刨、插、拉加工一、重点名词铣削加工刨削插削拉削加工二、重点掌握/熟练掌握1．铣削加工铣床的种类、铣削运动、加工范围和工件装夹方法概述。铣削过程的特点。端铣和周铣、逆铣和顺铣的分析比较。铣平面、铣螺旋槽、铣螺纹、铣花键轴、铣床镗孔的方法、特点和应用。三、一般掌握1．刨削、插削和拉削加工，创削加工：刨床的种类、刨削运动、加工范围和工件装夹方法概述。刨削和铣削的分析比较。插削加工：插刀的结构，插削花键孔的方法。拉削加工：拉床的主要组成部分、拉削运动和加工范围。圆孔拉刀的结构及拉削圆孔的方法。拉削孔内键槽的方法。拉削的工艺特点和应用。第四章磨削、光整及少无切削加工一、重点名词磨具二、重点掌握/熟练掌握1．磨削过程及其钧理现象磨削过程的实质和特点。磨削力、磨削热、加工硬化和残余应力的产生和对切削加工的影响及其减少的措施。磨削用量及其选择。孔磨削加工普通磨削和无心磨削的运动、方法、特点和应用。先进磨削方法(高精度低粗蚀度磨削、高效率磨削)简介。三、一般掌握1．磨具磨具的种类。固结磨具特性(磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状等)及其选用。2．光整加工刮削、宽刀细刨、研磨、珩磨、超精加工、抛光的方法、原理、特点和应用。3．金属少无切削加工简介表面滚压和挤光精整加工、滚压螺纹以及粉末冶金的工艺方法、特点和应用。第五章齿形加工一、重点名词渐开线圆柱齿轮铣齿滚齿和插齿二、重点掌握/熟练掌握1．渐开线圆柱齿轮概述渐开线的形成及有关特性。齿轮传动的类型。直齿圆柱齿轮的主要参数及尺寸计算。齿轮传动性能。精度等级及其标注方法。三、一般掌握1．铣齿铣削直齿轮的方法、运动及刀号进择。铣削螺旋齿轮的运动、挂轮计算、刀号选择及机床调整。铣齿的工艺特点和应用。2．滚齿和插齿滚齿机、插齿机的主要组成都分。滚刀、插齿刀的结构和精度。滚齿、插齿的原理、运动、方法、特点和应用。3．齿形精加工剃齿、珩齿、磨齿、研齿的原理、运动、特点和应用。第六章常见表面加工方案的选择及典型零件的工艺过程一、重点名词无二、重点掌握/熟练掌握l．选择表面加工方案的依据2．外圆、内圆、平面加工方案的选择三、一般掌握1．锥面、螺纹、齿形加工方案的选择2．轴、盘套、支架箱体三类典型零件的工艺过程简介第七章零件结构工艺性一、重点名词零件结构工艺性二、重点掌握/熟练掌握1．切削加工对结构工艺性的要求与示例三、一般掌握1．装配对结构工艺性的要求与示例第八章数控技术和特种加工一、重点名词数控机床加工中心二、重点掌握/熟练掌握1.数控机床和加工中心的工作原理、主要组成部分及应用。三、一般掌握1．特种加工电火花加工(穿孔、型腔加工、切割)、电解加工、超声波加工·激光加工、电子束加工、离子束加工的基本原理、方法、特点和应用。第九章非金属材料的成形与加工一、重点名词工程塑料二、重点掌握/熟练掌握l．常用非金属材料工程塑料、1业陶瓷、橡胶的种类、性能和用途。三、一般掌握2．塑料制品的成形与加工3．啕瓷制品和成形与加工4．橡胶制品的成形与加工第三部分综合练习题第一部分（上册）序论、第一章一、改错题1、孕育处理是使灰铸铁组织中的石墨呈细小片状、均匀分布，同时获得（珠光体）铁素体基体为目的的处理方法。2、（晶格）晶胞是指用来描述原子在晶体中排列形式的假想的空间格架。3、纯金属在日常生活中得到一定的应用，故它的（塑性韧性）强度、硬度一般较高。4、金属结晶时，冷却速度越快，实际结晶温度越（低）高。6、为了消除部分碳素工具钢组织中存在的网状渗碳体，可采用（正火）球化退火。P267、20CrMnTi是应用最广泛的合金（渗碳）调质钢。8、低碳钢的焊接性比高碳钢(好)差。9、、在（再结晶温度一下）室温下进行的变形加工称为冷变形。二、填空题1．结晶过程是由晶核形成和晶核长大两个基本过程组成。2．Fe-Fe3C相图中，在E点左边（wc<2.11%）的铁碳合金称为碳钢，E点右边（Wc>2.11%）的铁碳合金称为铸铁。3．正火与退火的主要差别是，前者冷速快，得到的组织非平衡的珠光体，晶粒细化，强度和硬度也提高。4．在钢所含的杂质元素中，其中SiMn是有益元素，SP是有害元素。5．由于溶质原子的溶入，会引起固溶体晶格发生畸变，使合金的强度，硬度提高、塑性，韧性有所下降，这种现象称为固溶强化。6．T8A钢中，字母“T”表示该钢为碳素工具钢，数字“8”表示含含C千分之8，“A”表示高级优质钢7．灰铸铁中的含碳量越高，其收缩率就越大。8．金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力称为强度。9．珠光体P是F和Fe3C10．随着含碳量的增加，碳钢的硬度增加，塑性和韧性降低，其强度最高点的含碳量为0.9%。11．根据作用力形式不同，强度可以分为抗拉强度σ+

、

抗压强度σ-

、抗弯强度σw、抗剪强度τb

、

抗扭强度σn等。12．金属结晶的必要条件是存在过冷度。13．塑性是金属材料在外力作用的下产生的永久变形而不至于引起破坏的能力。三、选择题1．材料在动载荷作用下表现的力学性能是（D）。A．σb B．δC．AK D．σ-12．Fe-Fe3C相图中的ES线是（D）。A．共析线 B．碳在α-Fe中的溶解度曲线C．共晶线 D．碳在γ-Fe中的溶解度曲线3．金属随温度改变，由一种晶格类型转变为另一种晶格类型的过程，称为（C）转变。A．物理 B．化学C．同素异构 D．共晶转变4．下列力学性能中，测量（B）可不破坏试样，适于成品零件的检验。A． B．HRCC．AKU D．5．奥氏体中碳的质量分数为（C）A．0.77% B．2.11%C．≤2.11% D．4.3%6．完全退火的加热温度为：（B）A．Ac1以上30～50℃ B．Ac3以上30～50C．Accm以上30～50℃ D．Ac3以上20～7．灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁中的碳主要以（A）形式存在。A．石墨 B．渗碳体C．铁素体 D．奥氏体8．对于低碳钢、中碳钢的小型锻件，为了提高冷却速度常用（D）。A．炉冷 B．坑冷C．水冷 D．空冷9．为了使亚共析钢的铸锻件细化晶粒，降低硬度和改善切削加工性能，应选用（A）。A．完全退火B．去应力退火C．球化退火10．铸造生产中，熔炼灰铸铁常用的炉子是（C）。A．坩锅炉B．箱式电路C．冲天炉D．电弧炉11．T10A是（CA．碳素结构钢 B．碳素工具钢C．优质碳素工具钢 D．特殊性能钢12．金属材料的力学性能不包括（C）A．强度B．硬度C．密度D．韧性13．共析钢的室温平衡组织全部为（A）。A．珠光体B．铁素体C．奥氏体D．渗碳体四、作图题1.在简化的Fe-Fe3C相图上标出ECF线，用反应式表示合金冷却曲线冷却至该线时所发生的变化，并在图上标出亚共晶白口铸铁和过共晶白口铸铁的室温平衡组织。（课本上册P16图1-21）2、轴承零件图如图A1所示，材料为HT150，单件小批生产。试确定合理的造型方法，并在图上画出分型面、型芯轮廓和不铸孔（不考虑加工余量）。（10分）答：造型方法是：两箱砂型铸造第二章、第三章、第四章、第五章一、改错题1．对于承受动载荷，要求具有较高力学性能的重要零件，一般选用（锻）铸件作毛坯。2．锻造只能改变金属坯料的形状而（而且）不能改变其力学性能。3．可锻铸铁具有较高的塑性和韧性，它是一种（不）可以进行锻造的铸铁。4．（熔）钎焊是将焊接接头加热到熔化状态，不加压力完成焊接的方法。5．（模）自由锻能锻造各种复杂形状的零件。6．浇注位置正确与否，对铸件质量有较大影响，在浇注时铸件上的重要加工面或主要工作面应朝上（下）。7．焊缝应尽可能地设置在能实现（平）横焊位置施焊的部位，以利于保证焊接质量和提高生产率。8．铸造用模样的结构特点之一是所有（垂直于分型面的）模样壁上均做出了斜度，称（结构）起模斜度。9．E4315是一种（碱）酸性焊条，E4316是一种（酸）碱性焊条。10．采用J507焊条焊接时，其电源为（直流反接）交流或直流正、反接。11．零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜多用（铸）锻件毛坯。二、填空题1．金属的塑性变形主要是通过滑移实现的。2．锻件图是根据零件图并考虑机械加工余量、锻造公差和余块等绘制而成。3．埋弧焊焊接环焊缝时，应采用转胎，双面焊时，应按先内（内、外）后外（内、外）的顺序进行焊接。4．金属材料的塑性越好，变形抗力越小，其锻造性能越好。5．冲压的基本工序包括分离工序和变形工序两大类。6．对焊接性差的材料，常采取焊前预热，焊后热处理的工艺措施，以防止裂纹的产生和减小残余应力。7．钎焊时钎料的熔点低于母材熔点，加热温度高于钎料熔点低于母材熔点。三、选择题1．根据焊接过程特点，电阻对焊属于（B）A．熔焊B．压焊C．纤焊2．可锻铸铁主要用于制作要求有一定强度、塑性和韧性的（A）铸件。A．薄壁、小型铸件B．厚大铸件C．形状简单的厚壁铸件3．一般碳素钢中碳的质量分数（C）的钢，焊接性好。A．大于0.6%B．为0.4～0.6%C．小于0.4%4．可以锻造的金属材料有（A）。A．碳素钢 B．可锻铸铁C．灰铸铁 D．球墨铸铁5．防止铸件产生裂纹的基本方法之一是（C）。A．提高型砂质量 B．提高浇注温度C．使铸件壁厚均匀 D．倒圆角6．无需填充金属，焊接变形小、生产效率高的焊接方法是（B）。A．埋弧焊 B．电阻焊C．钎焊 D．焊条电弧焊7．使用J507焊条时，应采用的电源是（B）。A．直流正接 B．直流反接C．直流正接或反接 D．交流E．交流或直流8．下列金属压力加工的方法中不包括（B）。A．拉拨B．焊接C．轧制D．冲压9．手弧焊的特点是（C）。A．焊缝质量好，生产率高B．可全位置焊接，易于实现自动化C．适应性强，可焊接各种空间位置的焊缝D．热影响区小，焊接变形小10．箱体类零件的毛坯通常采用（C）形成。A．铸造B．锻造C．焊接D．模压四、作图题1、如图所示自由锻件两件，试修正其不合理结构（在图上直接修正），并简述理由。（课本上册P111表3-11）第二部分（下册） 第一章、第二章、第三章、第四章一、改错题1．(三)四爪单动卡盘的优点是装夹迅速，并能自动定心。2．为提高工件表面质量，增加工作台稳定性，一般铣床尽量用（顺）逆铣进行加工。3．当车刀刀尖是主切削刃的最（低）高点时，刃倾角是负值；反之，刃倾角是正值。4．拉削主要用于（成批大量）单件小批生产。5．计算车外圆的切削速度时，应按照（未）已加工表面的直径来计算。6．铣削螺旋齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的(法面)端面模数和齿数选择齿轮铣刀。7．为提高工件表面质量，增加工作台稳定性，一般铣床尽量用（顺）逆铣进行加工。8．磨齿法可用于淬火的齿轮，但不能（也可）用于未经淬火的齿轮。9．车削加工时，（副）主偏角增加会使表面粗糟度变小。10．零件的加工（精度就越高）误差值越小，加工的（误差值越小）精度就越高。11．在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，不会发生共振现象。12．精加工阶段的主要任务是（提高工件的加工精度，降低表面粗糙度）去出多余的材料。二、填空题1．切削用量的三要素（名称及符号）是切削速度vc、进给量f、背吃刀量αp。2．镗孔加工最大的特点是校正原孔轴线的偏斜，它主要用于单件小批的生产条件。3．逆铣和顺铣相比，逆铣工作台运动的平衡性优于顺铣。4．切削加工时，积屑瘤产生必备的两个条件是切削塑性材料和中等切削速度切削。5．对切削温度影响最大刀具角度是前角和主偏角两个角度。6．端铣与周铣相比，端铣生产率高于周铣。7．车刀一般由工作部分和夹持部分两部分组成。8．机铰刀在机床上常采用浮动连接，以防止孔径扩大或产生孔形误差。9．尺寸链的特征是___具有封闭性___和__关联性______。10．切削分力中切削力是验算机床功率和设计机床夹具的主要依据；而进给力是验算机床进给机构的分力。11．单件小批生产条件下，加工精度不高、长度较短的内外锥面时应选用小刀架转位法加工。12．车床上鏜孔生产率较低，主要用于单件小批量生产。13．．逆铣与顺铣相比，逆铣的工作台运动平稳性优于顺铣。获得形状精度的方法有_轨迹法____、__成形法___、_____展成法__。14．加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。15．磨削加工的实质是磨粒对工件进行_____刻划___、___滑擦_____和切削三种作用的综合过程。16．零件的加工质量包括___加工精度____和___加工表面质量_____。17．根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。18．零件光整加工的方法有___垳磨_____、研磨、超精加工及____抛光____等方法。三、选择题1．在切削平面内测量的角度有（B）。A．前角和后角 B．刃倾角C．主偏角 2．粗车钢件，宜选用刀具材料是（CD）。P12A．YG3 B．YG6C．YG8D．YT5E．YT15F．YT303．在下列机床中，可以加工外园的有（D）。A．钻床B．刨床C．铣床D．拉床4．Tf32ⅹ12(P6)-8H是（C）。A．三角螺纹 B．梯形螺纹C．模数螺纹 5．在切削平面内测量角度有（B）。A．前角和后角B．刃倾角C．主偏角和负偏角6．单件小批生产中调整刀刃和工件相对位置，常是D。A．按样板调整B．按定程机构调整C．按样件调整D．按试切法调整7．．精基准选择时应用（D）原则可以避免基准不重合误差。A．自为基准B．基准统一C．互为基准D．基准重合8．大批量的平面光整加工通常采用（D）加工。A．钻削B．铣削C．拉削D．磨削9．完全定位是指在加工中(D)。A．应该限制的自由度没有加以限制的定位B．不需要限制全部自由度的定位C．多个元件限制同一个自由度的定位D．工件的六个自由度都被限制的定位密封线内不要答题10．粗基准的使用A。A.在同—方向—般不能重复使用B．在同—方向可重复使用—次C．在同—方向可，重复使用二次D．在不同方向—般不能重复使用四、作图题1、画出在车床上用三爪—中心架及弯头车刀车轴类零件端面的工艺略图，要求在图上表示出工件、刀具、夹具和切削运动，并写出刀具、夹具和切削运动的名称，在刀具上标出主切削刃和副切削刃。（下册P35图2-1P37图2-2）2.画出在车床上用锥度心轴及外圆车刀车带孔零件外圆的工艺略图，要求在图上表示出工件、刀具、夹具和切削运动，并写出刀具、夹具和切削运动的名称，在刀具上标出主切削刃和副切削刃。（下册P35图2-1）3.在外圆车刀立体图上，按序号写出车外圆时其各组成部分名称，并在相应的刀具角度图上标出主偏角Kr、前角γ0、后角α0和副偏角Kr’。(课本P13图1-12bP14图1-14)（1）．（2）．（3）．（4）．4、分别指出图六所列零件结构不合理处，并加以修改（可以在原图上修改）以利于切削加工和装配。（读图改错题参考课本下册P149-160）（1）需要加工的凸台应该设计在同一平面上，以便在一次走刀加工所有凸台。另外，可以在侧壁加工艺孔便于装夹。（2）可以将孔打通，为方便装配，应该设置逸气孔，以便装入销钉。（3）在加工的结尾部分应该有退刀槽，或者留有足够的退刀长度。5、画出在车床上鏜通孔的工艺简图，要求在图上表示出工件、夹具、刀具和切削运动，并写出夹具、刀具和切削运动名称，在刀具图上标出镗孔的主切削刃和副切削刃。(下册P35图2-1P37图2-4)6．在图中所示弯头车刀车外圆的刀具角度图上标出Kr、a0、λs，各角，并写出代号Ps及Pr的名称(10分)(课本P13图1-12bP14图1-14)7．所示零件存在结构工艺性不合理的问题，请另作示意图予以改正，并指出原结构的不合理之处。首先，轴上的键槽应该在同一侧，以便在一次安装中加工完成，其次轴上的退刀槽，轴肩上的圆角半径以及键槽宽度，在结构允许的情况下，应该尽可能的一致或减少种类。8．从装配工艺性特点指出图示结构哪个方案较好，并说明理由？(5分)后者好。销子和孔是过盈配合，当压入销子时，后者有利于空气排出。9．从结构工艺性考虑哪个方案较好，并说明理由？(5分)后者好。钻头的贴入和切出表面应该和孔的轴线相垂直，否则，钻头容易引偏甚至折断。10．指出下列结构不合理处相配合的零件在同一方向上的接触面只能是一对，否则要提高相关表面的尺寸精度和位置精度。11．指出下列结构不合理处零件尺寸标注符合切削加工的工艺要求，尽量减少尺寸转换，力求基准统一，符合加工顺序，便于测量等。五、问答题1．单件工时定额的含义及组成？单件工时在一定的生产规模，生产技术和生产组织的条件下，为完成某一工件的某一工序所需要的时间。其组成可表示为：t2．加工工序的安排的原则？1）基面先行原则2）先粗后精原则3）先主后次原则4）先面后孔原则3．简述减小受迫振动的措施？受迫振动是由周期性变化的激振力所引起的，其振动频率等于激振力的频率（或为激振力频率的倍数），可根据振动频率找出振源，并采取适当的措施加以消除。主要途径包括：（1）减少激振力（2）调整振源频率（3）提高工艺系统的刚度和阻尼（4）采取隔振措施(5)采用减振装置4．制定机械加工工艺规程的原则？在一定的生产条件下，以最低的成本，按照计划规定的速度，可靠地加工出符合图纸要求的零件.5．什么是表面强化工艺，常用方法有哪些？表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形，提高硬度，并产生残余压应力的加工方法，常见的表面强化方法有：喷丸强化，滚压加工，液体磨料强化。6。精基准选择有哪些原则？（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。（2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。（3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。（4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。（5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。六、填表问答题1．根据零件的使用性能要求和结构特点选择材料、毛坯种类和最终热处理，填入表1中。可供选择的材料有：08F，16Mn，40Gr,60Si2Mn,T10A,HT200,QT600-3.(12分)表1零件名称使用性能要求材料毛坯种类最终热处理车床主轴综合性能良好40Gr热轧棒料调质处理车床床身承压、耐磨、减震HT200铸件去应力退火低压油罐耐压、不漏油16Mn板料去应力退火汽车板簧弹性好60Si2Mn热轧钢带淬火＋中温回火2．零件名称性能要求材料毛坯最终热处理公共汽车扶手支架承压、耐磨QT600-3铸件正火机床主轴强度、硬度40Gr热轧棒料调质处理钻头耐磨、强度、韧性、热硬性T10热轧棒料淬火加低温回火丝锥耐磨、强度、韧性T10热轧棒料淬火加低温回火第五章、第六章、第七章、第八章、第九章一、改错题1．钨钴类硬质合金刀具主要用来加工(脆性)塑性材料。二、填空题1．手工造型主要用于单件小批生产，特别是形状复杂的铸件生产。三、选择题1．当工件的强度、硬度、塑性越好时，刀具寿命（A）。A．越高B．越低C．不变2．安装正六边形或正三边形工件时，采用（B）。A．四爪单动卡盘B．三爪自定心卡盘C．鸡心夹头D．顶尖3．积屑瘤是（B）在特定条件下金属摩擦变形的产物。A．第Ⅰ变形区B．第Ⅱ变形区C．第Ⅲ变形区D．第Ⅳ变形区4．当刀具前角增大，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（B）。A．增大切削力B．降低切削力C．切削力不变5．一般精加工的切削用量的选择顺序是（A）。A．Vc、f、ap B．f、Vc．apC．ap、Vc、f D．ap、f、Vc6．当加工特别细长的轴类零件时，必须附加辅助支承（A）。A．中心架或跟刀架 B．鸡心夹头C．花盘 D．顶尖7．在硬脆非金属材料上雕刻花纹，最好采用（C）。A．电火花加工 B．电解加工C．超声波加工 D．电子束加工E．离子束加工四、问答题1．如图一所示为支架零件图，材料为HT200，生产数量为50件。试回答下列问题：（1）对该铸件不合理处进行修正。（2）为其选择合理的造型方法。（3）在图上标出分型面、浇注位置、型芯轮廓及数量、加工余量及线收缩率，并作简要说明。2．如图一所示为支架零件图，材料为HT150，生产数量为5件。试回答下列问题：（1）对该铸件不合理处进行修正。（2）为其选择合理的造型方法。（3）在图上标出分型面、浇注位置、型芯轮廓及数量及加工余量，并作简要说明。3用厚度为2mm的08F钢板制作如图所示的零件，数量为1万件，试为其选择加工方法，按先后顺序写出加工工序名称。加工方法：冲压加工工序：落料冲孔——拉深——翻边4.如图三所示为压盖零件（锻件）图，材料为35钢，生产数量2件。试回答下列问题：（1）其毛坯采用何种锻造方法。（2）选用Φ160×200mm的轧材作锻件毛坯，试按先后顺序写出加工工序名称。（参照课本P109表3-9）锻造方法：自由锻加工工序：下料——加热——压肩——拔长——局部墩粗——滚圆修整——冲孔——机械加工5．用厚度0.8mm的08F钢板大批量生产如图所示零件。试分析应选用哪种加工方法？按先后顺序写出加工工序名称。（4加工方法：冲压加工工序：落料冲中间大孔——拉深——冲四个小孔6、根据图所示的工艺简图，写出加工内容、刀具及夹具名称。（1）（2）（1）、加工内容：切断或切槽（2）、加工内容：插齿刀具、夹具名称：切断刀三爪卡盘刀具、夹具名称：插刀压板螺栓7.顶杆的毛坏如图A2所示，材料为45钢，生产数量5件。试为其选择毛坏制造方法；若选用直径为80ⅹ200轧材为坏料，试按先后顺序写出工序名称。（10分）A2毛坏制造方法：自由锻工序：下料——加热——墩粗头部——压肩——拔长——切头——校正五、填表题1.根据零件的结构特征及使用情况对力学性能的主要要求选择材料、毛坯种类和最终热处理，填入表1中。可供选择的材料有：40Cr、2CrMn13、W18Cr4V、Cr12、9SiCr、60Si2Mn、GCr15、2Cr13、Q235、T10A、HT200。表1：零件名称性能要求材料毛坯最终热处理主轴箱齿轮高耐磨性、一定的抗冲击韧性40Cr热轧棒料调质处理机床床身耐压、减震、尺寸稳定HT200铸件滚动轴承高硬度、耐磨性好，耐疲劳GCr15热轧棒料淬火+低温回火地脚螺栓承受轴向拉应力为主2Cr13热轧棒料淬火+低温回火2.加工图中五种零件上A、B、C、D、E表面，试根据表2所给条件选择加工方案，填入下表中（包括热处理工序）。尺寸及精度Ra(μm)材料热处理数量加工方案A50js10(H)3.245/2锻造退火粗铣调质处理半精铣B50js6(H)0.845调质10锻造退火粗铣调质处理半精铣粗磨精磨CФ30js60.8黄铜/2锻造退火粗车时效处理半精车粗磨精磨Ф30h30.0540Cr淬火2锻造退火粗车时效处理半精车淬火粗磨精磨垳磨DM16-7g3.230/100000锻造退火粗车时效处理半精车精车搓丝E8FL1.6铜合金/10锻造退火镗孔3．加工图中五种零件上A、B、C、D、E表面，试根据所给条件选择加工方案真入表1中（包括热处理工序）。表3尺寸精度Ra材料热处理数量加工方案AФ30h60.8黄铜-------10锻造退火粗车时效处理半精车粗磨精磨BФ40H71.645调质5锻造正火粗车调质处理半精车精车Ф40H71.645调质10000铸造正火粗铣调质处理粗铰C平面度.020.8HT200时效5铸造退火粗刨时效处理半精刨精刨G4-M8-7H3.240Gr------5锻造退火钻孔时效处理半精镗E8GM1.645调质齿面淬火10锻造退火插齿调质处理半精铣淬火粗磨

附录资料：不需要的可以自行删除汽车修理工常用工具安全操作规程钳工台1.钳工（台桌）一般紧靠墙壁，人站在一面工作，对面不准有人；如大型钳台对边有人工作时钳台上必须设置密度适当的安全网，钳台（桌）必须安装牢固，不得作铁铮。2.钳台（桌）上使用照明等电压不得超过36伏。3.钳台（桌）上的杂物要及时清理，工具和工件要放在指定地方。二、台虎钳1.台虎钳上不要放置工具，以防滑下伤人。2.使用转座台虎钳工作时，必须把固定螺丝扳紧。3.台虎钳的丝杆、螺母要经常擦洗和加油，并保持清洁。如有损坏，不得使用。4.钳口要保持完好，磨平时要及时修复以防工件滑脱。钳口紧固螺丝要经常检查，以防松动，不准使用已滑扣的螺丝。5.用台虎钳夹持工件时，只许使用钳口最大行程的，不得用管子套在手柄上或用手锤锤击手柄。6.工件必须放正夹紧，手柄朝下。7工件超出钳口部分太长，要加支承。装卸工件时，必须防止工件摔下伤人。三、手锤（头）手锤柄必须要用硬质木料制成，大小长短要适宜。锤柄要有适当的斜度，垂头口必须加铁锲，以免工作时甩摔锤头伤人。两人击锤，站立位置要错开方向。扶钳钉锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免再伤对方。手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否裂纹，锤头上有否卷边或毛刺，如有缺陷，必须修复后使用。手上、手锤柄上、锤头上有油污时，必须擦干净后才能进行操作。锤头火要适度，不要直接打硬钢和火的部件，以免崩伤。抡大锤时，对面和后面不准站人，并注意周围人员的安全。扁铲、錾子、冲头1不准用高速钢做扁铲2使用时柄顶端切勿沾油，以免打滑。不准对着人铲工件，以免铁屑崩出伤人。3.工具顶端如有卷边时，要技师修磨后消除隐患，工具有裂纹时，不准使用。4.工作时，应聚精会神地把视线集中在工件上，不要四周观望或他人闲谈。5.不得铲、冲火材料。6.錾子不得短于150毫米。刃部火要适当、不能过硬。使用时要保持适当的刃角。不准用废钻代替冲头。五、锉刀、刮刀1.木柄必须装有金属、禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。2.锉刀、刮刀杆不准火。使用前要仔细检查有无裂纹，以防折断发生事故。3.推锉要平，压力和速度要适当，回拖要轻，以防发生事故。4.禁止把锉刀、刮刀代替手锤、棒或冲头使用，以防折断伤人。5.工件和刀上有油污时，要及时擦净，以防打滑，使用锉刀，也要防止滑动。6.使用三角刮刀时，应握住木柄进行工作，工作完毕把刮刀装入套内。7.使用半圆刮刀时，刮削方向禁止站人，防止刀出伤人。8.清除铁屑，应用专门工具，不应用手擦或用最吹。六、起子1.起子的平口，必须平整，厚薄要适当，与槽口配合要完好。起子用力时，其用力方向不要对着自己或别人，以防脱落伤人。2.使用起子时，姿势要正确，场地要宽阔，用力要均匀。在狭窄、站立不便的地方使用起子时，尤其要注意安全。3.不能把起子当子使用，也不能当棒使用。4.使用电动起子要注意绝缘良好，防止触电。七、手锯1.工件必须夹紧不准松动，以防锯条折断伤人。2.锯割时，锯要靠近钳口，方向要正确，压力和速度要适当。3安装锯条时，松紧度要适当，方向要正确，不准斜歪。4.工件将要锯断时，要轻轻用力，以防压断锯条或工件落下伤人。八、扳牙、丝攻及铰刀1.攻丝和铰孔时要对正对直，用力适当均匀，以防折断。2.活络铰刀进刀要适量，退刀不能逆转。3.攻套丝和铰孔时，不要用最吹里面的铁屑。以防伤眼；不要用手擦拭工件的表面，以防铁屑刺手。九、电烙铁1.不同大小的焊接应选用相应规格的电烙铁。2.焊接时，应将焊件的表面的污垢或氧化层清除干净，抹上松香或焊油，将带锡的焊铁头焊接处，待锡在焊接处铺开进再移烙铁，注意不要来回移动，那样容易造成虚焊。3.焊接较大焊件时，先用烙铁将焊件加温到一定程度再进行焊接。4.焊接中如电烙铁暂时不用，应放在安全可靠的地方，避免发生事故。十、手电钻1.电钻导线要保护好，严禁乱拖、乱拉、防止扎乱、割破。更不准把电线拖到油水中，严防油水腐蚀电线。2.在潮湿的地方工作时，必须戴橡皮手套，穿胶皮鞋，最好站在橡皮或干燥的木板上工作；以防触电。3.使用当中如发现故障或异响，应立即停止工作，检查修复后再使用。4.停电、休息或离开工作场地时，应切断电源。5.如用力压电钻时，必须使用钻垂直工件，而且固定端要特别牢固。6.工作完毕应将电钻、导线及绝缘用品一并放到指定地方。7.电钻外壳必须接有电线或中线。8.电钻不能在含有易燃、易爆和腐蚀性气体、潮湿环境中使用。9.安装电钻头必须用专用钥匙，不准用手锤敲击卡紧钻头，更不准将超过规格的粗钻头车尾部装在小电钻上使用。十一、电动砂轮机电动砂轮机必须有牢固的防护罩和良好的接地装置，否则，禁止使用。使用前，必须认真检查各部位螺丝有无松动，砂轮片有无裂纹，金属外壳和电源线有无漏电之处。使用前，首先要进行空转试转，无异常时方可使用。工作时要戴防护用品，工作者不准对准砂轮，必须站在砂轮侧面。工件要拿稳，就靠砂轮水平中心线间并缓慢接触砂轮，不准撞击和猛压，使用时要用砂轮正面，不准侧面。正在转动的砂轮机不准任意放在地上，待砂轮停稳后，放在指定地方，砂轮暂时不用时或工作者离开砂轮机时，必须关闭电门，切断电源。换砂轮时，要认真间检查砂轮片有无裂纹或缺损，配合要适当，紧固螺帽，松动度适当。砂轮机要放在干燥处，严禁放在潮湿地方。十二、电动葫芦1.严格遵守行吊工的有关安全操作规程。2.吊动前应该检查设备的机械、电器、钢丝绳、吊钩限位器等，是否完好可靠。3.不得超负荷起吊，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。4.电动葫芦应有专人操作，并熟悉其性能。5.点动启动时，每小时合闸次数不得超过60-120次。6.电动葫芦要定期检查保养，发现问题及时保修。7.工作完毕后，必须把电源开关拉开。十三、行灯1.行灯使用前，必须检查绝缘是否良好，以防触电。2..一般使用的行灯电压是36伏，必须使用高于36伏的，必须有可靠的接地配置。十四、空压机操作者必须熟悉空压机的结构和性能。空压机启动前，应作一次检查，按规定加足油水，使用结束应关掉空压机，不得擅自走掉，冬季每天应把冷却水放掉，以免冻坏缸体。经常注意压力表的压力是否正常，压力表控制范围不得任意调正。储气筒及中间冷却器要经常放油放水。压缩机及储气筒安全闸要保持灵敏正确，定期进行试验。运转时发现异常应及时停机保修。压力容器按规定应每年试压一次。空压机周围应保持清洁，通道畅通，不得堆放要物。十五、充电机机壳应接地可靠。接通交流电源前，调压手轮或调压旋钮应放在最小位置。蓄电池的正负极和充电机的正负接线应分别接牢，并注意电压表的指针摆动方向是否正确。接到交流电源后，应慢慢调节电压，使充电电流达到规定值。严防输出线路短路，并防止充电机过截。如工作时及其温度过高，可打开上盖和后盖，以便通风冷却。充电机停止工作后，应把调压手轮或旋钮调到最小位置。充电机周围不得有腐蚀性气体和易燃气体，以免损坏绝缘性能等，以保证安全。举升机安全操作说明车辆驶入顶车机时，车身应置于机体中央，并拉起手刹车，车辆底盘顶起位置垫入橡胶垫，以保持车辆底盘。扣压上升按钮，将车辆顶起至车辆离地时停止，检视车辆是否水平及车辆顶起位置是否适当。继续扣压上升按钮车辆升至最高位置自动停止，检视安全卡标确保嵌入安全排齿内再进行车辆修护作业，下降前先上升一小降距离，使卡标脱离排齿再下降，下降前先检视机壳下方四周是否有异物，操作者使用必需于控制箱旁，并且目视机壳之上升状况。操作者或则使用者修护者得于机壳之周旁，并视使用者之方便性，唯不得有人员于机壳周旁修护，同时有人员于控制箱上操作，故操作、使用者于机壳上升至使用高度时，必需将控制箱上之钥匙开关切换至0度，并取下钥匙方可进入机壳周旁进行修护工作。操作中，绝对禁止人员位于车辆下方，假如车辆掉落之虞，确保人员离开掉落范围。顶车机只限于受过训练之熟练操作人员使用。当顶车机下降时，车辆下方不可使用辅助支架或木棒。车辆于顶车机上时，避免过度摇晃车辆，不可使用不合乎标准的附加装置，严禁车辆单边升降，车辆顶高时，严禁极端偏荷重，避免造成车辆倾斜滑落。车顶机下降前注意足部安全，绝对禁止改造顶车机之安全机横，使用前请先阅读指导手册，车辆保持与顶车机平衡平行，机器坑道内应该保持清洁干净，避免积水、废物积压，避免洗车及安装于室外。控制箱内高压电注意电击，拆除车辆较重零件，应注意平衡避免车辆倾斜滑落，顶车机升降时，手脚应避免开×处或连杆刀臂。操作环境的限制：温度：+5℃～+40湿度：温度超过+40℃时，相对湿度不得高于50%使用场所：海平面1000M以下运送或储存：-25℃～+55℃若不超过24小时，最高温度可至+机壳于操作之音量低于70db(A)，若音量超过时，则必须检修。大、小事故维修注意事项为使事故车的维修更加规范顺利交车，特制定一下工艺流程：维修车辆入厂，首先维修主管第一时间确定事故车级别，然后告诉调度根据派工轮流表及实际情况安排维修班组。维修班组拿到事故车施工单，根据施工单上内容及提示诉与实际情况相结合施工。对可诉车辆必须拆检全面，该诉的全部拆掉，仔细检查损坏件，以避免漏零件。对事故车可发动或移动车辆，撞到底盘或悬挂件，必须做到四轮定位，检查定位数据，并确定损坏零件。在施工中碰到因受撞击而引起不可确定或不能发动的试车件，如：（方向机、空调泵、发动机、波箱等），必须在报告单中写上隐损件。对大事故或不确定零件不能做定位车辆，需在报告单注明待查或发动试车后再查等信息。在检查过程中机修班组必须与钣金班组互相配合交流以避免遗留零件，不可相互扯皮，相互推卸责任。维修班组填写的报告单必须规范，字迹工整，填写内容区分明显（发动机、底盘、电器、附件）。维修班组必须将报告单交与钣金主管或车间主管审核，正确校对更换零件。事故车维修的确定，班组长出完报告必须与零件元根据报告内容准确核对所订零件。对已定事故车施工单及订货单，班组长必须对更换件再做进一步核实，哪些零件该换，哪些零件不同意换，明确具体施工内容。维修班组必须及时了解维修车辆进度及零件供货状况，根据实际情况施工。维修班组必须了解车辆的交车时间，如因零件供货或交接问题延迟交车时间的，必须向调度或主管反应情况，及时调整交车时间。在施工过程中如有意外损坏件，必须及时与S/A沟通，合理解决。事故车交车前，维修班组必须核对更换零件报告单你，以避免遗留零件，做最后检查，确保顺利交车。对更换的事故车件在交车前，必须问清客户是否需要或报废，及时清空贮存零件库。检修空调维修注意事项对入厂进行空调维修的车辆，特制定以下流程：确定是电子控制系统故障，还是机械故障：启动发动机，打开空调系统、风挡开关，打开“AC”开关，倾听冷气泵故障，读出故障码。故障码的读出方法：按住“AUTO+”二个按钮，打开钥匙，放开开关，读出故障码。如无故障码“AC灯”闪烁，一般故障为继电器接触不良，更换继电器。正常故障码“AC灯”闪烁为以下几个故障范围；气泵转速传感器实效；冷气泵咬；吸盘烧；电路故障；机械故障的维修（冷空调无；冷空调不良；冷空调出风小）冷空调无的维修用表检查管