作业指导书已修改

目录目录 1第一章水泥试验项目 3第一节安定性 3第二节凝结时间 6第三节胶砂强度 7第二章砂试验项目 11第一节筛分析 11第二节含泥量（标准方法） 13第三节泥块含量 14第四节堆积密度 15第三章石子试验项目 16第一节筛分析 16第二节含泥量 17第三节泥块含量 19第四节压碎指标 20第五节针片状含量 21第四章轻集料试验项目 22第一节筛分析 22第二节筒压强度 24第五章粉煤灰试验项目 25第一节烧失量 25第二节细度 26第三节需水量比 27第六章矿渣粉试验项目 28第一节活性指数的测定 28第二节流动度的测定 29第七章外加剂试验项目 30第一节钢筋锈蚀（硬化砂浆法） 30第二节抗压强度比 32第三节凝结时间 33第四节压力泌水率 35第八章混凝土性能试验项目 36第一节混凝土塌落度 36第二节拌合物含气量 37第三节混凝土立方体抗压强度及轴心抗压强度 38第四节混凝土抗折强度 40第五节抗渗性能 42第九章建筑砂浆试验项目 43第一节稠度 43第二节分层度 44第三节砂浆抗压强度 45第十章混凝土快速冻融试验 47水泥试验项目第一节安定性二．试验方法：1．标准稠度用水量的测定（代用法）1.1调整用水量法1.1.1试验步骤：a)用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。b)拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入锥模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速放到试锥下面固定的位置上，将试锥降至净浆表面，拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，让试锥垂直自由地沉入水泥净浆中。到试锥停止下沉或释放试锥30s时记录试锥下沉深度。整体操作应在搅拌后1.5min内完成。以试锥下沉深度28mm±2mm时的净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。2．安定性的测定（标准法）2.1试验步骤：2.1.1每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75g~85g的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。2.1.2将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。2.1.3脱出玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。2.1.4调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。2.1.5结果判别：沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C—A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C—A）值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。3．安定性的测定（代用法）3.1试验步骤：3.1.1每个样品需准备两块约100mm×100mm的玻璃板，凡与水泥净浆接触的玻璃板都要稍稍涂上一层油。3.1.2将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70mm~80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护箱内养护24h±2h。3.1.3脱出玻璃板取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的篦板上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。3.1.4调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。3.1.5结果判别：沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。第二节凝结时间一．依据：《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001二．试验步骤：1．调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。2．以标准稠度用水量制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。3．试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针于水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。4．在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附近开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。5．临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。第三节胶砂强度一．依据：《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》二．抗折强度：1．试验步骤：1.1配合比材料量水泥品种水泥(g)标准砂(g)水(ml)硅酸盐水泥450±21350±5225±1普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥粉煤灰硅酸盐水泥复合硅酸盐水泥石灰石硅酸盐水泥1.2搅拌1.2.1把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。1.2.2然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依此将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌30s。1.2.3停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段，时间误差应在±1s以内。1.3试件的成型1.3.1胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。1.4脱模前的处理和养护1.4.1去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。1.5脱模后的养护1.5.1应在成型后20~24h之间脱模。1.5.2将做好标记的试件立即水平或垂直放在20℃±11.5.3试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定距离，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。每个养护池只养护同类型的水泥试件。1.6抗折强度的试验1.6.1试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。不同龄期强度试验在下列时间里进行。——24h±15min——48h±30min——72h±45min——7d±2h——>28d±8h1.6.2将试体的一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/s±10N/s的速度均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。抗折强度Rf以牛顿每平方毫米(MPa)表示，按下式进行计算：Rf=1.5FRf=b3式中：Ff——折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；L——支撑圆柱之间的距离，mm；b——棱柱体正方形截面的边长，mm。1.6.3以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。1.6.4各试体的抗折强度记录至0.1MPa，平均值计算精确至0.1MPa。三．抗压强度：1．试验步骤1.1配合比：同二的1.1条。1.2搅拌：同二的1.2条。1.3试件的成型：同二的1.3条。1.4脱模前的处理和养护：同二的1.4条。1.5脱模后的养护：同二的1.5条。1.6抗压强度的试验1.6.1在折断后的棱柱体上进行抗压试验，受压面是试体成型时的两个侧面，面积为40mm×40mm。1.6.2在整个加荷过程中以2400N/s±200N/s的速度均匀地加荷直至破坏。1.6.3抗压强度Rc以牛顿每平方毫米(MPa)为单位，按下式计算：Rc=Rc=A式中：Fc——破坏时的最大荷载，N；A——受压部分面积，mm2(40mm×40mm=1600mm2)。1.6.4以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果。如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。1.6.5各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1MPa，平均值计算精确至0.1MPa。第二章砂试验项目第一节筛分析依据：《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．准确称取烘干试样500g，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上；将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止。2．称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。3．筛分析试验结果计算：3.1计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%。3.2计算累计筛余百分率（该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%。3.3根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况。3.4按下式计算砂的细度模数（精确至0.01）.=(++++)=100—式中：、、、、、分别为5.00、2.50、1.25、0.630、0.315、0.160mm各筛上的累计筛余百分率。3.5筛分试验应采用两个试样平行试验。细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验。第二节含泥量（标准方法）依据：《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤；1．取烘干的试样一份（400g）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm充分拌混均匀后，浸泡2h，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。2．再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内洗出的水清澈为止。3．用水冲洗剩留在筛上的细粒。并将0.080mm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃m1）4．砂的含泥量应按下式计算（精确至0.1%）×100(%)×100(%)=m0式中：m0——试验前的烘干试样重量（g）;m1——试验后的烘干试样重量（g）。以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值过0.5%时，应重新取样进行试验。第三节泥块含量依据：《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤；1．称取用1.25mm筛筛分的烘干试样200g(m1)置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.630mm2．保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重，冷却后称重(m2)3．砂中泥块含量应按下式计算（精确至0.1%）×100(%)×100(%)=m1式中：——泥块含量（%）；m1——试验前的干燥试样重量（g）；m2——试验后的干燥试样重量（g）。取两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.4%时，应重新取样进行试验。第四节堆积密度依据：《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤；1．取用5mm直径的筛子过筛的烘干试样一份，用漏斗或铝制料勺，将它徐徐装入容量筒（漏斗出料口或料勺距容量筒筒口不应超过50mm）直至试样装满并超出容量筒筒口。然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其重量(m2)2．堆积密度（），按下式计算（精确至10kg/m3）×1000(kg/m3)×1000(kg/m3)=V式中：m1——容量筒的重量（kg）；m2——容量筒和砂总重（kg）;V——容量筒的容积（L）。以两次试验结果的算术平均值作为测定值。第三章石子试验项目筛分析一．依据：《普通混凝土用卵石、碎石质量标准及检验方法》JGJ53-92二．试验步骤：1．按下表的规定称取烘干试样。筛分析所需试样的最小重量最大公称粒径(mm)10.016.020.025.031.540.063.080.0试样重量不少于(kg)2.03.24.05.06.38.012.616.02．将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余层的厚度大于试样的最大粒径值时，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分，直至各筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1%。3．称取各筛筛余的重量，精确至试样总量的0.1%。在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1%。4．筛分析试验结果计算：4.1由各筛上的筛余量除以试样总重量计算得出该号筛的分计筛余百分率（精确至0.1%）4.2每号筛计算得出的分计筛余百分率与大于该筛筛号各筛的分计筛余百分率相加，计算得出其累计筛余百分率（精确至1%）4.3根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。含泥量一．依据：《普通混凝土用卵石、碎石质量标准及检验方法》JGJ53-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．试验前，将来样用四分法缩分至下表所规定的量（注意防止细粉丢失），并置于温度为105±5℃含泥量试验所需的试样最小重量最大粒径(mm)10.016.020.025.031.540.063.080.0试样量不少于(kg)2266101020202．称取试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面150mm；用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润。在整个试验过程中应注意避免大于0.080mm的颗粒丢失。3．再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。4．用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中（使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。然后，将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后，称取试样的重量（m15．碎石或卵石的含泥量应按下式计算（精确至0.1%）×100(%)×100(%)=m0式中：m0——试验前烘干试样的重量（g）;m1——试验后烘干试样的重量（g）。以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果的差值超出0.2%，应重新取样进行试验。泥块含量一．依据：《普通混凝土用卵石、碎石质量标准及检验方法》JGJ53-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．试验前，将样品用四分法缩分至略大于下表所示的量，缩分应注意防止所含粘土块被压碎。缩分后的含泥量试验所需的试样最小重量最大粒径(mm)10.016.020.025.031.540.063.080.0试样量不少于(kg)2266101020202．筛去5mm以下颗粒，称重（m1）。3．将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，24h后把水放出，用手碾压泥块，然后把试样放在2.5mm筛上摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止。4．将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后称重（m25．泥块含量,l应按下式计算（精确至0.1%）×100(%)×100(%)=m1式中：m1——5.00mm筛筛余量（g）；m2——试验后烘干试样的量（g）。以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果的差值超过0.2%，应重新取样进行试验。压碎指标一．依据：《普通混凝土用卵石、碎石质量标准及检验方法》JGJ53-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．试验前，先将试样筛去10mm以下及20mm以上的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒，然后称取每份3kg的试样3份备用。2．置圆筒于底盘上，取试样一份，分二层装入筒内。每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各25下。第二层颠实后，试样表面距盘底的高度应控制为10mm左右。3．整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使加压头保持平正），放到试验机上在160~300s内均匀地加荷到200kN，稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样并称其重量（m0），用孔径为2.50mm的筛筛除被压碎的细粒，称其剩留在筛上的试样重量（m1）。4．碎石或卵石的压碎指标值，应按下式计算（精确至0.1%）。×100(%)×100(%)=m0式中：m0——试样的重量（g）；m1——压碎试验后筛余的试样重量(g)。以三次试验结果的算术平均值作为压碎指标测定值。针片状含量一．依据：《普通混凝土用卵石、碎石质量标准及检验方法》JGJ53-92《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．试验前，将来样在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分至表1规定的数量，称重（m0），然后筛分成表2所规定的粒级备用。针、片状试验所需的试样最少重量表1最大粒径(mm)10.016.020.025.031.540.0以上试样量不少于(kg)0.3123510针、片状试验的粒级划分及其相应的规准仪宽或间距表2粒级(mm)5~1010~1616~2020~2525~31.531.5~40片状规准仪上相对应的孔宽(mm)35.27.2911.314.3针状规准仪上相对应的间距(mm)1831.243.25467.885.82．按表2所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪一相对应的间距者，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。3．称重由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（m1）。4．碎石或卵石中针、片状颗粒含量应按下式计算（精确至0.1%）。×100(%)×100(%)=m0式中：m1——试样中所含针、片状颗粒的总重量（g）；m0——试样总重量（g）。第四章轻集料试验项目筛分析一．依据：《轻集料及其试验方法第二部分：轻集料试验方法》GB/T17431.2-1998二．试验步骤：1．取粗集料10L（集料最大粒径小于或等于20mm时）或20L（集料最大粒径大于20mm时），细集料2L，置于干燥箱中干燥至恒量。然后，分成二等份，分别称取试样质量。2．筛子按孔径从小到大顺序叠置，孔径最小者置于最下层，附上筛底，将一份试样倒入最上层筛里，上加筛盖，顺序过筛。3．筛分粗集料，当每号筛上筛余层的厚度大于该试样的最大粒径时，应分两次筛，直至各筛每分钟通过量不超过试样总量的0.1%。4．细集料的筛分可先将套筛用振动摇筛机过筛10min后，取下，在逐个用手筛，也可直接用手筛，直至每分钟通过量不超过试样总量的0.1%时即可。试样在各号筛上的筛余量均不得超过0.4L；否则，应将该筛余试样分成两份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为该号筛的筛余量。5．称取每号筛的筛余量。所有各筛的分计筛余量和筛底中剩余量的总和，与筛分前的试样总量相比，相差不得超过1%。6．结果计算与评定6.1计算分计筛余百分率——每号筛上的筛余量除以试样总量的质量百分率，计算精确至0.1%。6.2计算累计筛余百分率——每号筛上的分计筛余百分率与大于该号筛以上各号筛上的分计筛余百分率之和，计算精确至1%。6.3轻细集料的细度模数按下式计算：=(A2+A3+A4+A5+A6=100—A1式中：——细度模数，计算精确至0.1；A1、A2……A6——分别为5.00,2.50……0.160mm孔径筛上的累计筛余百分率。6.4取两次试验结果的算术平均值作为测定值。两次试验结果所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。筒压强度一．依据：《轻集料及其试验方法第二部分：轻集料试验方法》GB/T17431.2-1998二．试验步骤：1．筛取10~20mm粒级（粉煤灰陶粒允许按10~15mm的粒级；超轻陶粒按5~10mm或5~20mm粒级）的试样5L，其中10~15mm粒级的体积含量应占50%~70%。2．用取样勺或小料铲将试样从离容器口上方50mm处（或采用标准漏斗）均匀倒入，让试样自然落下，不得碰撞带筒底的承压强度筒。装满后使带筒底的承压强度筒口上部试样成锥体，然后用直尺沿带筒底的承压强度筒边缘从中心向两边刮平，表面凹陷处用粒径较小的集料填平后，分别测定3次松散质量，取其算术平均值。将测得的平均松散料重乘以填充系数作为试样量；不同轻集料的填充系数分别为：天然轻集料和煤渣：1.15；粉煤灰陶粒和超轻陶粒：1.05；其他轻集料：1.103．按上述试样量称取试样，装入承压筒内，先用木锤沿筒壁四周轻敲数次，然后装上导向筒和冲压模。检查冲压模的下刻度线是否与导向筒的上缘重合，如不重合，在轻敲筒壁四周直至完全重合为止。把承压筒放在压力机的下压板上，以每秒300~500N的速度均匀加荷。当冲压模压入深度为20mm时，记下压力值。4．结果计算与评定=F式中：——粗集料的筒压强度，MPa，计算精确至0.1MPa；p——压入深度为20mm时的压力值，N；F——承压面积（即冲压模面积F=10000mm2）。粗集料的筒压强度以3次试验结果的算术平均值作为测定值。若3次试验结果中最大值和最小值之差大于平均值的15%时，须重做。第五章粉煤灰试验项目烧矢量依据：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596-91《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．称取约1g试样（m7），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩锅中，将盖斜置于坩锅上，放在马弗炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃下灼烧15~20min2．烧矢量的质量百分数XLOI按下式计算：×100XLOI=m×100XLOI=m7式中：XLOI——烧矢量的质量百分数，%；m7——试料的质量，g；m8——灼烧后试料的质量，g。3．同一试验室的允许差为0.15%。细度依据：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596-91《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．称取试样50g，精确至0.1g。倒入0.045mm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。2．接通电源，将定时开关开到3min，开始筛析。3．开始工作后，观察负压表，负压大于2000pa时，表示工作正常，若负压小于2000pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。4．在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，一防吸附。5．3min后筛析自动停止，停机后将筛网内的筛余物收集并称重，准确至0.1g。6．结果计算筛余百分数X（%）按下式计算：X=G×2式中：G——筛余物重量。需水量比依据：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596-91《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二．试验步骤：1．本测定方法是依据GB2419分别测定试验样品和对比样品达到同一流动度125~135mm2．试验样品：90g粉煤灰，210g硅酸盐水泥和750g标准砂。3．对比样品：300g硅酸盐水泥，750g标准砂。45．结果计算：粉煤灰需水量比按下式计算：×100需水量比=×100需水量比=W2计算结果取整数。矿查粉试验项目第一节活性指数的测定《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二、试验方法1、砂浆配比砂浆种类水泥g矿渣粉g中国ISO标准砂g水mL对比砂浆450----1350225试验砂浆2252252、砂浆搅拌搅拌按GB/T17671进行。3、抗压强度试验按GB/T17671进行试验，分别测定试验样品7d、28d抗压强度R7、R28和对比样品7d、28d抗压强度R07、R028。4、结果计算矿渣粉各龄期的活性指数按下式计算，计算结果取整数：A7=R7/R07×100A28=R28/R028×100式中：A7——7d活性指数，％；R07——对比样品7d抗压强度，Mpa;R7——试验样品7d抗压强度，Mpa;A28——28d活性指数，％；R028——对比样品28d抗压强度，Mpa;R28——试验样品28d抗压强度，Mpa。第二节流动度比的测定《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二、试验方法1、砂浆配比砂浆种类水泥g矿渣粉g中国ISO标准砂g水mL对比砂浆450----1350225试验砂浆2252252、砂浆搅拌搅拌按GB/T17671进行。3、流动度试验4、结果计算矿渣粉的流动度比按下式计算，计算结果取整数：F=L/L0×100式中：F——流动度比，％；L0——对比样品流动度，mm;L——试验样品流动度，mm。第三节比表面积的测定《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001二、试样制作1、将110±5℃2、按下式确定试样量：W=其中：W—试样量g；②每次测量前请按复位键Ｋ2复位仪器，以备测量。③按方法五制作试样，将装有被测试料层的料筒联接到∪形压力计上。④分别检查仪器常数的设定及被测样品密度的设定是否正确。⑤按一下测量键Ｋ3，测量开始（测量中显示计秒数），测量完成后所显示的值即为被测样品的比表面积（m2/Kg）,抄录数据后，按复位键K2，以备下次测量。测量顺序：先按复位开头，再放上料筒，最后按测量开关。第七章外加剂试验项目钢筋锈蚀（新拌砂浆法）一．依据：《混凝土外加剂》GB8076-1997二．试验步骤：1．制作钢筋电极采用I级建筑钢筋经加工成直径7mm，长度100mm，表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6的试件，使用汽油、乙醇、丙酮依次浸擦除去油脂，经检查无锈痕后放入干燥器中备用，每组三根。2．拌制新鲜砂浆在无特定要求时，采用水灰比0.5、灰砂比1：2配制砂浆，水为蒸馏水，砂为检验水泥强度用的标准砂，水泥为基准水泥。干拌1min，湿拌3min。检验外加剂时，外加剂按比例随拌和水加入。3．砂浆及电极入模把拌制好的砂浆浇入试模中，先浇一半（厚20mm左右）。将两根处理好经检查无锈痕的钢筋电极平行放在砂将表面，间距40mm，拉出导线，然后灌满砂浆抹平，并轻敲几下侧板，使其密实。4、连接试验仪器以一根钢筋作为阳极接仪器的“研究”与“*号”接线孔，另一根钢筋为阴极（即辅助电极）接仪器的“辅助”接线孔，再将甘汞电极下端与钢筋阳极的正中位置对准，与新鲜砂浆表面接触，并垂直于砂浆表面。甘汞电极的导线接仪器的“参比”接线孔。在一些现代新型钢筋蚀测量仪或恒电位/恒电流仪上，电极输入导线通常为集束导线，只须按规定将三个夹子分别接阳极钢筋、阴极钢筋和甘汞即可。5、测试①未通外加电流前，先读出阳极（埋有钢筋的砂浆电极）的自然电位V。②接通外加电流，并按电流密度50×10-2A/m2（即50/cm2）调整表示需要值。同时，开始计算时间，依此按2、4、6、8、10、15、20、25、30min6．试验结果处理a、取一组三个埋有钢筋的硬化砂浆电极极化电位的测量结果的平均值作为测定值，以阳极极化电位为纵坐标，时间为横坐标，绘制阳极极化电位—时间曲线。b、根据电位—时间曲线判断砂浆中的水泥、外加剂等对钢筋锈蚀的影响。c、电极通电后，阳极钢筋电位迅速向正方向上升，并在1min~5min内达到析氧电位值，经30min测试，电位值无明显降低，如图3中的曲线①，则属钝化曲线。表明阳极钢筋表面钝化膜完好无损，所测外加剂对钢筋是无害的。d、通电后，阳极钢筋电位先向正方向上升，随着又逐渐下降，如图3中的曲线②，说明钢筋表面钝化膜已部分受损。而图3中的曲线③活化曲线，说明钢筋表面钝化膜破坏严重。这两种情况均表明钢筋钝化膜已遭破坏，所测外加剂对钢筋是有锈蚀危害的。-400-400-200+200+400+6000电位（mv）51015202530无害有害时间（分）活化①②③图3恒电流、电位—时间曲线分析图抗压强度比依据：《混凝土外加剂》GB8076-1997《水工混凝土外加剂应用技术规程》DL/T5100-1999《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二．试验步骤：2．试件预养温度为（20±3）℃。3．试验结果以三批试验测值的平均值表示，若三批试验中有一批的最大值或最小值与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大及最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果，如有两批测值与中间值的差均超过中间值的15%，则试验结果无效，应该重做。4．抗压强度比测定：抗压强度比以掺外加剂混凝土与基准混凝土同龄期抗压强度之比表示，按下式计算：Rs=Rs=×100Sc式中：Rs——抗压强度比，%；St——掺外加剂混凝土的抗压强度，MPa；Sc——基准混凝土的抗压强度，MPa。凝结时间依据：《混凝土外加剂》GB8076-1997《水工混凝土外加剂应用技术规程》DL/T5100-1999《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二．试验步骤：1．将混凝土拌合物用5mm（圆孔筛）振动筛筛出砂浆，拌匀后装入上口内径为160mm，下口内径为150mm，净高150mm的刚性不渗水的金属圆筒，试样表面应低于筒口约10mm，用振动台振实（约3s~5s），置于（20±3）℃的环境中，容器加盖。一般基准混凝土在成型后3h~4h，掺早强剂的在成型后1h~2h，掺缓凝剂的在成型后4h~6h开始测定，以后每0.5h或1h测定一次，但在临近初、终凝时，可以缩短测定间隔时间。每次测点应避开前一次测孔，其净距为试针直径的2倍，但至少不小于15mm，试针与容器边缘之距离不小于25mm。测定初凝时间用截面积为100mm2的试针，测定终凝时间用20mm2的试针。贯入阻力按下式计算：R=R=A式中：R——贯入阻力值，MPa；P——贯入深度达25mm时所需的净压力，N；A——贯入仪试针的截面积，mm2。2．根据计算结果，以贯入阻力值为纵坐标，测试时间为横坐标，绘制贯入阻力值与时间关系曲线，求出贯入阻力值达3.5MPa时对应的时间作为初凝时间及贯入阻力值达28MPa时对应的时间作为终凝时间。凝结时间从水泥与水接触时开始计算。3．试验时，每批混凝土拌合物取一个试样，凝结时间取三个试样的平均值。若三批试验的最大值或最小值之中有一个与中间值之差超过30min时，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的凝结时间。若两测值与中间值之差的均超过30min时，该组试验结果无效，则应重做。4．凝结时间差测定：凝结时间差按下式计算：=Tt—Tc式中：——凝结时间之差，min；Tt——掺外加剂混凝土的初凝或终凝时间，min；Tc——基准混凝土的初凝或终凝时间，min。压力泌水率依据：《混凝土泵送剂》JC473-2001《水工混凝土外加剂应用技术规程》DL/T5100-1999《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二．试验步骤：1．将混凝土拌合物装入试料筒内，用捣棒由外围向中心均匀插捣25次，将仪器按规定安装完毕。尽快给混凝土加压至3.0MPa，立即打开泌水管阀门，同时开始计时，并保持恒压，泌出的水接入量筒内。加压10s后读取泌水量V10，加压140s后读取泌水量V140。2．结果计算与评定：2.1压力泌水率按下式计算：BP=BP=×100V140式中：Bp——压力泌水率，%；V10——加压10s时的泌水量，mL；V140——加压140s时的泌水量，mL。结果以三次试验的平均值，精确至0.1%。2.2压力泌水率比按下式计算，精确至1%：Rb=Rb=×100Bpo式中：Rb——压力泌水率比，%；Bpo——基准混凝土压力泌水率，%；BpA——受检混凝土压力泌水率，%。第八章混凝土性能试验项目混凝土塌落度依据：《普通混凝土拌合物性能试验方法》GB/T50080-2002《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二．试验步骤1．塌落度筒由薄钢板或其它金属制成的圆台形筒；2．湿润塌落度筒及其它用具，并把筒放在不吸水的刚性水平板底上，然后用脚踩住二边的脚踏板，使塌落度筒在装料时保持位置固定。3．把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完成后。刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。4．清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起塌落度筒。塌落度筒的提离过程应在5～10秒内完成。从开始装料到塌落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150秒内完成。5．提起塌落度筒后，量测筒高与塌落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物的塌落度值。塌落度筒提离后，如混凝土发生崩塌或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定。如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。6．观察塌落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已塌落的混凝土锥体侧面轻轻敲打。此时，如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。保水性以混凝土拌合物中稀浆析出的程度来评定，塌落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失奖而骨料外露，则表明次混凝土拌合物的保水性能不好。如塌落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示次混凝土拌合物保水性良好。7．混凝土拌合物塌落度以毫米为单位，结果表达精确至5mm第二节拌合物含气量一、依据：《普通混凝土拌合物性能试验方法》GB/T50080-2002《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二、试验步骤进行混凝土拌合物含气量测定时，先用湿布把容器和盖的内表面擦净，然后装入混凝土试样进行捣实。用震动台时，一次将混凝土装到高出容器，装料时可用捣棒稍加插捣，振实过程中如混凝土沉落到低于内口，则应随时添加混凝土。振动至混凝土表面平整、呈现釉光时，即停止振动。捣实完毕后应立即用刮尺刮平，表面有凹陷应予填平，然后用抹刀抹平，使表面光滑。然后在正对操作阀孔的混凝土表面贴一小片塑料薄膜，擦净法兰盘，放好密封圈，加盖拧紧螺栓。关闭操作阀，打开进气阀，用气筒打气，使气室内压力略大于0.1兆帕（1公斤力/平方厘米），轻扣表盘使指针稳定，打开排气阀，并用操作阀调整压力，使压力计的指针刚好指在0.1兆帕（1公斤力/平方厘米），然后关紧所有阀门。打开操作阀，使气室内的压缩空气进入容器，待压力指针稳定后，测度表值。打开排气阀，解除压力，然后重复上述操作步骤，对以装入容器的试样再一次测度表值。以两次测值平均值，按含气量与压力表读数关系曲线查出相应的含气量值。如两次测值相差大于0.2%（绝对值）则应进行第三次测定。如第三次测定结果与前两次测定中最接近的值相差仍大于0.2%时，则此试验无效。混凝土立方体抗压强度及轴心抗压强度GB/T50081-2002《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001立方体抗压强度试件的制作及养护试验步骤制作试件用的试模由铸铁或钢铁制成,应具有足够的刚度并拆装方便.试模的内表面应机械加工,其不平度应为每100mm不超过0.05mm。组装后各相邻面的不垂直度不应超过采用震动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口。振动时应防止试模在震动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。试件一般养护到28天龄期（由成型时算起）进行试验。采用标准养护的试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为20±5℃情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号拆模。拆模后的试件应立即放在架上，彼此间隔为10~20立方体抗压强度试验1.试验步骤1.1．测量试件尺寸，并检查其外观，尺寸之差不应超过1mm。

1.2．将试验机电源接通,并预热5～15分钟，调整其量程使试件的预期破坏荷载值不小于全量程20%,也不大于全量程的80%。

1.3．将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机下压板中心对准。开动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触面均衡。混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为：混凝土强度等级低于C30时，取每秒钟0.3～0.5N/mm2。混凝土强度等级高于或等于C30时，取每秒钟0.5～0.8N/mm2。当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载。1.4.以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值，三个测值中的最大值或最小值，如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的强度代表值；当一组试件的最大值与最小值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试验结果无效。混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：fcc=P/A混凝土轴心抗压强度应按下式计算:fcp=P/A式中：fcc—混凝土立方体试件抗压强度(N/mm2)fcp—混凝土轴心抗压强度(N/mm2)P——破坏荷载值(N)A--—试件承压面积(mm2)计算均精确至0.1N/mm21.5.混凝土立方体标准尺寸为边长150mm立方体。用其它尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为对边长200mm立方体试件取1.05；边长100mm立方体试件取0.95。混凝土轴心抗压强度，标准尺寸为150×150×300mm，如确有必要，可采用非标准尺寸的棱柱体试件，但其高宽比应2—3的范围内。其换算系数为：对200mm×200mm截面的为1.05；对100mm×100mm截面的为0.95。混凝土抗折强度一、依据：GB/T50081-2002《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二、试验步骤先将试件擦拭干净，测量尺寸，试件尺寸测量精确至1mm按图的要求调整支承架及压头的位置，其所有间距的尺寸偏差并应大于±1mmhhhhhL=3h+150（或100）试件的试验应连续而均匀地加荷，其加荷速度应为：混凝土等级低于C30（相当于原300号）时，取每秒钟0.02~0.05兆帕（0.2~0.5公斤/平方厘米）；强度等级高于或等于C30（相当于原300号）时，取取每秒钟0.05~0.08兆帕（0.5~试件破坏时如折断面位于两个集中荷载之间时，抗折强度应按下式计算：式中ff----混凝土抗折强度（兆帕）；P------破坏荷载（牛）；L------支座间距即跨度（毫米）；b------试件截面宽度（毫米）；h------试件截面高度（毫米）。以3个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗折强度值。3个测值的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗折强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的5%，则该组试件的试验结果无效。3个试件中如有一个其折断面位于两个集中荷载之外（以受拉区为准），则该试件的试验结果应予舍弃，混凝土抗折强度按另两个试件的誓言结果计算。如有两个试件的折断面均超出两集中荷载之外，则该组试验无效。采用100×100×400毫米非标准试件时，取得的抗折强度值应乘以尺寸换算系数0.85。第五节抗渗性能依据：《普通混凝长期性能和耐久性能试验方法》GBJ82-85《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001二、试验步骤抗渗性能试验应采用顶面直径为175mm，底面直径185150mm试件养护至试验前一天取出，将表面晾干，然后在其侧面涂一层熔化的密封材料，随即在螺旋或其它加压装置上，将试件压入经烘箱预热过的试件套中，稍冷却后，即可解除压力、连同试件套装在抗渗仪上进行试验。试验从水压为0.1兆帕（1公斤力/平方厘米）开始。以后每隔8小时增加水压0.1兆帕（1公斤力/平方厘米），并且要随时注意观察试件端面的渗水情况。当6个试件中有3个试件端面呈有渗水现象时，即可停止试验，记下当时的水压。在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则应停止试验，重新密封。混凝土的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力计算，其计算式为：S=10H-1式中S----抗渗标号；H----6个试件中3个渗水时的水压力（兆帕）。第九章建筑砂浆试验项目第一节稠度依据：《建筑砂浆基本性能试验方法》JGJ70-90试验步骤盛浆容器和试锥表面用湿布擦干净，并用少量润滑油轻擦滑杆，后将滑杆上多余的油用吸油纸擦净，使滑杆能自由滑动；将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约10mm拧开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖端与砂浆表面刚接触时，拧紧制动螺丝，使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上；拧开制动螺丝，同时计时间，待10s立即固定螺丝，将齿条测杆下端接触滑杆上端，从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm圆锥容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定之。稠度试验结果处理：取两次试验结果的算术平均值，计算值精确至1mm两次试验值之差如大于20mm第二节分层度一、依据：《建筑砂浆基本性能试验方法》JGJ70-90二、试验步骤首先将砂浆拌合物按第一节稠度试验方法测定稠度；将砂浆拌合物一次装入分层度筒内，待装满后，用木锤在容器周围距离大致相等的四个不同地方轻轻敲击1~2下，如砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加，然后刮去多余的砂浆并用抹刀抹平；静置30min后，去掉上节200mm砂浆，剩余的100mm砂浆倒出放在锅内拌2min，再按第一节稠度试验方法测其稠度。前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值（三、分层度试验结果处理：1．取两次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层度值；2．两次分层度试验值之差如大于20mm第三节砂浆抗压强度一．依据：《建筑砂浆基本性能试验方法》JGJ70-90二．立方体抗压强度试件的制作及养护试验步骤1.1制作砌筑砂浆试件时，将无底试模放在预先铺有吸水较好的纸的普通粘土砖上（砖的吸水率不小于10%，含水率不大于20%），试模内壁事先涂刷薄层机油或脱模剂；1．2放于砖上的湿纸，应为湿的新闻纸（或其它未粘过胶凝材料的纸），纸的大小要以能盖过砖的四边为准，砖的使用面要求平整，凡砖四