跨高速公路特大桥m连续梁转体施工方案

转体施工方案(48+88+48)m转体连续梁施工

目录

工程概况

自然条件

临时设施

施工工序

主要施工方法

承台施工方案

主拱施工方案

连续梁施工方案

支架拆除方案

转体施工方案

拱桥的合拢

施工监控

施工工期安排工程概况

结构介绍跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°，沪杭高速公路目前已拓宽为双向八车道，路肩正宽41.5m，边坡1：1.5，净高要求5.5m，交通十分繁忙。

⑴桩基础在高速公路两侧设置2个主墩，每个主墩采用18根φ200cm钻孔桩,桩长为129m，顺桥7排，横桥向5排。⑵承台承台设计为平面尺寸19.1m（顺桥向）×22.9m（横桥向）×6.5m，为尽量避开高速公路的边坡，承台四角作切角处理，切角尺寸为2.25m（顺桥向）×4.2m（横桥向）。⑶拱肋拱肋采用抛物线线形，矢跨比为1/6，边、中跨拱肋跨中截面高4.0m，边、中跨拱肋拱脚处截面高6.0m。主拱截面采用单箱单室箱形截面，顶板宽7.5m，顶、底板及腹板厚度均采用60cm，拱脚处局部加厚。边拱在主拱的端部、拱脚、拱上立柱等处各设相应厚度的横隔板。中拱主拱的拱脚、拱上立柱、中合龙等处各设相应厚度的横隔板。

⑷拱上立柱拱上立柱均采用矩形实体截面。拱脚上立柱纵向厚度为2.0m，两边拱肋立柱纵向厚度为1.8m。上部采用花瓶形状，横向宽度由5.5m过度到7.5m。

⑸拱上连续梁拱上连续梁计算跨度为（20+22+22+20）m，为配合拱肋曲线景观需要，边跨支点梁高为4.5m，跨中梁高为3m。拱上连续梁共设置5道横隔板，在对应支点位置处设置。拱上连续梁采用先简支后连续的施工方法。

⑹系杆自锚式拱桥主要通过设置水平系杆来平衡主拱推力。系杆分临时系杆及永久系杆，是该桥的重要受力结构，采用高强度、低松弛钢绞线。临时、永久系杆均为体外预应力形式，临时索采用直索布置，永久系杆部分在梁端做平弯处理，在拱肋端部锚固。自然条件2.1地形地貌本桥处地势平坦，起伏不大，局部地段显著低洼。小里程侧有东官塘河道，河面沿线路方向宽度约70m。

2.2地质条件根据目前提供的资料，桥址处地层相对单一，主要由粉质粘土、粉土、粉砂、淤泥质粉质粘土、淤泥质粘土、细沙、粉细砂、砾砂构成。软土厚度一般10～25m、埋深3～35m，软土强度指标低，压缩性高。临时设施

3.1施工用电施工用电来源于华东电网，在沪杭高速公路两侧各设置500KVA变压器2座，桩基础完成后拆除3台，保留1台500KVA变压器供应承台和梁部施工用电。3.2施工便道铁路大里程侧由善新公路引入施工便道，便道宽度6.5m，同时便道延伸从沪杭高速公路跨东官塘的简支梁桥下穿过，桥下下挖120cm,宽度5.5m下挖后换填40cm,再浇注20cm厚钢筋混凝土路面，桥下便道两侧设计30cm厚混凝土挡墙。小里程侧由DK58+600处地方乡村道路引入施工便道，其中需要架设施工便桥2座，共合计160延米。施工便道采用整体填筑80cm厚宕碴+10cm碎石+25cmC30混凝土。便桥采用便桥采用φ600钢管桩作为基础，壁厚为8mm，桩长为9～12m，每个墩采用双钢管桩结构，两根钢管桩间用［14槽钢钢作剪刀撑。桩顶横桥向布置长6.0m的双I36a或I40a工字钢作垫梁，横梁上再搭设纵梁，每跨设3根I36a工字钢作为纵梁。横梁与桩顶，横梁与纵梁均需焊接牢固。纵梁上满铺长6.0m长的I32a工字钢间距30cm,其上在满铺6mm厚钢板作桥面系。便桥栏杆直接焊接在纵梁上，栏杆高1.2m，竖杆与横杆均采用∠63×63×8㎜角钢，竖杆每5m一道。

3.3施工用水钻孔桩造浆用水取东官塘河水。施工工序

4.1总体施工顺序⑴基础部分桩基施工→基坑围护结构施工→下承台施工→球铰安装→上承台施工→拱座施工⑵拱梁施工地基处理→搭设支架→预压→分节段支架现浇拱肋→浇注拱上立柱→搭设拱上支架→逐孔浇注拱上简支梁→张拉临时系杆及其它预应力索→拆除拱肋、拱上支架→现浇连续梁湿接缝（简支变连续）→转体准备→正式转体→平转到位→封铰→支架现浇边跨并合拢→中跨合拢→张拉永久系杆，拆除临时系杆→桥面附属施工4.2工序衔衔接⑴主墩墩桩基基础施施工期期间同同时安安排支支架地地基处处理，，基本本同步步完成成。⑵承台台基坑坑围护护结构构施工工期间间搭设设基坑坑范围围以外外的现现浇拱拱肋支支架。。⑶承台台、转转盘结结构、、拱座座和基基坑范范围以以外的的拱肋肋现浇浇同步步进行行施工工,最后在在拱座座部位位合拢拢拱肋肋。⑷完成成拱肋肋施工工后进进入拱拱上结结构的的施工工。5.1钻孔桩桩施工工情况况5.1.1施工设设备选选择根据本本工程程孔径径较大大（Φ2.0m），钻钻孔深深（最最大孔孔深139m）的特特点，，结合合地质质勘测测报告告，每每墩选选用中中坚机机械厂厂生产产的ZJD-300型全液液压自自动凿凿岩钻钻机3台、GPS-20钻机1台共计计4台钻机机投入入本桥桥施工工，GPS-20钻机采采用正正循环环施工工工艺艺主要要负责责桩基基30～50m范围内引孔造造浆，ZJD-300型钻机钻孔工工艺采用气举举反循环。主要施工方法法5.1.2超深超大直径径桩的质量控控制措施⑴气举施工控控制为提高钻进效效率，每台钻钻机配备2根风包钻杆。。第一个风包包加设在配重重上端约40m左右，随着孔孔深的增加，，在60m的位置加设第第二个风包钻钻杆，空压机机的能力能够够继续使用第第一个风包钻钻进至100m的孔深位置；；此时第二个个风包已埋入入泥浆中40m，反循环系统统已经能够正正常工作，空空压机的能力力可以使用满满足第二个风风包钻进至140m的孔深位置，，缩短了单孔孔作业的辅助助时间。⑵钻孔垂直度控控制一方面在开孔孔时用水平尺尺四方校正钻钻盘，保持水水平、交接班班时每班都用用水平尺进行行检查，发现现倾斜立即纠纠正；另一方方面采用大配配重减压钻进进。在钻头的的后部增加重重量为15t钢质圆柱配重重，加之主机机自重35t，每节钻杆重重量1t左右，能确保保钻进中始终终采取重锤导导向，同时采采取减压、中中低速钻进，，始终让加在在孔底的钻压压在钻具总重重的50%左右。⑶孔型检测为能真实的反反映成孔质量量，同时为混混凝土灌注提提供有效的参参考数据确保保桩基施工质质量，采用由由上海生产的的孔型检测仪仪进行孔型检检测。该仪器器的原理类似似于桩基成桩桩后超声波检检测，主要是是将一个伞状状设备放入孔孔底，由专用用卷扬机匀速速提升该设备备，可以每5～10cm检测一个断面面，然后由超超声波将检测测结果通过程程序处理后直直接反映在电电脑上，孔型型有关数据一一目了然。⑶孔型检测⑷钢筋笼的孔口口连接⑷钢筋笼的孔口口连接钢筋笼制作之之前，先进行行主筋滚轧直直螺纹加工。。钢筋笼在自自制的专用胎胎具上按照下下放顺序预制制并逐节拼装装，全部加工工完成后拆分分并做好标记记。钢筋笼孔孔口对接时按按照编号对准准位置后旋上上滚轧螺纹接接头，并用测测力扳手检测测，确保拧紧紧力矩不小于于320N.m。5.1.3目前进展情况况目前330#墩完成10根桩的灌注施施工；331#墩完成7根桩的灌注施施工。6.1承台组成承台分上下两两层，上层尺尺寸：顺桥向向×横桥向×厚度为19.1m××22.9m×2.2m；下层尺寸：顺顺桥向×横桥向×厚度为19.1m××22.9m×3.5m。上下承台中间间有0.8m的平转空间。。上层承台转体体前浇注最大大尺寸：顺桥向×横桥向×厚度为13.0m××14.0m×2.2m。承台与高速公公路的平面关关系见图(CAD)：承台施工方案案6.2围堰施工方案案6.2.1围堰方式的选选择原地面标高2.1m，设计承台底底标高-7.536m，基坑封底混混凝土1.5m厚，基坑底标标高-7.936m，开挖深度11.2m。下承台浇注注3.5m，下转盘顶面至原原地面高度接接近6.5m。基于以上情况况考虑转体施施工基坑顶面面6.5m范围内无法设设置内支撑，，根据7月1日专家研讨会会意见，基坑坑防护计划采采用双璧钢套套箱围堰。6.2.2钢套箱的设计计圆型双壁钢围围堰内径30.0m，外径32.8m，套箱总高度度12.0m，套箱箱内外外壁之间相距距1.4m，钢套箱高12.0m。根据现场起起吊和运输能能力可对吊箱箱每节进行分分块，沿圆周周方向按角度度36°分块，每节分分10块，以便钢吊吊箱的吊装、、运输、和拼拼组。预先在在厂家分块加加工，到现场场后拼装，第第一节高4.0m，第二节高3.8m，第三节高高4.2m。拼装后填充充C30混凝土，共分分三次下沉到到位。见下图图内外壁板采用用δ＝8mm钢板，内外壁壁板上都设有有水平环板（（截面220×12mm）每道水平环环板上都焊有有补强板（120×12mm），水平环板板的间距分布布为450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每两道水平平环板之间设设置一道水平平加劲角钢，，壁板水平加加劲角钢采用用∠90×56××7mm；内外壁板圆圆圆周方向每每隔1°设置一道竖向向加劲角钢，，角钢采用∠∠75×75××6mm；沿圆周方向向每隔36°设置一道隔舱舱板，厚度δ＝6mm；在隔舱板上上设有水平和和竖向加劲肋肋，采用角钢钢∠75×75××6mm；每道水平环环板的内外环环板之间设置置一道水平斜斜撑，采用∠∠90×56××7mm。仞角坡度为1：1.07，仞角内部分分壁板厚度为为12mm，仞角内壁板板上设有水平平和竖向加劲劲角钢，仞角角区域内设有有一道水平撑撑（∠90×56××7mm）。套箱在下下沉前首先在在仞角区域（（1.5m范围内）填充充混凝土，待待混凝土达到到一定强度后后开始挖土下下沉。6.2.3钢套箱的加工工⑴钢套箱的钢钢材为Q235B钢，从正规厂厂家进货，保保证机械性能能和化学成分分。钢板下料料应采用剪板板机或自动切切割。套箱的的加工制造选选择有资质和和经验的正规规厂家，应先先进行试安装装，经检查合合格后，再出出厂。加工时时应足够考虑虑好分块拼装装接缝线的焊焊接方便、可可靠。⑵壁板与隔舱舱板之间的焊焊缝要求水密密性好，焊缝缝应进行水密密性检查。各各单元（分段段）在胎架上上制造，各部部分制造误差差≤±5mm，平面尺寸误误差≤±5cm；内空尺寸误误差≤±3cm；对角线误差差≤±10cm；底板预留孔孔误差≤±1cm，各相邻节段段分界线吻合合，没有不一一致的变形。。拼板焊缝反反面扣槽焊接接，对接焊缝缝要保证焊透透（一级焊缝缝）。根据《钢结构工程及及验收规范》进行检查验收收，并提供焊焊接工艺质量量检查报告。。/⑶钢套箱水平环环板与水平角角钢采用连续续双侧角焊与与壁板焊接，，焊缝高度7mm，水平环板与与水平角钢连连续，水平环环板与隔舱板板交接处在隔隔舱板上开槽槽处理，水平平角钢与隔舱舱板交界处可可断开，水平平环板加劲板板与水平环板板焊接同样采采用连续焊缝缝。⑷加劲角钢与与壁板之间采采用连续双侧侧角焊，焊缝缝高度6mm，竖向向角钢钢与水水平环环板和和水平平角钢钢相交交处断断开，，并且且端头头与环环板和和水平平角钢钢焊接接相连连；隔隔舱板板与壁壁板采采用连连续双双侧角角焊，，隔舱舱板竖竖向加加劲肋肋连续续，水水平加加劲肋肋断开开，焊焊缝高高度均均为6mm。隔舱舱板与与壁板板采用用连续续双侧侧角焊焊，隔隔舱板板竖向向加劲劲肋连连续，，水平平加劲劲肋断断开，，焊缝缝高度度均为为6mm。⑸焊接接前应应进行行工艺艺评定定，按按工艺艺评定定报告告确定定焊接接工艺艺。焊焊接工工艺评评定，，应根根据《铁路钢钢桥制制造规规范》的规定定进行行。6.2.4钢套箱箱组拼拼、下下沉⑴移除除钻机机，清清理场场地。。⑵刃脚脚按顺顺序装装车，，运到到承台台边，，汽车车吊吊吊装。。拼装装前按按照分分块加加工的的编号号确定定每一一块模模的位位置。。⑶认真真测量量墩位位中心心线方方位，，自墩墩位中中心线线开始始向两两侧拼拼装钢钢套箱箱刃脚脚，上上紧连连接角角钢上上的连连接螺螺栓后后再将将其拼拼接缝缝的上上缘通通长焊焊接。。为杜杜绝漏漏水，，在各各接头头处，，须加加装止止水密密封胶胶条。。⑷浇注注刃脚脚内混混凝土土后，，在按按照拼拼装刃刃脚的的方法法拼装装第一一节套套箱，，灌注注混凝凝土后后采用用挖掘掘机直直接开开挖下下沉，，下沉沉到位位后拼拼装第第二节节套箱箱，分分两次次灌注注第二二节套套箱混混凝土土后采采用挖挖掘机机直接接开挖挖下沉沉，拼拼装第第三节节套箱箱，分分两次次灌注注第三三节套套箱混混凝土土后采采用射射水吸吸泥的的方法法开挖挖下沉沉至设设计标标高。。然后后进行行封底底混凝凝土的的施工工。钢套箱分块加工刃脚组拼平整场地灌注刃脚内砼第一节套箱组拼灌注砼灌注砼第二节套箱组拼平整第一次开挖下沉场地灌注砼第二次开挖下沉第三节套箱组拼灌注砼射水吸泥下沉至设计标高封底砼施工凿除桩头绑扎钢筋钢筋加工灌注承台砼套箱施工流程6.2.5封底砼砼灌注注为保证证基坑坑的整整体稳稳定性性，确确保通通车安安全，，开挖挖至设设计标标高时时分块块进行行封底底砼的的施工工，混混凝土土采用用C30，厚度度根据据按设设计文文件执执行。。若基基坑内内水位位较高高水泵泵无法法强排排，则则采用用水下下C30混凝土土导管管法进进行封封底。。6.2.6基坑支支护变变形观观测⑴基坑坑支护护水平平位移移观测测在基坑坑边坡坡顶上上布置置基线线（每每基坑坑边一一条）），每每条基基线上上设1～3个变形形观测测点，，同时时又作作为沉沉降观观测点点。⑵基坑坑支护护沉降降观测测利用高高程水水准控控制点点作为为沉降降观测测的起起算点点，与与基坑坑周边边建（（构））筑物物、基基坑边边、重重要管管线监监测点点一起起构成成基坑坑支护护沉降降观测测网。。⑶观测方方法①水平平位移移观测测用全站站仪观观测四四角测测端的的坐标标，并并与首首次观观测的的各点点的初初始读读数进进行比比对。。②沉降降观测测对基坑坑边上上的各各点及及周边边点建建立的的沉降降观测测网的的测量量方法法为：：首先先自远远离基基坑的的水准准控制制点开开始观观测，，引测测至基基坑周周围后后，按按编定定的各各点观观测次次序依依次观观测，，最后后测至至另一一水准准控制制点复复核。。6.3下转盘盘施工工方案案6.3.1下转盘盘施工工方案案下转盘盘构造造分五五次浇浇注完完成（（见图图），，总体体施工工顺序序如下下：浇注下下承台台第一一次混混凝土土→安安装球球铰定定位底底座→→浇注注第二二次承承台混混凝土土（球球铰和和环道道部分分不浇浇）→→安装装下球球铰→→浇注注球铰铰下混混凝土土→安安装环环道→→浇注注环道道下混混凝土土→浇浇注反反力座座混凝凝土。。⑴球铰加加工情情况球铰是是平转转过程程中的的承重重受力力构件件，设设计竖竖向承承载力力168000KN，球铰铰直径径4.0m。为了提高球铰的的加工质量，保证证加工精度，特将将此球铰加工委托托给中国船舶重工工集团公司下属的的七二五研究所加加工（不含环道部部分），加工周期期3个月。⑵球铰安装安装定位底座：用用吊车将下球铰骨骨架吊入，并进行行粗调，然后采用用千斤顶、撬棍进进行人工精确调整整，调整时先用线线绳拉出骨架准确确位置和高程。待待骨架调整完成后后将下承台架立钢钢筋与骨架预留钢钢筋焊接牢固。固固定好球铰定位底底座后，绑扎钢筋、立模浇浇注下球铰骨架砼：凝土的的浇注关键在于混凝土的密密实度、浇注过程中下球铰铰骨架应不受扰动、混凝土土的收缩不至于对骨架产生生影响。安装下球铰：下球球铰安装前先进行行检查，主要对下下转盘球铰表面椭椭圆度及结构检查查是否满足设计加工要求。下转转盘球铰的现场组装，主主要是下转盘球铰的锚固固钢筋及调整螺栓的安装装；此部分为螺栓连接，，其它构件均在厂内进行行焊接组装完成。精确定位及调整：：利用固定调整架架及调整螺栓将下下球铰悬吊，调整整中心位置，然后后依靠固定调整螺螺杆上下转动调整整标高。固定：精确定位及及调整完成后，对对下转盘球铰的中中心、标高、平整整度进行复查；中中心位置利用全站站仪检查，标高采采用精度0.01㎜的精密水平仪及钢钢铟尺多点复测，，经检查合格后对对其进行固定；竖竖向利用调整螺栓栓与横梁之间拧紧紧固定，横向采用用在承台上预埋型型钢，利用型钢固固定。浇注下球铰砼：混混凝土的浇注关键键在于混凝土的密密实度、浇注过程程中下转盘球铰应应不受扰动、混凝凝土的收缩不至于于对转盘产生影响响。为解决这几个个问题采取以下措措施：利用下转盘球铰上上设置混凝土浇注注及排气孔分块单单独浇注各肋板区区，混凝土的浇注注顺序由中心向四四周进行。在混凝土浇注前搭搭设工作平台。人人员在工作平台上上作业，避免操作作过程对其产生扰扰动。严格控制混凝土浇浇注，加强混凝土土的养护。混凝土土凝固后采用中间间敲击边缘观察的的方法进行检查，，对混凝土收缩产产生的间隙用钻孔孔压浆的方法进行行处理。安装上球铰：清理上下球铰球面面。在中心销轴套管中中放入黄油四氟粉粉，将中心销轴放放到套管中，调整整好垂直度与周边边间隙。在下球铰凹球面上上按照顺序由内到到外安装聚四氟乙乙烯滑板，用黄油油四氟粉填满聚四四氟乙烯滑板之间间的间隙，使黄油油面与四氟滑板面面相平。将上球铰吊装到位位，套进中心销轴轴内。用倒链微调调上球铰位置，使使之水平并与下球球铰外圈间隙一直直。球铰安装完毕对周周边进行防护，上上下球铰之间用胶胶带缠绕包裹严密密，确保杂质不进进入到摩擦面内。。环道安装在钢撑脚的下方设设有环形滑道，环环道中心的直径为为12m，环道由专业厂家家生产，现场采取取分节段拼装，在在盘下利用调整螺螺栓调整固定。转转体时保证撑脚可可在滑道内滑动，，以保持转体结构构平稳。要求整个个滑道面在同一水水平面上，其相对对高差不大于2mm。6.3.2上转盘施工方案⑴上转盘混凝土施施工上转盘共设有8组撑脚，钢管内灌灌注C50微膨胀混凝土。撑撑脚中心线的直径径为12m。撑脚在工厂整体体制造后运进现场场，在下转盘混凝凝土浇注完成，上上球铰安装就位时时即安装撑脚，安安装撑脚时确保撑撑脚与下滑道的间间隙为14mm。转体前在滑道面面内铺装3mm厚不锈钢板及9mm厚的聚四氟乙烯板板。转体前用砂箱箱作为临时支撑。。上转盘构造分两两次浇注完成（见见图）。上转盘临时固定措措施为确保主拱及上部部结构施工时转盘盘、球铰结构不发发生移动，一是用用钢楔将钢管砼撑撑脚与环道之间塞塞死，同时在上承承台和下承台之间间设置临时支墩，，下承台混凝土浇浇注前预埋钢筋进进入上承台，浇注注上承台时临时支支墩立模一起浇注注。转体前凿除临临时支墩，切断连连接钢筋。7.1主拱的分段计划将单侧主拱分分为5个节段，分段施工工。每段长度不超超过15m，节段之间设置后后浇间隔缝，间隔隔缝宽度不超过2m。具体分段情况见见图(CAD)7.2主拱支架主拱拟采用满堂脚脚手架体系作支撑撑。主拱施工方案7.2.1支架基础形式支架基础处理采用用CFG桩复合地基，桩身身混凝土设计C25，设计桩长14.0m，桩管入土深度的的控制一般以见硬硬塑性黏土为主，，以设计桩长为为为辅。桩成孔工工艺为螺旋钻引孔孔法,桩体制作采用螺旋旋钻管内泵压灌注注成桩。桩顶褥垫垫层为20cm厚天然级配砂夹石石。最褥垫层采用用静力压实法，虚虚铺后可适量洒水水后再进行碾压，，压实后的褥垫层层厚度与虚铺厚度度之比不大于0.9。褥垫层上设计混混凝土硬化基础。。L-L截面M-M截面N-N截面7.3主拱浇注方案7.3.1主拱部分整体浇注注方案⑴模板方案考虑到工期原因，，主拱模板计划采采用竹胶板作面板板，方木作背肋。。碗扣支架上先放放置一层方木，第第二层方木通过钉钉子与第一层方木木联接，竹胶板再再与第二层方木用用钉子联接。外模模与内模之间设拉拉杆，并通过方木木与底模固定。⑵浇注方案拱座部分施工完毕毕后，由拱座向拱拱顶方向逐段对称称浇注主拱。单侧侧60m拱肋分为5个节段，每段长度度不超过15m，节段之间设置后后浇间隔缝。7.3.2纯拱肋部分浇注方方案每节段计划分三次次浇注完成，先浇浇注到高出底板与与腹板交界位置20cm左右位置，第二次次浇注至腹板与顶顶板交界位置，最最后浇注顶板。为为控制好各部位混混凝土厚度，确保保拱肋不超重，在在模板上计划采用用以下方法控制：：①底板：控制好底底模标高，然后绑绑扎底板钢筋，浇浇注底板与腹板交交界位置20cm左右位置，底板浇浇注过程中顶面通通过加压板（组合合钢模）来控制底底板厚度，每浇注注1m后及时将压板通过过螺栓固定。见示示意图模板固定示意图②腹板：挡头模与内内外侧模通过方木木联接，浇注过程程中人工清理倒流流的混凝土。③顶板：腹板浇注注完后再支立支架架，顶板底模支撑撑体系直接放置在在底板上，顶板外外侧模通过设置在在混凝土顶面的对对拉拉杆加固，顶顶板混凝土厚度控控制方法和底板相相同。7.3.3拱肋与梁部组合部部分浇注方案靠近拱顶部分拱肋肋和梁部结合在一一起，拱肋施工时时梁部也要同时施施工。计划将拱梁梁组合部分划分为为三部分施工，见见图。拱肋与梁部组合部部分浇注划分图第一部分：先施工工拱肋，施工顺序序及方法同一般拱拱肋部分。第二部分分：靠近近拱顶部部分拱梁梁一起施施工，底底板、腹腹板施工工顺序及及方法同同一般拱拱肋部分分，顶板板与梁部部一次性性浇注。。第三部分分：第二二部分施施工完毕毕后，在在已经完完成的第第一部分分拱肋上上搭支架架、立模模，拱上上梁部一一次浇注注完成。。8.1连续梁支支架方案案连续梁拟拟采用膺膺架体系系作支撑撑，立柱柱采用钢钢管和在在拱上柱柱顶部设设置牛腿腿结合的的方案，，在两个个拱上立立柱之间间设置一一排钢管管立柱，，跨度9.0m。钢管立立柱放置置在拱肋肋上，并并与拱肋肋顶板上上预埋的的钢板焊焊接，钢钢管之间间纵横用用槽钢设设置剪刀刀撑连接接。牛腿腿在拱上上立柱浇浇注混凝凝土前预预埋相关关钢件，，拆模后后立柱两两侧对称称安装牛牛腿，并并用精轧轧螺纹钢钢通过墩墩身预留留孔将每每对牛腿腿连接，，立柱和和牛腿上上放工字字钢垫梁梁，垫梁梁与钢管管立柱和和牛腿焊焊接联结结，然后后顺桥向向放置贝贝雷梁，，贝雷梁梁上设置置型钢或或方木形形成连续续梁底模模支撑体体系。连续梁施施工方案案8.2连续梁体体系形成成根据设计计要求，，先逐跨跨浇注简简支梁，，浇注分分两次进进行，先先浇注底底腹板，，然后在在底板上上立顶板板底模，，绑扎钢钢筋，布布置预应应力管道道，浇注注顶板梁梁部施工工完毕后后，此时安装装并张拉拉临时系系杆后落落梁。拆除拱上上支架，，现浇湿湿接缝，，按设计计要求张张拉相关关预应力力索后完完成简支支变连续续体系转转换。9.1拱上连续续梁支架架拆除拱上简支支梁施工工完毕，，临时系系杆张拉拉，落梁梁后，即即可拆除除拱上支支架，先先人工拆拆除悬臂臂板钢管管脚手架架和模板板，然后后将拉杆杆及螺栓栓拆掉后后拆除梁梁体侧模模。侧模模拆除完完毕后用用氧气-乙炔将钢钢管立柱柱或牛腿腿上型钢钢切割3cm，使贝雷雷梁产生生一定的的下落量量，将贝贝雷梁顶顶部的型型钢用卷卷扬机抽抽掉，使使膺架跟跟梁底有有足够的的拆除空空间。逐逐一拆除除模板、、方木等等，拆除除贝雷梁梁前将钢钢管立柱柱和牛腿腿上的型型钢垫梁梁电焊接接长，然然后用卷卷扬机或或手拉葫葫芦将贝贝雷梁导导出梁体体悬臂板板以外，，然后用用吊车吊吊装至旁旁边开阔阔场地，，吊车配配合人工工分解。。支架拆除除方案9.2拱肋支架架拆除拱上支架架拆除完完成后，，再拆除除拱肋支支架。用用同样的的方法先先使底模模脱架，，然后抽抽走放置置在钢架架上的方方木和底底模，不不影响转转体的情情况下先先不拆除除支架，，待转体体完成后后从上至至下用人人工配合合吊车逐逐一拆除除钢架、、贝雷梁梁和钢管管立柱。。转体施工工方案10.1转体各部部分的布布置平转牵引引系统由由牵引动动力系统统、牵引引索、牵牵引反力力座组成成。转体体施工设设备采用用全液压压、自动动、连续续运行系系统。牵牵引系统统体系见见图。①牵引动力力系统每个转体体的牵引引动力系系统由2台200t连续型牵牵引千斤斤顶、两两台液压压泵站及及一台主主控台通通过高压压油管和和电缆连连接组成成，高速速公路两两侧转体体的分别别单独成成为一套套牵引动动系统。。牵引动动力系统统两台连连续千斤斤顶分别别水平、、平行、、对称地地布置于于转盘两两侧，千千斤顶的的中心线线与上转转盘外圆圆相切，，中心线线高度与与上转盘盘预埋钢钢铰线的的中心线线水平。。千斤顶顶放置于于配套的的反力座座上，反反力座预预埋钢筋筋和型钢钢深入承承台内，，反力座座在下转转盘承台台混凝土土浇注完完成后立立模浇注注，牵引引反力座座槽口位位置及高高度精确确放样，，准确定定位，并并能承受受大于300t的反力作作用。将将调试好好的动力力系统设设备运到到工地进进行对位位安装后后，往泵泵站油箱箱内注满满专用液液压油，，正确联联接油路路和电路路，重新新进行系系统调试试，使动动力系统统运行的的同步性性和连续续性达到到最佳状状态。②牵引索上上转盘设设置置两束束牵引索索，逐根根顺次沿沿着既定定索道排排列缠绕绕3/4圈以后穿穿过千斤斤顶。牵牵引索固固定端设设置在上上转盘预预埋件上上，用千千斤顶对对钢铰线线预紧，，使同一一束牵引引索各钢钢铰线持持力基本本一致。。牵引索索安装完完到使用用期间注注意保护护，防止止电焊打打伤或电电流通过过，防潮潮防淋避避免锈蚀蚀。10.2转体前准准备事项项⑴解除约约束转体前凿凿除临时时支墩，，切断连连接钢筋筋。凿除除前检查查钢撑脚脚是否用用钢楔块块塞死。。⑵称重试试验在上转盘盘下用千千斤顶施施加力，，分别用用位移计计测出球球铰由静静摩擦状状态到动动摩擦状状态的临临界值，，上转盘盘两侧的的力差即即为不平平衡重量量。⑶配重根据称重重试验在在梁部用用砂袋或或水箱增增加配重重，确保保两端重重量平衡衡。⑷转前检检查正试转动动之前，，全面检检查一遍遍牵引动动力系统统、转体体体系、、位控体体系、防防倾保险险体系是是否状态态良好。。10.3转体实施施10.3.1正式转体体⑴检查滑滑道和转转体设备备是否完完好，做做好试转转的准备备工作。。⑵进一步步做好人人员分工工，根据据各个关关键部位位、施工工环节，，对现场场人员做做好周密密部署，，各司其其职，分分工协作作，由现现场总指指挥统一一安排。。⑶先使千千斤顶达达到预定定吨位，，启动动动力系统统设备，，并使其其在“自自动”状状态下运运行。⑷单个转转体使用用的两对对称千斤斤顶的作作用力始始终保持持大小相相等、方方向相反反，避免免不平衡衡力偶产产生。⑸设备运行行过程中中，各岗岗位人员员坚守岗岗位，时时刻注意意观察，，监控动动力设备备和转体体各部位位的运行行情况，，并作好好记录。。⑹在转体体就位处处设置限限位装置置，并安安排技术术人员在在两个转转盘附近近负责读读转盘上上标识的的刻度，，随时与与总指挥挥联系。。为防止止超转现现象，在在转体接接近设计计位置时时，停止止自动牵牵引操作作，采用用点动控控制精确确定位。