铸造基础知识演示文稿

铸造基础知识演示文稿当前1页，总共45页。铸造基础知识当前2页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide3©ABBGroup14March2023|Slide3Content当前3页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide4©ABBGroup14March2023|Slide4基本概念什么是铸造？用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，这种制作金属制品的过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的金属制品称为铸件。当前4页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide5©ABBGroup14March2023|Slide5基本概念---铸造分类按材料分类：铸铁、铸钢和铸造有色合金铸铁分类：灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁、特种性能铸铁（抗磨、冷硬、耐热、耐蚀铸铁）按造型方法分类：砂型铸造和特种铸造①普通砂型铸造，包括湿砂型、无机化学粘结剂砂型和有机化学粘结

剂砂型②特种铸造，按造型材料又可分为：A:以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）B:以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

当前5页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide6©ABBGroup14March2023|Slide6基本概念铸铁是含碳大于2.1%的铁碳合金，它是将铸造生铁（部分炼钢生铁）在炉中重新熔化，并加进铁合金、废钢、回炉铁调整成分而得到。与生铁区别是铸铁是二次加工，大都加工成铸铁件。铸铁件具有优良的铸造性可制成复杂零件，一般有良好的切削加工性。另外具有耐磨性和消震性良好，价格低等特点。

当前6页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide7©ABBGroup14March2023|Slide7基本概念---铸铁分类当前7页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide8©ABBGroup14March2023|Slide8基本概念---灰铸铁&球墨铸铁灰铸铁球墨铸铁典型石墨形状片状球状牌号意义HT250（HT100-350）QT450-10（QT400~QT800）性能1、良好的减振性2、良好的切削加工性3、良好的耐磨性能和缺口敏感性4、具有一定的机械性能，尤其是抗压强度比较高5、优良的铸造性能6、成本较低球墨铸铁不仅强度远远高于灰铸铁，优于可锻等铁，甚至可与钢媲美，尤其屈强比（一般大于0.7）明显高于碳钢（仅0.6左右），疲劳强度与中碳钢接近，而且其耐磨性远高于45钢表面淬火。球墨铸铁还具有优良的热处理性能，球墨铸铁的铸造性能、减振性、切削加工性及缺口敏感性较灰铸铁差，但仍优于铸钢。其塑性和韧性虽低于钢，但仍能满足一般零件的要求。当前8页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide9©ABBGroup14March2023|Slide9基本概念---原材料当前9页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide10©ABBGroup14March2023|Slide10Content当前10页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide11©ABBGroup14March2023|Slide11生产工艺---铸造流程图当前11页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide12©ABBGroup14March2023|Slide12生产工艺---模具什么是铸造模具？铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件了。当前12页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide13©ABBGroup14March2023|Slide13生产工艺---模具分类常见铸造模具按材料分类：木材：单件/小批量生产塑料：小批量生产铝合金：批量生产铸铁：大批量生产钢材：特殊使用按铸造工艺分类：

普通砂型模具

精密砂型模具

消失模

真空铸造模具

失蜡模当前13页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide14©ABBGroup14March2023|Slide14生产工艺---模具制作当前14页，总共45页。【分型面】是铸型组元间的接合面。为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。确定分型面应遵循如下原则。（1）分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。（2）尽量减少分型面。（3）尽量使分型面平直。（4）尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。（5）尽量使型芯位于下箱，并注意减低砂箱的高度。©ABBGroup14March2023|Slide15©ABBGroup14March2023|Slide15生产工艺---分型设计当前15页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide16©ABBGroup14March2023|Slide16生产工艺---常见参数设计1，起模斜度一般木模的斜度α=0.3°~3°，a=0.6~3.0mm；金属模的斜度α=0.2°~2°，a=0.4~2.4mm。模样越高，斜度越小。当前16页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide17©ABBGroup14March2023|Slide17生产工艺---常见参数设计2，收缩率为补偿铸件在冷却过程中产生的收缩，使冷却后的铸件符合图样的要求，需要放大模样的尺寸，放大量取决于铸件的尺寸和该合金的线收缩率。一般中小型灰铸铁件的线收缩率约取

1%；非铁金属的铸造收缩率约取1.5%；铸钢的铸造收缩率约取2%。3，铸造圆角模样壁与壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。铸造圆角可减少或避免砂型尖角损坏，防止产生粘砂、缩孔、裂纹。但铸件分型面的转角处不能有圆角。铸造内圆角的大小可按相邻两壁平均壁厚的

1/3~1/5选取，外圆角的半径取内圆角的一半4，机械加工余量和公差铸件的尺寸公差CT，其精度等级从高到低有1、2、3．．16共16个等级；加工余量等级MA，从精到粗可分为A、B、C．．J共9个级别。当前17页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide18©ABBGroup14March2023|Slide18生产工艺---浇注系统设计【浇注系统】是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道。

（1）浇注系统的组成与作用

通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口等组成。（2）合理地设计浇注系统，可使金属液平稳地充满铸型型腔；控制金属液的流动方向和速度；调节铸件上各部分的温度，控制冷却凝固顺序；阻挡夹杂物进入铸型型腔。冒口起补缩、排气和集渣作用。

（3）浇注系统的类型

金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等当前18页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide19©ABBGroup14March2023|Slide19生产工艺---浇注系统设计（2）浇注系统的类型

金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、雨淋式、阶梯式等当前19页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide20©ABBGroup14March2023|Slide20生产工艺---铸造流程图当前20页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide21©ABBGroup14March2023|Slide21生产工艺---造型&合箱什么叫造型？什么叫合箱？用造型混合料及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型。将砂型、砂芯组合在一起的过程叫合箱。当前21页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide22©ABBGroup14March2023|Slide22生产工艺---造型&合箱铸型一般由上型、下型、型芯、型腔和浇注系统组成，如右图所示。铸型组元间的接合面称为分型面。铸型中造型材料所包围的空腔部分，即形成铸件本体的空腔称为型腔。液态金属通过浇注系统流入并充满型腔，产生的气体从出气口等处排出砂型。1-分型面2-上型3-出气孔4-浇注系统5-型腔6-下型7-型芯8-芯头芯座当前22页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide23©ABBGroup14March2023|Slide23生产工艺---造型&合箱当前23页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide24©ABBGroup14March2023|Slide24生产工艺---砂型分类湿型1无机化学粘结剂砂型3有机化学粘结剂砂型2基本特点：砂型无需烘干，不存在硬化过程。起主要优点是生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；材料成本低；节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积；延长了砂箱使用寿命等。但容易产生铸造缺陷。粘土砂（潮膜砂）水玻璃精密铸造呋喃树脂自硬砂覆膜砂当前24页，总共45页。机器造型是指用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、加工余量小，但需要专用设备，投资较大，适合大批量生产。

©ABBGroup14March2023|Slide25©ABBGroup14March2023|Slide25生产工艺---造型方法手工造型根据砂型不同：两箱造型三箱造型脱箱造型地坑造型组芯造型根据模样不同：整模造型分模造型挖砂造型假箱造型活块造型刮板造型压实紧实高压紧实震击紧实震压紧实微震紧实抛砂紧实射压紧实射砂紧实机器造型当前25页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide26©ABBGroup14March2023|Slide26生产工艺---造型方法两箱造型是造型的最基本方法，铸型由成对的上型和下型构成，操作简单。适用于各种生产批量和各种大小的铸件。分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸件。当前26页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide27树脂自硬砂制备系统砂再生装置：振动落砂破碎再生机混砂机：双臂连续式树脂砂混砂机除尘系统：旋风、袋式、颗粒层、冲激式除尘器生产工艺---造型设备当前27页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide28©ABBGroup14March2023|Slide28生产工艺---涂料

作用：1.改善铸件表面质量2.减少砂型铸造时不用涂料易产生的许多缺陷倾向3.改善铸件局部的表面性能和表层内在质量A性能：1.好的悬浮性2.有一定的触变性3.好的覆盖能力4.具有适当的渗透性

5.具有良好的粘结强度和耐激热性6.好的抗粘砂性7.低的发气性8.好的贮存性9.各种原材料资源丰富，成本低廉，并能满足劳动卫生方面的要求B组成：1.耐火粉料2.载体液体3.悬浮剂4.粘结剂5.其他添加剂：表面活性剂，消泡剂，防腐剂，防潮剂，减水剂，防渗剂CD涂敷方法：当前28页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide29©ABBGroup14March2023|Slide29生产工艺---造型当前29页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide30©ABBGroup14March2023|Slide30生产工艺---合箱当前30页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide31©ABBGroup14March2023|Slide31生产工艺---铸造流程图当前31页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide32©ABBGroup14March2023|Slide32生产工艺---冲天炉1-除尘器；2-烟囱；3-进风；4-送风系统；5-过桥；6-前炉；7-出渣口；8-出铁口；9-出铁槽；10-支柱；11-炉底板；12-通风；13-加料口当前32页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide33©ABBGroup14March2023|Slide33生产工艺---电炉当前33页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide34©ABBGroup14March2023|Slide34生产工艺---熔炼炉当前34页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide35©ABBGroup14March2023|Slide35生产工艺---熔炼炉当前35页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide36©ABBGroup14March2023|Slide36生产工艺---浇注浇口杯直浇道横浇道内浇道组成接纳、引入金属，减轻金属液对铸型的冲击。引入金属，提供压力头以克服流动阻力充满型腔引入金属、阻撇熔渣引入金属、控制金属液的充型速度和流动方向→调控温度场和凝固顺序，在某种情况下还有一定的补缩作用。浇注系统是引导金属液流入型腔的一系列通道的总称。作用：确保液态金属能够平稳而合理地充满型腔当前36页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide37©ABBGroup14March2023|Slide37生产工艺---熔炼控制方法当前37页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide38©ABBGroup14March2023|Slide38生产工艺---铸造流程图当前38页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide39©ABBGroup14March2023|Slide39生产工艺---后道处理落砂：将浇注成形后的铸件从型砂和砂箱中分离出来的工序，它分为出箱和清砂两个过程。有手工落砂和机械落砂两种方法。清砂是清除型砂和芯砂的过程，有振动、抛丸清砂和水力、电液压清砂。清理：从铸件上清除表面粘砂、型砂、多余金属（包括浇冒口、飞翅和氧化皮）等过程的总称叫做铸件的清理。当前39页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide40©ABBGroup14March2023|Slide40Content当前40页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide41©ABBGroup14March2023|Slide41常见铸造缺陷国家标准GB/T5611-1998《铸造术语》根据铸件缺陷的外貌特征将其分为八大类：①多肉类缺陷②孔洞类缺陷③裂纹、冷隔类缺陷④表面类缺陷⑤残缺类缺陷⑥形状及重量差错类缺陷⑦夹杂类缺陷⑧性能、成分及组织不合格类缺陷。多肉类缺陷主要有飞翅（飞边、披峰）、毛刺、抬型（抬箱）等。–飞翅与毛刺区别：飞翅主要产生的分型面等活动块结合处，通常垂直于铸件表面。又称飞边或披峰。毛刺指铸件表面形状不规则刺状突起。常出现在型、芯开裂处。–飞翅与毛刺的形成原因：飞翅形成主要是压射前机器的锁模力调整不佳导致分型面等活动块的配合不严；模具及滑块损坏，闭锁组件失效。毛刺形成主要是紧实度不均匀、浇注温度过高等致使开裂产生。–飞翅与毛刺的防止方法：飞翅是检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低；检查模具滑块损坏程度并修整。毛刺的防止方法是浇注温度不宜过高，加大起模斜度等。–飞翅与毛刺的补救措施：轻微的用滚筒或喷丸清理，较厚的用铲、磨、冲切等方法去除。–抬型与飞翅区别：抬型是铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅；单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面部位高度不增加。当前41页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide42©ABBGroup14March2023|Slide42常见铸造缺陷孔洞类缺陷主要有：气孔、针孔、缩孔、缩松和疏松。–针孔属于气孔的一种。气孔主要是指出现在铸件内部或表层，截面呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头状，孤立存在或成群分布的孔洞。–缩松属于缩孔的一种，指细小的分散缩孔。–缩孔与气孔及缩松、疏松的区别：缩孔形状不规则，表面粗糙，产生在铸件热节和最后凝固部位，常伴有粗大树枝晶；气孔形状规则，表面光滑，分布在铸件表面或遍布整个铸件或某个局部，断口不呈海绵状；缩松与疏松断口呈海绵状，常产生在铸件厚大部位，不遍布整个铸件，缩松与疏松无严格分界，只是程度差别。–缩孔、缩松、疏松产生的原因：凝固时间过长；浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生缩松和疏松；凝固温度间隔过宽，易产生缩松和疏松；合金杂质过多；浇注系统设置不当；铸件结构不合理，壁厚变化突然；内浇道问题；合金杂质过多；模温问题。–缩孔、缩松、疏松的防止方法：改进铸型工艺设计；改进铸件结构设计；加强合金精炼；降低浇注温度和浇注速度，延长浇注时间。–缩孔、缩松、疏松的补救措施：焊补；浸渗；重要零件可进行热等静压处理。当前42页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide43©ABBGroup14March2023|Slide43常见铸造缺陷裂纹、冷隔类缺陷主要有：冷裂、热裂、白点（发裂）、冷隔等。–冷裂、热裂及白点的定义：冷裂指铸件凝固后冷却到弹性状态时，因铸件局部的铸造应力大于合金的极限强度而引起的裂纹。热裂是铸件在凝固末期或终凝后不久，铸件尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。白点是淬透性高的合金钢铸件在快速冷却时，因析出氢及产生较高的组织应力和热应力而引起的微细裂纹。–冷裂、热裂及白点（发裂）的区别：冷裂为穿晶裂纹，呈平直折线，常贯穿整个铸件截面；热裂为沿晶裂纹，呈较宽，粗细不均的不规则曲线，多发生在铸件壁厚突变和最后凝固部位；白点仅发生在超级合金及高淬透性钢中，裂纹微细，呈毛发状沿晶断裂，无方向性。在断口特征方面，冷裂一般有金属光泽；热裂氧化严重，无金属光泽；白点为银白色圆斑或椭圆斑，呈冰糖花样。–冷裂、热裂及白点的防止方法：改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，铸件内腔圆角够大，工艺设计合理，尽量减少铸件收缩阻力；适当降低浇注温度；提高模温；缩短开模及抽芯时间；严格控制有害杂质，锌合金降低铅、锡、镉、铁的含量，铝合金降低锌、铜、铁的含量。–冷裂、热裂及白点的补救措施：冷裂允许焊补的铸件，焊后应进行消除应力处理；热裂铸件一般应报废，若允许焊补则应在彻底挖除缺陷区的金属后进行焊补，焊后应进行消除应力处理；白点致裂铸件应报废。–冷隔定义：冷隔是铸件上穿透或不穿透的缝隙，边缘呈圆角状，由充型金属流股汇合时熔合不良造成。当前43页，总共45页。©ABBGroup14March2023|Slide44©ABBGroup14March2023|Slide44常见铸造缺陷表面缺陷主要有拉模、流痕、皱皮、缩陷、填充不良、气泡等。–拉模原因：型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度；型芯、型壁有压伤痕；合金粘附模具；铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；型壁表面粗糙；涂料常涂喷不到；铝合金中含铁量低于0.6%。–拉模的改善措施：修正模具，保证制造斜度；打光型芯、型壁的压痕；修正模具结构（如顶出偏斜等）；合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度；打光型壁表面粗糙处；涂料用量薄而均匀；适当增加含铁量至0.6-0.8%。–流痕特征：铸件表面呈现与金属液流动方向相一致的，用物感觉得出的局部下陷光滑纹路。–流痕产生原因：两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹；模温低；填充速度太高；涂料用量过多。–流痕改善措施：调整内浇口截面积或位置；调整模温，增大溢流槽；调整填充整度以改变金属液填充型腔的流态；涂料使用薄面喷匀。–皱皮特征：铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕，一般带有较深的网状沟槽。–缩陷指铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷。缩陷下面常伴有缩孔和缩松。–缩陷产生原因：铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节；合金收缩率大；内浇口截面积太小；比压低；模具温度太高。–缩陷防止方法：修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角；选择收缩率小的合金；正确设置浇注系统，加大内浇口的截面积；增大压射力；调整模具热平衡条件，采用温控装置及冷却等。–填