机械制造基础考试大纲

一名词解释金属切削率：单位时间内从金属工件上去除材料的体积刀具钝磨标准：概念，允许的最大磨损限度刀具使用限度：刃磨后的刀具从开始切削直到磨损标准达到钝磨标准为止所经历的总切削时间;2次刃磨所经历的时间T磨销烧伤：由于磨削的瞬时高温时工件表面局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象工件的装夹：工件的安装就是定位和夹紧的过程六点定位原理：要是工件在空间完全处于完全确定的位置，必须选用与加工件对应的6个支撑点来限制工件的个自由度。经济加工精度：正常加工条件下，在不延长加工时间的基础上所能达到的加工精度。加工精度：实际几何参数（尺寸形状位置）与理想集合参数的符合程度。加工误差：实际几何参数与理想集合参数的偏离程度。工序：指一个工人（或一组）在同一个工作地对一个工件（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。工步：在加工表面，，切削刀具和切削表面都不变的情况下完成的工艺过程。工位：工件在机床上占据每一个位置所完成的加工。走刀：刀具切削一次安装：指一道工序中工件经过一次装夹后所完成的那部分工序内容。自激振动：在没有周期性外力干扰下产生的振动运动。工艺过程：生产过程中直接改变加工对象的尺寸，形状，表面质量，性能以及相对位置关系的过程。封闭环：尺寸链中凡属于间接得到的尺寸称为封闭环。时间定额：是指完成一个工序所需要的时间，他是劳动生产率指标。工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。机械加工表面质量：加工表面的集合形貌，表面层材料的物理化学性能。机械加工工艺规程：只产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，称为合格零件的生产过程。工艺基准：工艺过程中使用的基准。设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准。过定位厘复定位：工件的某一个或几个自由度被多个定位元件限制。完全和不完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位叫完全定位。允许少于六点的定位、称为不完全定位。欠定位：限制自由度数少于加工技术要求限制的最少自由度数。二、填空（判断）1刀具前角、后角和主偏角的功用？1）前角的功用①影响切削区的变形程度②影响切削刃与刀头强度、受力性质和散热条件③影响切削形态和断屑效果 ④影响以已加工表面质量2）后角的主要功用①影响后刀面与加工表面之间的摩擦 ②后角越大，切削刃钝园半径值越小，切削刃越锋利 ③刀具寿命，工件尺寸精度。3）主和副偏角的功用①影响已加工表面的残留面积高度②影响切削层形状③影响三项切削分力的大小和比例关系③④共同决定刀尖角，直接影响刀剑强度，散热条件和刀具寿命⑤主偏角影响切削效果和排屑方向，增大主偏角切削变厚变窄，易折断。2切削液的作用？浇切削液对降低切削温度减小刀具磨损提高加工质量有明显效果。润滑作用强的切削液可以使切削力减小，切削液可以从切削区带走大量热量，可以明显降低切削温度，提高刀具寿命。（冷却，润滑，排屑，清洗，防锈）3常见的加工方法有哪些，切削运动如何判定？主运动：刀具与工件之间的主要相对运动，它使工件材料由被切削层转变为切削，形成工件的新表面。方向：切削刃上的选定点相对于工件的顺时主运动方向。速度：切削刃上选选定点相对于工件的瞬时速度。进给方向：使工件的被切削层不断的投入切削，形成已加工表面。方向：切削刃上选定点相对于工件的瞬时进给方向。速度：切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度。4切削形态与控制？带状切削：切削厚度小，速度高，刀具前角大时一般使用。切削过程平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度值较小。挤裂切削：切削速度较低，切削厚度较大，刀具前角较小时产生。单元切削：速度低，厚度大，刀具前角小崩碎切削：加工脆性材料，切削过程不平稳，易破坏刀口，加工表面粗糙。5常用刀具性能，材料？（1） 高的硬度，常温下一般在600HPC以上（2） 高的耐磨性，材料硬度越高，耐磨性越好。（3） 高的耐热性（4） 足够的强度和韧性，以防脆性断裂和崩刃。（5） 良好的工艺性。（6） 良好的物理性能和耐热冲击性能，不会因受到大的热冲击，产生刀具内部裂纹而使刀损坏材料有：碳素工具钢与合金工具钢，高速钢，硬质合金，陶瓷，人造金刚石。6机床型号的编制CA6140C：类别代号：车（C）床A:通用特性，结构特性代号（结构不同）6：组别代号（落地及卧式车床组）1：系代号（卧式车床系）4：主系数，（最大切削直径400mm）MG1432AM：类别代号：（磨床）G：通用特性，（高精度）1：组别代号：（外圆磨床组）4：系数代号：（万能外圆磨床系）32：主参数：（最大磨削直径320mm）A：重大改进顺序号：（第一次重大改进）7误差复映系数急减小其影响方法？8机器装配的组成部分？零件，部件，组件，部件9利用转配尺寸链达到装配精度的方法？互换，分组，修配，调整10定位误差产生原因？基准下重合误差和基准位移误差定位误差=尺寸误差+同轴度误差11切削用量三要素，机械加工工艺系统所谓加工工艺系统就是机床，刀具夹具和工件的总和。12机器装配的组装部分（零件，套件，组件，部件）对耐疲劳性影响：表面粗糙度值I-耐疲劳性？适当硬化可提高耐疲劳性对耐蚀性影响：表面粗糙度值|f耐蚀性f表面压应力：有利于提高耐蚀性对配合质量影响：表面粗糙度值ff配合质量I三、简答题1、 金属切削过程中有哪三个变形区？各有什么特点？第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化2、 简述加工精度和加工误差的联系和区别。加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。两者之间的区别与联系：加工误差越大，则加工精度越低，反之越高。3、 为什么常把车削力分解为三个分力？各分力有什么作用？为了便于测量和和应用，常将切削力分解为以下3个分力：切削力Fc：是计算切削功率和设计机床的主要参数背向力Fp：会使机床加工系统发生变形，对加工精度影响较大进给力Ff：是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数4、 夹具的主要组成部分有哪些？定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其他部分可根据需要设置。5、 简述积屑瘤产生的过程？并给出控制积屑瘤生长的措施？（至少两种）？产生过程：切削时，切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦，当接触面达到一定温度时，同时又存在较高压力时，被切材料会黏结在前刀面上。连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时，如果温度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。控制措施：a、 正确选用切削速度，是切削速度避开产生积削瘤的区域。b、 增大刀具前角，减小刀具前刀面与切削之间的压力。c、 适当提高工具材料硬度，减小加工硬化倾向。6、 精基准的选择原则有哪些？基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则7、 粗基准的选用原则？保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8、 工序集中与工序分散特点是什么？工序集中特点：有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高X序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积c-工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，保证各加工表面之间的相互位置精度要求工序分散特点：a・所用机床和工艺装备简单，易于调整M操作工人的技术水平要求不高H序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大9、 制定机械加工工艺规程的步骤和内容？1） 分析零件图和产品装配图2） 对零件图和装配图进行工艺审查3） 由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型4） 确定毛坯5） 拟定工艺路线6） 确定各工序所用机床设备和工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书7） 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差8） 确定各工序的技术要求及检验方法9） 确定各工序的切削用量和工时定额10） 编织工艺文件10、 工序顺序安排的原则？先加工定位基面，再加工其他表面b・先加工主要表面，后加工次要表面c.先安排粗加工工序，后安排精加工工序d・先加工平面，后加工孔11刀具磨损机理?13什么是顺铣和逆铣?区别和联系？逆铳：铣刀刀齿切削速度V在进给方向上的速度分量与工件进给方向Vf方向相反顺铳：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。相同2种方式，铣刀磨损程度不同，逆铣易磨损，表面粗糙度高。但顺铣不适宜用于铳削带硬皮的部件。五、计算题1、 工艺尺寸链计算（用公式算）。闭环尺寸A0=（增环尺寸和）-（减环尺寸和）上偏差ES0=（增环上偏差和）-（减环下偏差和）下偏差EI0=（增环下偏差和）-（减环上偏差和）d-入体原则，被包容尺寸上偏差为0,包容尺寸