毕业项目设计书

/机电学院毕业项目设计书项目名称：圆柱齿轮减速器设计专业名称：机电一体化技术姓名：李X学号：2XX29XXXXXX班级：XX级机电6班指导教师：李X2012年5月目录第一部分毕业实习报告 3第二部分第一章课程设计概述 5一、课程设计目的 5二、课程设计内容 5三、课程设计步骤 5第二章传动装置的总体设计 6一、拟定传动方案 6二、选择原动机——电动机 7三、传动装置总传动比的确定及各传动比的分配 10四、选择原动机——电动机 10第三章传动零件的设计计算 11一、减速箱外传动零件——带传动设计 11二、减速器内传动零件——一级圆柱齿轮传动设计 12三、轴径初选 13第四章零部件的设计和装配图的绘制 14一、轴系部件的设计 19二、绘制装配图 191、装配图设计前的准备工作 192、装配图设计的第一阶段 193、装配图设计的第二阶段 224、装配图设计的第三阶段 265、完成装配图 30第五章绘制零件工作图 32一、轴类零件工作图设计 32二、齿轮类零件工作图设计 32三、箱体类零件工作图设计 33第三部分顶岗实习相关表格 34第四部分参考资料 39第一部分毕业实习报告2012年2月7日，我怀着激动的心情踏上了期待已久的顶岗实习之路，来到了中国XXXXXXXXXXXXXXX修理厂，我知道我将经历一段特殊的不平凡的并且充满收获的人生旅程，那旅程必定在我的生命中写下浓墨重彩的一笔，必定会在我的生命中留下绚烂多彩的回忆，并定会给我带来生命中无与伦比的财富。那时候对自己的未来充满希望，希望在那里能大展拳脚，实现自己的抱负。那时候想的是多么多么的好啊，直到此刻我才觉得我当时是那么的幼稚，不可能你刚出来什么都没有就让你做好的岗位。三个月的实习期虽然很短，却使我懂得了很多。不仅是进行了一次良好的校外实习，还学会了在工作中如何与人相处，知道干什么，怎么干，按照规定的程序来完成工作任务。同时对XXXX这方面也有了一定的了解，为我以后更好的发展奠定了基础。经过这几个月实习下来，使我受益良多，具体的实践体会如下：1、是要有坚定的信念。不管到那家公司，一开始都不会立刻给工作我们实习生实际操作，一般都是先让我们看，时间短的要几天，时间长的要几周，在这段时间里很多人会觉得很无聊，没事可做，便产生离开的想法，在这个时候我们一定要坚持，轻易放弃只会让自己后悔。其实对于些困难我们要端正心态，对于我们前进道路中的困难，取决于我们踏脚的位置，那样困难也能变成我们飞速成长的跳板。2、要有较强岗位意识。作为一名毕业生，毕业后走向社会，大多是从事一线工作，基本上都要从基层做起，这是高职生必走之道。每一个岗位都有他特有的作用，干一行，爱一行，专一行，是一种岗位责任，是一种职业品质，用人单位很注重这种品质。这种岗位责任是一名员工走向成功的必经之路。要增强岗位责任，就必须顶岗深入到生产一线进行脚踏实地的工作，兢兢业业的去做，只有这样，才能磨练和增强他们的岗位责任感，这是现代社会对高职生的基本要求。3、要学会怎样与人相处和与人沟通。只有这样，才能有良好的人际关系。工作起来得心应手。与同事相处一定要礼貌、谦虚、宽容、相互关心、相互帮忙和相互体谅。4、要学会怎样严肃认真地工作。以前在学校，下课后就知道和同学玩耍，嘻嘻哈哈、大声谈笑。在这里，可不能这样，因为，这里是公司，是工作的地方，是绝对不允许发生这样的事情的。工作，来不得半点马虎，否则就会出错，工作出错就会给公司带来损失。所以，绝不能再像以前那样，要学会像这里的同事一样严肃、认真、努力地工作。5、要多听、多看、多想、多做。到公司工作以后，要知道自己能否胜任这份工作，关键是看你自己对待工作的态度，态度对了，即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。态度不好，就算自己有知识基础也不会把工作做好，四多一少就是我的态度，我刚到这个岗位工作，根本不清楚该做些什么，并且这和我在学校读的专业没有必然的了解，刚开始我觉得很头痛，可经过工作过程中多看别人怎样做，多听别人怎样说，多想自己应该怎样做，然后自己亲自动手去多做，终于在短短几天里对工作有了一个较系统的认识，慢慢的自己也可以完成相关的工作了，光用嘴巴去说是不行的，所以，我们今后不管干什么都要端正自己的态度，这样才能把事情做好。6、要学会虚心，因为只有虚心请教才能真正学到东西，也只有虚心请教才可使自己进步快。总得来说在实习期间，虽然很辛苦，但是，在这艰苦的工作中，我却学到了不少东西，也受到了很大的启发。我明白，今后的工作还会遇到许多新的东西，这些东西会给我带来新的体验和新的体会。因此，我坚信：只要我用心去发掘，勇敢地去尝试，一定会能更大的收获和启发。7、在工作中要有良好的学习能力，要有一套学习知识的系统，遇到问题自己能通过相关途径自行解决能力。因为在工作中遇到问题各种各样，并不是每一种情况都能把握。在这个时候要想把工作做好一定要有良好的学习能力，通过不断的学习从而掌握相应技术，来解决工来中遇到的每一个问题。这样的学习能力，一方面来自向师傅们的学习，向工作经验丰富的人学习。另一方面就是自学的能力，在没有另人帮助的情况下自己也能通过努力，寻找相关途径来解决问题。8、要不断积累社会经验。增强社会经验，也是增加工作经验。一名毕业的大学生在面对用人单位面试时，别人很自然要问到你有无工作经验，这道门槛拦住了不少大学生。因此，顶岗实习不仅仅是一种劳动锻炼，更重要的是通过实践增强工作能力，增加工作中的沟通和适应能力，增强做人的才干；实践出真知，实践长才干。有了适当的顶岗实习并能顺利拿到一份顶岗实习合格证，这对今后走向社会，应聘岗位时，无疑是非常有益的。9、要认真学习企业的科学管理技能。管理是一门科学，更是一门学问和艺术。科学的管理，能给企业插上腾飞的翅膀。我们选择学生顶岗实习的平台时，选择一个好的企业，特别是科学管理好的明星企业，对实习学生来讲，无形中就会增长他们的科学而严谨的管理意识。在这种环境下，企业员工综合素养有较大提升。因此，我们的实习生，就是要在这样的明星企业去磨练，去锻炼，在实践中增长管理才干，增长做人的才干在学校里学到的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少同学实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，不可能会有应付瞬息万变的社会的能力。经过这次实践，虽然时间很短。可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就说如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也虚心求教，使得这期间的实习更加有意义。实习快结束了，我们也将正式走出学校，走进社会，这段实习生活是一个很好的锻炼机会，他让我真正的懂得了学校和社会的不同，也真正的让我从一个学生转变为一个男人。为自己的未来奋斗的人，为将来打拼，这种感觉很好，虽然在这段期间有谢不适应，也有过要放弃这份工作去找个轻松点的活，但我最后还是干到了现在，我想我在未来的一段时间还会干下去，并干的更好。这段时间我成熟了，想问题不在那么简单，我会在深思后再做决定。工作让我学到的不仅仅是工作的知识，更重要的是我学会了怎样去面对社会上的各种问题。我想在未来我会走的更好更远。我会为自己的将来努力，努力去创造我自己的历史！第二部分第一章课程设计概述一、课程设计的目的机械设计课程设计是为机械类专业的学生把学过的各学科的理论较全面地综合应用到实际工程中去，力求从课程内容上、从分析问题和解决问题的方法上，从设计思想上培养我们的工程设计能力，课程设计有以下几个方面的主要目的和要求：1.培养综合运动机械设计课程和其他先修课程的基础理论和基础知识，以及结合生产实践分析和解决工程实际问题的能力使所学的知识得以融会贯通，调协应用。2.通过课程设计，学习和掌握一般机械设计的程序和方法，树立正确的工程设计的思想，培养独立的、全面的、科学的工程设计能力。3.在课程设计的实践中学会查找、翻阅、使用标准、规范，手册，图册和相关的技术资料等。熟悉个掌握机械设计的基本技能。4.通过机械原理课程设计，可以进一步的巩固，掌握并初步运用机械原理的理论和知识，使学生受到确定运动方案的初步训练，掌握运动方案的和机构设计的思想和方法。5.在机械课程设计的中，增强了学生运用计算机和网络的能力，及早地树立工程设计的观点，激发创新的精神，培养自学的能力，独立工作和创造的能力。6.通过编写设计说明书，培养了学生的表达，归纳，总结和独立思考与相互沟通的能力。二、课程设计的内容本课程设计选择齿轮减速器为设计课题，设计的主要内容包括以下几方面：（1）拟定、分析传动装置的运动和动力参数；（2）选择电动机，计算传动装置的运动和动力参数；（3）进行传动件的设计计算，校核轴、轴承、联轴器、键等；（4）绘制减速器装配图及典型零件图；（5）参考资料三、课程设计的步骤课程设计是一次较全面较系统的机械设计训练，因此应遵循机械设计过程的一般规律，大体上按以下步骤进行：（1）设计准备认真研究设计任务书，明确设计要求和条件，认真阅读减速器参考图，熟悉设计对象。（2）传动装置的总体设计根据设计要求拟定传动总体布置方案，选择原动机，计算传动装置的运动和动力参数。（3）传动件设计计算设计装配图前，先计算各级传动件的参数确定其尺寸，并选好联轴器的类型和规格。一般先计算外传动件、后计算内传动件。（4）装配图设计计算和选择支承零件，绘制装配草图，完成装配工作图。（5）零件工作图设计零件工作图应包括制造和检验零件所需的全部内容。（6）参考资料资料编号、书名、主编、出版单位、出版年。第二章传动装置的总体设计传动装置的总体设计，主要包括拟定传动方案、选择原动机、确定总传动比和分配各级传动比以及计算传动装置的运动和动力参数。一、拟定传动方案机器通常由原动机、传动装置和工作机三部分组成。传动装置将原动机的动力和运动传递给工作机，合理拟定传动方案是保证传动装置设计质量的基础。课程设计中，应根据设计任务书，拟定传动方案，分析传动方案的优缺点。现考虑有以下几种传动方案如图2-1：a)b)c)d)图2-1带式运输机传动方案比较传动方案应满足工作机的性能要求，适应工作条件，工作可靠，而且要求结构简单，尺寸紧凑，成本低，传动效率高，操作维护方便。设计时可同时考虑几个方案，通过分析比较最后选择其中较合理的一种。下面为图1中a、b、c、d几种方案的比较。a方案宽度和长度尺寸较大，带传动不适应繁重的工作条件和恶劣的环境。但若用于链式或板式运输机，有过载保护作用；b方案结构紧凑，若在大功率和长期运转条件下使用，则由于蜗杆传动效率低，功率损耗大，很不经济；c方案宽度尺寸小,适于在恶劣环境下长期连续工作.但圆锥齿轮加工比圆柱齿轮困难；d方案与b方案相比较,宽度尺寸较大，输入轴线与工作机位置是水平位置。宜在恶劣环境下长期工作。故选择方案a，采用V带传动（i=2~4）和一级圆柱齿轮减速器(i=3~5)传动。传动方案简图如图2：1—V带传动；2—电动机；3—圆柱传动减速器；4—联轴器；5—输送带；6—滚筒图2-2带式运输机传动装置二、选择原动机——电动机电动机为标准化、系列化产品，设计中应根据工作机的工作情况和运动、动力参数，根据选择的传动方案，合理选择电动机的类型、结构型式、容量和转速，提出具体的电动机型号。1、选择电动机类型和结构型式电动机有交、直流之分，一般工厂都采用三相交流电，因而选用交流电动机。交流电动机分异步、同步电动机，异步电动机又分为笼型和绕线型两种，其中以普通笼型异步电动机应用最多，目前应用较广的Y系列自扇冷式笼型三相异步电动机，结构简单、起动性能好，工作可靠、价格低廉、维护方便，适用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体、无特殊要求的场合，如运输机、机床、农机、风机、轻工机械等。2、确定电动机的功率电动机功率选择直接影响到电动机工作性能和经济性能的好坏：若所选电动机的功率小于工作要求，则不能保证工作机正常工作；若功率过大，则电动机不能满载运行，功率因素和效率较低，从而增加电能消耗，造成浪费。本课程设计的题目为长期连续运转、载荷平稳的机械，确定电动机功率的原则是：Ped≥kPdPd=Pw/ηPw=FV/1000ηw=Tnw/9550ηwPed——电动机的额定功率Pd——电动机的输出功率 Pw——工作机的输入功率η—电动机至工作机间的总效率 η=η1η2η3……ηnη1η2η3……ηn分别为传动装置中各传动副（齿轮、蜗杆、带或链、轴承、联轴器）的效率，设计时可参考表2-1选取。F—工作机的工作阻力V—工作机卷筒的线速度T—工作机的阻力矩nw—工作机卷筒的转速 ηw—工作机的效率表2-1机械传动和轴承效率的概略值类型效率开式闭式圆柱齿轮传动0.94—0.960.96—0.99V带传动0.94—0.97——滚动轴承（每对）0.98—0.995弹性联轴器0.99—0.995计算传动装置的总效率时需注意以下几点：（1）若表中所列为效率值的范围时，一般可取中间值（2）同类型的几对传动副、轴承或联轴器，均应单独计入总效率（3）轴承效率均指一对轴承的效率3、确定电动机的转速同一类型、相同额定功率的电动机低速的级数多，外部尺寸及重量较大，价格较高，但可使传动装置的总传动比及尺寸减少；高速电动机则与其相反，设计时应综合考虑各方面因素，选取适当的电动机转速。三相异步电动机常用的同步转速有3000r/min,1500r/min,1000r/min,750r/min,常选用1500r/min或1000r/min的电动机。表2-2常用机构的性能及适用范围传动机构选用指标平带传动V带传动链传动圆柱齿轮传动功率（常用值）/kw小（≤20）中（≤100）中（≤100）大（最大达50000）单级传动比常用值2~42~42~53~5最大值5768传动效率查表2-1许用的线速度≤25≤25~30≤406级精度≤18外廓尺寸大大大小传动精度低低中等高工作平稳性好好较差一般自锁性能无无无无过载保护作用有有无无使用寿命短短中等长缓冲吸振能力好好中等长要求制造及安装精度低低中等高要求润滑条件不需不需中等高环境适应性不能接触酸、碱、油、爆炸性气体好一般设计时可由工作机的转速要求和传动结构的合理传动比范围，推算出电动机转速的可选范围，即nd=(i1·i2·i3……in)nWnd——电动机可选转速范围i1,i2……in——各级传动机构的合理传动比范围由选定的电动机类型、结构、容量和转速查手册，查出电动机型号，并记录其型号、额定功率、满载转速、中心高、轴伸尺寸、键联接尺寸等。设计传动装置时，一般按电动机的实际输出功率Pd计算，转速则取满载转速nW。例2.1如前图a所示带式运输机的传动方案。已知卷筒直径D=500mm，运输带的有效拉力F=1500N,运输带速度v=2m/s,卷筒效率为0.96，长期连续工作。试选择合适的电动机解：（1）选择电动机类型按已知的工作要求和条件，选用Y形全封闭笼型三相异步电动机。（2）选择电动机的功率工作机时所需电动机输出功率为：pd=pw/ηpw=Fv/（1000ηw）所以pd=Fv/（1000ηwη）电动机至工作机间的总效率（包括工作机效率）为ηηw=η1η22η3η4η5ηwη1η2η3η4η5ηw分别为带传动、齿轮传动的轴承，齿轮传动、联轴器、卷筒轴的轴承及卷筒的效率。取η1=0.96、η2=0.99、η3=0.97、η4=0.97、η5=0.98、w=0.96所以ηηw=η1η22η3η4η5ηw=0.96×0.992×0.97×0.99×0.98×0.96=0.83所以pd=Fv/（1000ηwη）=1500×2/（1000×0.83）KW=3.61KW（3）确定电动机转速卷筒轴的工作转速为：nw=60×1000V/（pD）=60×1000×2/（3.14×500）r/min=76.4r/min按推荐的合理传动比范围取V带传动的传动比i1’=2~4,单级齿轮传动比i2’=3~5则合理总传动比的范围为：i’=6~20，故电动机转速的可选范围为n’d=i’nw=(6~20)×76.4r/min=458~1528r/min符合这一范围的同步转速有750r/min，1000r/min，1500r/min。再根据计算出的容量查有关手册选择电动机型号，本设计中可参考表**，然后将选择结果列于下表。方案电动机型号额定功率电动机转速（r/min）传动装置的的传动比Ped/kw同步转速满载转速总传动比带齿轮1Y160M1—847507209.4233.142Y132M1—64100096012.573.1443Y112M—441500144018.853.55.385综合考虑选Y132M1—6电动机，查手册求出其它尺寸(中心高、外型尺寸、安装尺寸、轴伸尺寸、键联接尺寸等)。三、传动装置总传动比的确定及各级传动比的分配由选定电动机的满载转速nm和工作机主动轴的转速nw可得传动装置的总传动比i=nm/nw对于多级传动i=i1·i2……in计算出总传动比后，应合理地分配各级传动比，限制传动件的圆周速度以减少动载荷，分配各级传动比时应注意以下几点：（1）各级传动的传动比应在推荐的范围之内选取。（2）应使传动装置结构尺寸较小，重量较轻。（3）应使各传动件的尺寸协调，结构匀称合理，避免相互干涉碰撞。一般应使带的传动比小于齿轮传动的传动比。四、计算传动装置的运动和动力参数为进行传动件的设计计算，应首先推算出各轴的转速、功率和转矩，一般按由电动机至工作机之间运动传递的路线推算各轴的运动和动力参数。（1）各轴的转速（r/min）：n1=nm/i0n2=n1/i1=nm/i0i1n3=n2/i2=nm/i0i1i2式中的nm为电动机的满载速度n1、n2、n3分别为1、2、3轴的转速i0——电动机至1轴的传动比i1——1轴至2轴的传动比i2——2轴至3轴的传动比(2)各轴的输入功率：p1=pdη01 p2=p1η12=pdη01η12p3=p2η01η12η23pd为电动机的输出功率，p1、p2、p3分别为1、2、3轴的输入功率，η01、η12、η23分别为电动机轴与1轴，1轴与2轴，2轴与3轴间的传动效率。(3)各轴转矩：T1=Tdi0η01T2=T1i1η12T3=T2i2η23T1、T2、T3分别为1、2、3轴的输入转矩Td为电动机轴的输出转矩Td=9550pd/nm例2.2同例2.1的已知条件和计算结果，计算传动装置各轴的运动和动力参数。解：（1）各轴的转速：n1=nm/i0=960/3.14r/min=305.73r/minn2=n1/i1=305.73/4r/min=76.4r/minnw=76.4r/min（2）各轴的输入功率：p1=pdη01 =3.6×0.96kw=3.456kwp2=p1η12=p1η2η3=3.456×0.99×0.97kw=3.32kwp3=p2η2η4=3.32×0.99×0.97kw=3.19kw（3）各轴的输入转矩：Td=9550pd/nm=9550×3.61/960Nm=35.91NmT1=Tdi0η01=Tdi0η1=35.91×3.14×0.96Nm=108.25NmT2=T1i1η12=T1i1η2η3=108×4×0.99×0.97Nm=415.82NmT3=T2η2η4=415.82×0.99×0.97Nm=399.31Nm将运动和动力参数的计算结果列于下表。轴名参数电动机轴1轴2轴卷筒轴转速n(r/min)960305.7376.476.4输入功率P(kw)3.63.4563.323.19输入转矩T(Nm)35.91108.25415.82399.31传动比i3.1441效率η0.960.960.96第三章传动零件的设计计算一、减速箱外传动零件——带传动设计（1）带传动设计的主要内容选择合理的传动参数；确定带的型号、长度、根数、传动中心距、安装要求、对轴的作用力及带的材料、结构和尺寸等。（2）设计依据传动的用途及工作情况；对外廓尺寸及传动位置的要求；原动机种类和所需的传动功率；主动轮和从动轮的转速等。（3）注意问题带传动中各有关尺寸的协调，如小带轮直径选定后要检查它与电动机中心高是否协调；大带轮直径选定后，要检查与箱体尺寸是否协调。小带轮孔径要与所选电动机轴径一致；大带轮的孔径应注意与带轮直径尺寸相协调，以保证其装配稳定性；同时还应注意此孔径就是减速器小齿轮轴外伸段的最小轴例3-1设计带式输送机传动系统中的普通V带传动。原动机为Y132M1-6型电动机，电动机额定功率Ped=4KW,满载转速nm=960r/min,小带轮安装在电机轴上，带的传动比i=3.14,一天工作时间t=24h,5年寿命。解：（1）选择V带型号查表，得工作情况系数KA=1.4,求得所需传递功率Pc=KA×Pc=1.4×4=5.6KW由小带轮转速n1及功率功率Pc选择小带轮型号为A型。（2）确定带轮直径dd1=112mm,dd2=i×dd1=355mm（3）核算带轮速度v=πdd1nm/6000=5。63m/s5m/s<v<25m/s，v符合要求。（4）初步确定中心距0.7(dd1+dd2)<a0<2(dd1+dd2),则326.9mm<a0<934mm,取a0=600mm.（5）确定期带的长度Ld0=2a0+π(dd1+dd2)/2+(dd1-dd2)2/(4a0)=1958.017,取a=a0+(Ld-L0)/2=620.（6）校核V带的包角α1=180º－２arcsin（dd1-dd2）/（2a）=157.4º>120º（7）确定带的确良根数Z查表单根V带传递功率P0=1.16KW,查表传递功率增量△P0=kbn1(1-1/ki)=0.119,包角修正系数kα=0.93,长度修正系数kl=1.03,Z≥Pc/[(P0+△P0)kαkl]=4.57(根)Z=5根。（8）确定单根V带的拉力F0F0=500Pc(2.5/kα-1)/Zv+qv2=171.09N（9）对轴的压力FQFQ=2ZF0Sinα1/2=1677.7N（10）结果是5根A—GB11544—89V带，中心距a=600mm,带的基准直径dd1=112mm,dd2=355mm，对轴的压力FQ=1677.7N，带轮的宽度B=(Z－1)e+2f=78(mm).二、减速器内传动零件——一级圆柱齿轮传动设计圆柱齿轮设计计算及结构设计的方法、步骤均可依教材的有关内容进行，其注意事项如下：（1）齿轮材料的选择要注意毛坯制造方法：选择材料前应先估计大齿轮的直径，如果大齿轮直径较大，应选用铸造毛坯，材料一般可选铸钢或铸铁；如果小齿轮的齿根圆直径与轴径接近，可制成齿轮轴，选用的材料应兼顾轴的要求，同一减速器的各小齿轮的材料应尽可能一致，以减少材料的牌号，降低加工的艺要求。（2）计算齿轮的啮合几何尺寸时应精确到小数点后2~3位，角度应精确到秒，而中心距、宽度和结构尺寸应尽量圆整为整数。（3）参数的合理选择，通常取Z1=20~40，在保证齿根弯曲强度的前提下，Z1可取大些；传递动力的齿轮，其模数应大于1.5~2mm。例3.2设计一台单级直齿圆柱齿轮减速器，已知传递的功率P=3.4656KW,电动机驱动，小齿轮转速n1=305.73r/min,传动比i=4，单向运转，载荷平稳，使用寿命5年，三班制工作。解：（1）选择齿轮材料及精度等级：小齿轮选用45号钢调质，硬度为220—250HBS，大齿轮选用45号钢正火，硬度为170—210HBS，因为是普通减速器由教材表10.21选8级精度，要求齿面粗糙度Ra≤3.2—6.3um（2）按齿面接触疲劳强度设计因两齿轮均为钢质齿轮，可求出d1值，确定有关参数与系数。1）转矩T1=9550×p/n1=9550×3.4656/305.73=108.25Nm2）载荷系数k查表10.11取k=1.13）齿数Z1和齿宽系ψd小齿轮的齿数Z1取为27，则大齿轮齿数Z２=i.Z1=108，Z1、Z2互质，取Z2=107。因单级齿轮传动为对称布置，而齿轮齿面又为软齿面，由表10.20选取ψd=14)许用接触应力【бH】由相关图表查得бHlim1=560Mpa,бHlim2=530Mpa,SH=1N1=60njln=60×305.73×(5×52×120)=0.57×109N2=N1/i=0.57×109/4=0.14×109查相关图表得ZN1=1.06,ZN2=1.10【бH】1=Zn1·бHlim1/SH=1.06×560/1Mpa=593.6Mpa【бH】2=Zn2·бHlim2/SH=1.1×530/1Mpa=583Mpad1≥76.43（KT（U+1）/(ψdu【бH】2)）1/3=76.43×(1.1×108.25×103×5/(1×4×(593.6)2)1/3)mm=57.35mmm=d1/z1=57.35/27mm=2.12mm取m=2.5mmd1=mz1=2.5×27=67.5mm，d2=mz2=2.5×107mm=267.5mm，b=ψd×d1=1×67.5mm=67mmb2=70mm,b1=b2+5mm=75mm,a=m(z1+z2)/2=2.5(27+107)/2mm=167mm.三、轴径初选（1）初选轴径轴的结构设计要在初步估算出一段轴径的基础上进行。轴径可按扭转强度初算，计算式为：d≥c(P/n)1/3式中P——轴所传递的功率(Kw)n轴的转速(r/min)c由轴的许用切应力所确定的系数（查表见教材）初估的轴径为轴上受扭段的最小直径，此处如有键槽，还要考虑键槽对轴强度削弱的影响。有一个键槽时，直径增大3%~5%并圆整，若外伸轴用联轴器与电动机轴相联，则应综合考虑电动机轴径及联轴器孔径尺寸，对初算轴径尺寸适当调整。（2）联轴器选择一般传动装置中有两个联轴器，一个联接电动机轴与减速器高速轴的联轴器，另一个是联接减速器低速轴与工作机的联轴器。对中、小型减速器的输入轴、输出轴均可采用弹性柱销联轴器，它加工制造容易，装拆方便、成本低，能缓冲减震。本方案联轴器联接低速轴与工作机，选弹性柱销联轴器。第四章零部件的设计和装配图的绘制减速器的基本结构是由轴系部件、箱体及附件三大部分组成。这里介绍一下轴系部件设计的方法与步骤：一、轴系部件的设计轴系部件包括传动件、轴和轴承组合。1、轴承类型的选择减速器中常用的轴承是滚动轴承，滚动轴承类型可参照如下原则进行选择：（1）考虑轴承所承受载荷的方向和大小。原则上，当轴承仅承受纯径向载荷时，一般选用深沟球轴承；当轴承既承受径向载荷又承受轴向载荷时，一般选用角接触球轴承或圆锥滚子轴承：但如果轴向载荷不大时，应选用深沟球轴承。（2）转速较高，旋转精度要求较高，而载荷较小时和般选用球轴承。（3）载荷较大且有冲击振动时，宜选用滚子轴承（相同外形尺寸下，滚子轴承一般比球轴承承载能力大，但当轴承内径d<20mm时，这种优点不显著，由于球轴承价格低廉，应选球轴承）。（4）轴的刚度较差、支承间距较大，轴承孔同轴度较差或多点支承时，一般选用自动调心轴承；而不能自动调心的滚子轴承仅能用在轴的刚度较大、支承间距不大、轴承孔同轴度能严格保证的场合。（5）同一轴上各支承应尽可能选用同类型号的轴承。本方案建议采用一对深沟球轴承62**2、传动件—齿轮结构设计本课程设计采用圆柱齿轮作为内传动件，齿轮的结构设计与齿轮的几何尺寸、毛坯材料、加工方法、使用要求和经济性等因素有关，进行结构设计时必须综合考虑。对于钢制齿轮，当齿轮直径很小，齿根圆到键槽底部的距离K≤2m时，常将齿轮和轴做成一体，若K＞2m时，无论从材料或工艺上考虑，都应将齿轮和轴分开制造。圆柱齿轮的结构尺寸及结构型式可参考表选取。进行齿轮结构设计时，还要进行齿轮和轴的联接设计。通常采用单键联接，但当齿轮转速较高时，应采用花键或双键联接。3、轴的结构设计及轴、轴承、键的强度校核传动件装在轴上以实现回转运动和传递功率，减速器普遍采用阶梯轴，传动件和轴以平键联接。（1）轴的结构设计减速器中的轴是既受弯矩又受扭矩的转轴，较精确的设计方法是按弯矩合成强度来计算各段轴径，一般先初步估算定出轴径，然后按轴上零件的位置，考虑装配、加工等因素，设计出阶梯轴各段直径和长度，确定跨度后，进一步进行强度验算。轴的结构设计应在初估轴径和初选滚动轴承型号后进行。为使轴上零件定位可靠、装拆方便并考虑工艺性因素，通常将轴设计成由两端向中央逐渐增大的阶梯形：其径向尺寸，由轴上零件的受力、定位、固定等要求确定；其轴向尺寸则由轴上零件的位置、配合长度及支承结构等因素决定。（2）轴的强度校核通常可选定1~2个危险截面，按弯扭合成的受力状态对轴进行强度校核，如强度不够可修改轴的尺寸。例4.1已知传递的功率P=3.32kw，从动轮的转速n=76.4r/min,直齿圆柱齿轮分度圆直径d2=250mm,传递的转矩T=415.82Nm（1）选择轴的材料确定许用应力由已知条件知减速器传递的功率属于中小功率，材料无特殊要求，故选用45#钢调质处理，由表13.4查得强度极限σB=650Mpa，再由表13.2得许用弯曲应力【σ-1b】=60Mpa（2）按扭矩强度估算直径根据表13.1得C=118～107，又由式（13.2）得d≥c(p/n)1/3=(107～118)×(3.32/76.4)1/3=37.6～41.5mm考虑到轴的最小直径处要求安装联轴器，会有键槽存在，故将计算直径加3%～5%取38.73～41.5mm,由设计手册取标准直径d1=42mm（3）设计轴的结构并绘制草图由于设计的是单级减速器，可将齿轮布置在箱体内部中央，将轴承对称安装在齿轮两侧轴的外伸端安装半联轴器。1）、确定轴上零件的位置和固定方式，要确定轴的结构形状，必须确定轴上零件的装拆顺序和固定方式，确定齿轮从右端装入，齿轮的左端用轴肩（或轴环）定位，右端用套筒固定，这样齿轮在轴上的轴向位置完全被确定，齿轮的周向固定采用平键联接，轴承对称安装于齿轮的两侧，其轴向用轴肩固定，周向固定采用过盈配合。2）、确定各轴段的直径，如图所示，轴段a（外伸端）直径最小，d1=42mm,考虑到要对安装在轴段a上的联轴器进行定位，轴段b上应有轴肩，同时为能很顺利地在轴段c、f上安装轴承，轴段c、f必须满足轴承的内径的标准，故取轴段c、f的直径分别为d3=55mmd6=55mm,用相同的方法确定轴段b、d、e的直径d2=50mmd4=60mmd5=68mm,选用6211轴承。3）、确定各轴段的长度，齿轮的轮毂宽为72mm，为保证齿轮固定可靠，轴段d的长度应略短于齿轮轮毂宽，取L4=70mm。为保证齿轮端面与箱体内壁不相碰，齿轮端面与箱体内壁间应留有一定的间距取该间距为13mm。为保证轴承安装在轴承座孔中（轴承宽度为21mm）并考虑轴承的润滑，取轴承端面距箱体内壁的距离为5mm。所以轴段e的长度L5=18mm,轴段f的长度L6=20mm。轴段c由轴承安装的对称性知，L3=40mm,轴段b的长度L2=66mm,轴段a的长度由联轴器的长度确定得L1=83mm(由轴颈d1=42mm知联轴器和轴配合部分的长度为84mm),在轴段a、d上分别加工出键槽，使两键槽处于轴的同应留有一定的间距取该间距为13mm。为保证轴承安装在轴承座孔中（轴承宽度为21mm）并考虑轴承的润滑，取轴承端面距箱体内壁的距离为5mm。所以轴段e的长度L5=18mm,轴段f的长度L6=20mm。轴段c由轴承安装的对称性知，L3=40mm,轴段b的长度L2=66mm,轴段a的长度由联轴器的长度确定得L1=83mm(由轴颈d1=42mm知联轴器和轴一圆柱母线上，键槽的长度比相应的轮毂宽度小约5—10mm,键槽的宽度按轴段直径查手册得到，a处选用平键12×8×70，d处选用平键18×11×60。4）、选定轴的结构细节，如圆角、倒角、退刀槽等的尺寸。（4）按弯扭合成强度校核轴径：Ft2=2T2/d2=2×415.82/250N=3326.56NFr2=Ft2tgα’=3326.56×tg200N=1210.77N如图在水平面内：FHA=FHB=Ft2/2=3326.56/2N=1663.28NI—I截面处的弯矩为：MHI=MHC=1663.28×128/2Nm=106.45NmII—II

截面处的弯矩为：MHII=1663.28×28Nm=46.57Nm在垂直面内：FVA=FVB=Fr2/2=1210.77/2N=605.39NI—I截面处的弯矩为MVI=MVC=605.39×128/2Nm=38.74NmII—II截面处的弯矩为MVII=605.39×28Nm=16.95NmI—I截面：MI=(MVI2+MHI2)1/2=(106.452+38.742)1/2Nm=113.28NmII—II截面：MII=(MHII2+MVII2)1/2=(16.572+16.952)1/2Nm=49.56NmT=9550p/n=9550×3.32/76.4Nm=415NmI—I截面：MeI=(MI2+(αt)2)1/2=(113.282+(0.6×415)2)1/2Nm=273.56NmII—II截面：MeIII=(MII2+(αt)2)1/2=(49.562+(0.6×415)2)1/2Nm=253.88NmI--I截面：σeI=MeI/w=273.56/(0.1×603)Mpa=12.66Mpa<[σ-1b]II--II截面:σeII=MeII/w=253.88/(0.1×553)Mpa=15.26Mpa<[σ-1b]例2-4高速轴设计已知传递的功率P=3.456kw，主动轮的转速n=305.73r/min,直齿圆柱齿轮分度圆直径d1=67.5mm,传递的转矩T=108.25Nm（1）选择材料，确定许用力类似于低速轴;（2）按扭矩强度估算最小直径C＝107~118，d≥C(P/n)1/3=24~26,安装带轮需键联接直径扩大5％,取d1=30mm。（3）轴的结构设计1）轴上的零件固定和固定方式，齿轮布置在箱体内部中央，将轴承对称安装在齿轮两侧，轴的外伸端安装带轮。齿轮从左端装入，右端轴肩定位，左端用套筒定位，周向用平键定位。2）确定各轴段直径，如图所示，轴段a（外伸端）直径最小，要对带轮定位，轴段上设计轴肩,若选用６２０７,则d1=30mm,d2=35mm,d3=40mm,d4=45mm,d5=35mm。3）确定各段长度，带轮的轮毂宽为78mm，L1=76mm,L2>5+δ1+C1+C2+(5~10)+m+e,取L2=85mm,Ｌ3=73mm.L4=17mm,L5=16mm。（4）轴的强度较核同于低速轴。（5）键的选取，带轮处：b×h×l=8×7×70,齿轮处：b×h×l=12×8×70。由于齿轮直径较小，齿根圆到键槽底部的距离Ｋ＝7.325mm<2.5ｍ，采用齿轮轴。结构如（3）轴承、键的强度校核轴承寿命一般按减速器的使用年限选定。对初选的轴承型号，应根据负荷情况确定其寿命，如不合要求，一般可更换轴承系列或类型，但不轻易改变轴承内孔尺寸。具体计算方法见教材。例4.3本减速器中根据具体情况采用一对深球沟轴承且选择轴承号为6211，校核所选轴承P=fp(XFr+YFa),X=1,Y=0,Fr1=(FHa2+FVA2)=(1663.282+605.392)1/2=1770.02N;Fr2=(FHB2+FVB2)=(1663.282+605.392)1/2=1770.02N;P=1.2×1×(1663.282+605.392)1/2N=2124.03NL10h=106/(60n)(ftC/P)ε=106/(60×76.4)(1×43200/2124.03)3h=1835374.5h所以本轴承完全能满足要求。采用平键联接，键槽的宽度和深度根据轴颈确定（见教材）,键长根据毂长确定。平键联接主要校核挤压与剪切强度。计算中许用挤压应力应选取轴、键、轮毂三者中最弱的。例4.4校核联轴器HL3查表得HL3联轴器Tm=630Nm【n】=5000r/minTc=KT=1.5×415=622.5Nm<Tmn=74.6r/min<【n】HL3联轴器能满足要求。例4.5校核平键12×8×7018×11×60σjy=4T/dhl=4×415/(42×8×70)Mpa=70.6Mpa<【σjy】σjy=4T/dhl=4×415/(60×11×60)Mpa=41.9Mpa<【σjy】4、滚动轴承的组合设计为保证轴承正常工作，除正确确定轴承型号外，还要正确设计轴承组合结构，包括轴系的固定、轴承的润滑和密封等。（1）轴系部件的轴向固定圆柱齿轮减速器轴承支点跨距较小，齿轮传动效率高、温升小，因此轴热膨胀伸长量很小，所以轴系常采用两端固定方式：内圈轴向固定采用轴肩或套筒，外圈在箱体轴承座孔中，常用轴承盖作轴向固定。轴承盖与轴承外端面间，装有调整垫片，用以补偿轴系零件的轴间制造误差、调整轴承游隙和少量调整齿轮的轴间位置。（2）轴承的润滑与密封1）润滑采用脂润滑时，为防止箱内润滑油进入轴承，通常在箱体轴承座内端面一侧装设封油盘，封油盘结构见图4-6。采用油润滑时，要在上箱盖分箱面处制出坡口，在箱座分箱面上制出油沟，在轴承盖上制出缺口和环形通路。输出沟结构见图4-1。2）密封：内密封采用封油盘和挡油盘；外密封如采用接触式可用毡圈或橡胶圈密封，如采用非接触式可用油沟密封或迷宫密封。结构见图4-。（3）轴承盖的结构和尺寸轴承盖结构形式分凸缘式和嵌入式两种，前者调整轴承间隙方便，密封性好；后者不用螺钉联接，结构简单，但座孔加工麻烦。具体结构尺寸见表4-2。二、绘制装配图减速器装配图是用来表达减速器的工作原理及各零件间装配关系的图样，也是制造、装配减速器和拆绘减速器零件图的依据。必须认真绘制且用足够的视图和剖面将减速器结构表达清楚。装配图设计前的准备工作（1）绘制装配图之前，应将传动装置的总体设计、传动件及轴的设计计算所得的尺寸、数据进行归纳、汇总并确定减速器箱体的结构方案。（2）绘图前，选好比例尺，布置好视图位置，对于准备工作中没有计算的一些具体尺寸，可边绘图边计算交叉进行。2、装配图设计的第一阶段这一阶段的主要内容如下：（1）确定减速器箱体内壁及箱体内各主要零件之间的相关位置。1）内壁位置的确定如图4-2所示，在主视图中根据前面计算内容定出各齿轮中心线位置，画分度圆，在俯视图中定出各齿轮的对称中心线，画出齿轮的轮廓。注意高速级齿轮和低速级轴不能相碰，否则应重新分配传动比，小齿轮宽度应略大于大齿轮宽度5~10，以免因安装误差影响齿轮接触宽度。△1——大齿轮齿顶圆和机体内壁之间的距离。△2——小齿轮端面和机体内壁之间的距离。d——机体内壁的宽度，应圆整。d1—机盖壁厚。a—机盖顶面与水面的倾角。应注意a不能太大，否则会与高速轴上的齿轮运动干涉并影响视孔盖上通气塞的安装；a也不能太小，否则会使机体结构增大。a大小应根据具体结构而定。2）轴承及轴承座位置的确定B—内壁与轴承座端面的距离，取决于壁厚d、轴承旁联接螺栓d1及其所需的扳手空间C1、C2的尺寸。因此B=d+C1+C2+(5~8)mm，(5~8)mm为区分加工面与毛坯面所留出的尺寸即轴承座端面凸出箱体外表面的距离,其目的是为了便于进行轴承座端面的加工。两轴承座端面间的距离应进行圆整。△3——轴承内侧与机体内壁之间的距离。如果轴承用箱体内润滑油润滑，△3值见表，如轴承采用油脂润滑,则需要装挡油环，△3值见表。图4-3传动件、轴承座端面及箱壁位置(2)初步计算轴径按纯扭转受力状态初步估算轴径，计算时应降低许用扭转剪应力确定轴端最小直径dmin,具体计算方法参见教材。若轴上开有键槽，计算出的轴径应增大5%，并尽量圆整为标准值。若轴与联轴器联接，则轴径与联轴器孔径一致。绘制出减速器各零、部件的相互位置之后，尚须进行轴的结构设计；轴的支点距离和力的作用点的确定；轴、键、轴承的强度校核，如前所述。(3)轴的结构设计图4-4轴的结构设计Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ处局部放大图见图4-5图4-5轴肩高度和圆角半径轴结构设计的主要内容是确定轴的径向尺寸、轴向尺寸以及键槽的尺寸、位置等。1)确定轴的径向尺寸确定轴的径向尺寸时，应考虑轴上零件的定位和固定、加工工艺和装拆等的要求。一般常把轴设计成中部大两端小的阶梯状结构，其径向尺寸的变化应考虑以下因素，如图4-4。①定位轴肩的尺寸直径d3和d4、d6和d7的变化处，轴肩高度h应比零件孔的倒角C或圆角半径r大2~3mm,轴肩的圆角半径r应小于零件孔的倒角C或圆角半径r’。装滚动轴承的定位轴肩尺寸应查轴承标准中的有关安装尺寸。②非定位轴肩的尺寸图中的d4和d5、d5和d6的直径变化处，其直径变化量较小，一般可取为0.5~3mm。图4-6轴承在箱体中的位置图4-7挡油环③有配合处的轴径为便于装配及减小应力集中，有配合的轴段直径变化处常做成引导锥，如图所示。④轴径尺寸初选滚动轴承的类型及尺寸,则与之相配合的轴颈尺寸在轮缘宽度中部，滚动轴承支承反力作用点可近似认为在轴承宽度的中部。力的作用点及支点跨距确定后，便可求出轴所受的弯矩和扭矩。选定1~2个危险截面，按弯扭合成的受力状态对轴进行强度计算校核，如果强度不够则需要修改轴的尺寸。对滚动轴承应进行寿命计算。轴承寿命可按减速器的使用寿命或检修期计算，如不满足使用寿命要求，则需改变轴承的型号后再进行计算。3、装配图设计的第二阶段这一阶段的主要内容是轴上传动零件及轴的支承零件的结构设计，即齿轮的结构设计、轴承端盖的结构、轴承的润滑和密封设计。（1）传动件的结构设计传动零件的结构与所选材料、毛坯尺寸及制造方法有关。齿轮结构的尺寸可参考教材或机械设计手册，如表4-1所示。表4-1圆柱齿轮的结构型式和结构尺寸序号结构型式结构尺寸１Ｋ≥2ｍ(钢铁)Ｋ≥2.5ｍ（铸铁）2da≤200mm锻造齿轮D1=1.6dL=(1.2~1.5)d≥bδ=2.5ｍ(不小于8~10mm)n=0.5ｍD2=0.5(D0+D1)d1=12~20mm(da较小时可不钻孔)D0=da-10ｍ３da≤５00mm锻造齿轮D1=1.6dL=(1.2~1.5)d≥bδ=（2.5～４）ｍ(不小于8~10mm)n=0.5ｍD2=0.5(D0+D1)d1=12~20mm(da较小时可不钻孔)C=(0.2~0.3)b模锻C=0.3b自由锻造４da≤500mm平辐板铸造齿轮D1=1.8d（铸铁）D1=1.6d（铸钢）L=(1.2~1.5)d≥bδ=2.5~4ｍ(不小于8~10mm)n=0.5ｍD2=0.5(D0+D1)d1=0.25(D0-D1)C=0.2b（但不小于10mm）r≈0.5C5da≤400～1000mmb≤200mm铸造齿轮D1=1.8d（铸铁）D1=1.6d（铸钢）L=(1.2～1.5)d≥bδ=(2.5～4)ｍ(不小于8～10mm)n=0.5ｍC=0.2b（但不小于10mm）S=b/6(但不小于10mm)r≈0.5C;e=0.8δ;H=0.8d;H1=0.8H轴承端盖的结构设计轴承端盖是用来固定轴承的位置、调整轴承间隙并承受轴向力的，轴承端盖的结构形式有凸缘式和嵌入式两种，如表4-2所示：表4-2轴承盖的结构及尺寸螺钉联接外装式轴承盖d0=d3+1mmD0=D+2.5d3D2=D0+2.5d3e=1.2d3e1≥eｍ由结构决定D4=D-(10～15)mmD1,b1由密封尺寸确定b=5～10,h=(0.8～1)b嵌入式轴承端盖e2=5～8mmS=10～15mmｍ由结构决定D3=D+e2，装有Ｏ形圈的，按Ｏ形圈外径取d1,b1,a由密封尺寸确定沟槽尺寸(GB3452.3-88)mmO形圈截面直径d2d3偏差值2.653.62.070-0.053.554.82.740-0.065.37.14.190-0.07凸缘式轴承端盖的密封性能好，调整轴承间隙方便，因此，使用较多，这种端盖大多采用铸铁件，设计制造时要考虑铸造工艺性，尽量使整个端盖的厚度均匀。当端盖较宽时，为减少加工量，可对端部进行加工，使其直径D’＜D，但端盖与箱体配合段必须有足够的长度L，否则拧紧螺钉时容易使端盖歪斜，一般取L=(0.1~0.15)D，如图4-8所示。图4-8凸缘高度嵌入式轴承端盖结构简单、密封性能差、调整间隙不方便，只适用于深沟球轴承（不用调整间隙）。3)滚动轴承的润滑和密封脂润滑当浸油齿轮圆周速度v＜2m/s,轴承内径和转速乘积dn≤2×105mm﹒r/min时，宜采用脂润滑。为防止箱体内的油浸入轴承与润滑脂混合，防止润滑脂流失，应在箱体内侧装挡油环，如图所示。润滑脂的装油量不应超过轴承空间的1/3~1/2。油润滑当浸油齿轮的圆周速度v≥2m/s,轴承内径和转速乘积dn＞2×105mm﹒r/min时，宜采用油润滑。传动件的转动带起润滑油直接溅入轴承内，或先溅到箱壁上，顺着内壁流入箱体的油槽中，再沿油槽流入轴承内。此时端盖端部必须开槽，并将端盖端部的直径取小些，以免油路堵塞，如图4-9所示。当传动件直径较小，应在轴承前装置挡油板，如图4-10所示。图4-9油槽结构图4-10挡油板轴伸端密封方式有接触式和非接触式两种。毡圈密封是接触式密封中寿命较低，密封效果较差的一种，但结构简单，价格低廉，适用于脂润滑轴承中，如图4-11a）所示；油沟密封结构简单、成本低，但不够可靠，适用于脂润滑的轴承中，如图4-11b）所示；若要求更高的密封性能，宜采用迷宫式密封，利用其间充满的润滑脂来达到密封效果，可用于脂润滑和油润滑，如图4-11c)所示，迷宫式密封的结构复杂，制造和装配要求较高。a)毡圈密封b)油沟密封c)迷宫密封图4-11轴承的密封方式4、装配图设计的第三阶段这一阶段的主要内容是进行减速器箱体和附件的设计：（1）箱体结构设计设计箱体结构，要保证箱体有足够的刚度、可靠的密封性和良好的工艺性。如果是剖分式箱体结构还要保证它的联接刚度。为保证刚度要求，应使轴承座有足够的壁厚，并在轴承座上加支承肋，箱体加肋的形式有两种，即外肋和内肋，内肋具有刚度大、外表光滑美观等a)外肋形式b)内肋形式图4-12提高轴承座刚度的箱体结构内壁阻碍润滑油流动、工艺复杂；当轴承座伸到箱体内部时常加内肋，如图4-12所示。为提高轴承座处的联接刚度，座孔两侧的联接螺栓的距离应尽量缩短，但又不能与端盖螺钉孔干涉。同时，轴承座附近还应做出凸台，凸台高度要保证安装时有足够的板手空间，凸台结构如图4-13所示。另外箱盖和箱座的联接凸缘应取厚些，箱座底凸缘的宽度应超过箱体内壁，如图4-14所示。a)正确b)不好图4-13凸台结构图4-14箱体底座凸缘箱体结构应便于润滑和密封。为保证其密封性且便于传动件的润滑和散热，箱体剖分面处几何精度和粗糙度应有一定要求，重要的表面要刮研，箱座凸缘上表面需要铣出回油沟。箱体工艺性的好坏，直接影响箱体制造质量、成本及检修维护，设计时应特别注意：1）铸造工艺性应力求形状简单，壁厚均匀，过渡平缓，铸件表面沿拔模方向应有斜度，一般为1：10~1：20。2）机械加工工艺性应尽可能减少机械加工面积，严格区分加工表面与非加工表面，还应考虑机械加工时走刀不要相互干涉。（2）附件设计1）窥视孔及盖窥视孔用来检查传动件的啮合情况，齿侧间隙接触斑点及润滑情况等。箱体内的润滑油也由此孔注入，为减少油内的杂质注入箱内，可在窥视孔口处装一过滤网。窥视孔通常开在箱体顶部，且要能看到啮合位置。其大小视减速器的大小而定，但至少应能将手伸入箱内进行检查操作。孔上要有盖板，用钢板或铸铁制成，用M8~M12螺钉坚固。中小型窥视孔及盖板的结构尺寸，见表4-3。表4-3窥视孔及盖板2）通气器通气器多装在箱盖顶部或窥视孔盖上，其作用是将工作时箱内热涨气体及时排出，其结构尺寸见表4-4。表4-4通气器通气器1dDD1SLLad1M10´11311.51016823M12´1.251816.514191024M16´1.52219.517231225M20´1.53025.422281546M22´1.53225.422291547M27´1.53831.227341848M30´304236.932361848M33´24536.932382048M36´35041.636462558通气器2dD1BhHD2H1adKbh1b1D3D4L孔数M27´1.515»3015»453632641082263218326M36´220»4020»6048428412112984224416M48´330»4525»7062521051513321056365583）吊环螺钉、吊耳及吊钩为便于拆卸及搬运，应在箱盖上安装吊环螺钉或铸出吊耳，并在箱座上铸出吊钩。吊环螺钉为标准件，可按起重量选用。图4-15为吊环螺钉的螺孔尾部结构，其中图c所示的螺孔的工艺性较好，属于应该采用的结构。吊环螺钉一般用于拆卸机盖，当然也可以用来吊运一些轻型减速器。为了减少机加工工序，可在箱盖上铸出吊耳来替代吊环螺钉，其结构见表4-5。箱座两端凸缘下部铸出的吊钩，是用来吊运整台减速器或箱座零件的。表4-5吊耳和吊钩1、吊耳C3=(4～5)d1C4=(1.3～1.5)C3b=(1.8～2.5)d1R=C4r1≈0.2C3r≈0.25C3d1:箱盖壁厚2、吊耳环d=b≈(1.8～2.5)R≈(1～1.2)de≈(0.8～1)d3、吊钩K=C1+C2(K为箱座接合面凸缘宽度)H≈0.8Kh≈0.5Hr≈0.25Kb≈(1.8～2.5)d4、吊钩K=K=C1+C2(K为箱座接合面凸缘宽度)H≈0.8Kh≈0.5Hr≈0.25Kb≈(1.8～2.5)dH1:按结构确定4）启盖螺钉启盖螺钉的直径一般等于凸缘联接螺栓的直径，螺纹有效长度大于凸缘厚度。如图4-16。5）定位销定位销有圆柱形和圆锥形两种结构，一般取圆锥销。如图4-17。图4-16启盖螺钉图4-17定位销6）油标油标用来指示油面高度，常见的有油尺、圆形油标、长形油标等。一般采用带有螺纹部分的油尺如图4-18所示。油尺安装位置不能太低，以防油进入油尺座孔而溢出，不能太高以免与吊耳相干涉，箱座油尺座孔的倾斜位置应便于加工和使用。7）放油孔及螺塞在油池最低位置设置放油孔。图4-18带螺纹部分的油尺图4-19放油孔位置5、装配图的检查和修改当装配图设计的第三阶段结束以后，应对装配图进行检查与修改，首先检查主要问题，然后检查细部。具体如下：(1)装配图中传动系统与课程设计任务书中传动方案布置是否完全一致。如齿轮位置，输入输出轴的位置等。(2)图中的主要结构尺寸与设计计算的结果是否一致。(3)轴上零件沿轴向及周向能否定位，能否顺利装配、拆卸。(4)附件的结构、安装位置是否合理。(5)绘图规范方面，视图选择是否恰当，投影是否正确，是否符合标准。6、完成装配图这一阶段的主要内容如下：(1)尺寸标注装配图上应标注的尺寸有以下几类：1）特性尺寸表示机器或部件性能及规格的尺寸，如传动零件中心距及偏差。2）最大外形尺寸如减速器的总长、总宽、总高等尺寸。3）安装尺寸箱座底面尺寸（包括底座的长、宽、厚），地脚螺栓孔中心的定位尺寸，地脚螺栓孔之间的中心距和地脚螺栓孔的直径及个数，减速器中心高尺寸，外伸轴端的配合长度和直径等。4）主要零件的配合尺寸对于影响运转性能和传动精度的零件，其配合尺寸应标注出尺寸、配合性质和精度等级，例如轴与传动件、轴承、联轴器的配合，轴承与轴承座孔的配合等。对于这些零件应选择恰当的配合与精度等级，这与提高减速器的工作性能，改善加工工艺性及降低成本等有密切的关系。标注尺寸时应注意布图整齐、标注清晰，多数尺寸应尽量布置在反映主要结构的视图上，并尽量布置在视图的外面。表4-7列出了减速器主要零件的荐用配合，应根据具体情况进行选用。配合零件荐用配合装拆方法大中型减速器的低速级齿轮与轴的配合H7/r6，H7/s6用压力机或温差法（中等压力的配合，小过盈配合）一般齿轮、带轮、联轴器与轴的配合H7/r6用压力机（中等压力的配合）要求对中性良好，即很少装拆的齿轮、联轴器与轴的配合H7/n6用压力机（较紧的过渡配合）较常装拆的齿轮、联轴器与轴的配合H7/m6,H7/k6手锤打入（过渡配合）滚动轴承内孔与轴的配合（内圈旋转）j6（轻负荷),k6,m6(中等负荷)用压力机（实际为过盈配合）滚动轴承外圈与箱体座孔的配合（外圈不转）H7，H6（精度要求高时）木锤或徒手装拆(2)技术特性与技术要求1）技术特性装配图绘制完成后，应在装配图的适当位置写出减速器的技术特性，包括输入功率和转速、传动效率、总传动比和各级传动比等。2）技术要求技术要求通常包括以下几方面：