桥梁施工方案

桥梁施工方案一、便桥施工本工程采用搭设钢便桥与筑捣做便道结合的方法，利用筑捣作为便道，桥墩筑捣之间用钢便桥连接，作为各种材料、机具、人员等的运输通道。便桥平面位置示意图B、便桥的结构形式便桥桥面宽度6m，便桥梁部使用具雷梁搭设，路径9m，横桥向布置2组双向单层贝雷梁，每组2片，组间距4.5m，贝雷梁上设纵、横两道分配梁，横向分配梁间距1.5m，纵向分配梁间距0.3m，桩基采用单排2根钢管桩（嵌岩桩），用工字钢连接，桥面采用10mm厚压花钢板满铺。C、施工方法1、施工工艺流程场地平整钢管桩运输到位振动锤与钢管桩连接履带吊吊钢管桩就位测量定位振动下沉钢管桩便桥下横梁156安装纵、横向钢管桩连接贝雷梁拼装贝雷梁安装纵、横分配梁安装 贝雷梁斜撑安装桥面板铺装栏杆、照明等附属结构安装警戒、安全设备安设2、主要施工方法2.1钢管桩基施工钢管桩12米/节，根据<<工程地质勘查报告>>设计桩长度17-10米，因此要考虑接桩，钢管桩焊缝质量应符合规范要求。2.2每排钢管桩下沉到位后，应进行桩之间的连接，增加桩的稳定性，避免发生意外事件，连接材料采用槽钢和钢管连接，联接材料的尺寸需根据现场情况下料，焊缝质量满足设计及规范要求。2.3下横梁安装及桩顶处理下横梁安装经测量放线后，直接嵌入钢管桩内，露出桩顶15cm，为增加桩的局部刚度和桩与下横梁良好结合在一起，钢筋桩内填砂，并在桩顶浇注C30砼。2.4贝雷梁及横、纵向分配梁拼装贝雷梁预先在陆上或搭设好的栈桥上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在下横梁上。贝雷梁的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移。贝雷梁安装到位后，横向、纵向均焊定位挡块及压板，将其固定在下横梁上。贝雷梁拼装完毕，其上铺设横向分配梁，间距150cm，与贝雷梁间采用φ型螺栓固定。2.5桥面板铺装桥面采用10mm压花钢板铺装，将其固定在下横梁上。二、下部结构施工本标段桥梁工程下部结构主要为钻孔灌注桩、系梁和承台，柱式墩、薄壁墩、肋板式桥台，台帽和盖梁。A、钻孔灌注桩施工钻孔前，在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。钻孔桩施工顺序先桥墩，后桥台。1．施工顺序主要施工工序：平台施工→埋设钢护筒→钻机就位钻孔→成孔→清孔安装钢筋笼→二次清孔→灌注水下砼→拔钢护筒→凿桩头→桩基检测2．施工方法2.1施工过程2.1.1平台施工平台采用钢管桩平台。如果采用钢管桩平台，必须经过受力检算（检算静、动荷载）方可施工。主要要求：1)钢管桩倾斜率在1%以内；2)平台所铺方木要连接紧密，缝隙不得超过10cm。3)平台必须平整，各联接处要牢固，各钢管之间需用剪刀撑联接，增强整体性。4)平台的四周要设高1.2m左右的护拦，并留有踢角板。2.1.2埋设钢护筒(1)护筒材料及结构型式护筒采用内径为2.2m，用δ=16mm的钢板卷制而成，用中－160振动打桩机下沉，护筒同时作为平台的支承桩。护筒底标高在2.0m左右，各护筒之间用25mm钢管连接，以利泥浆循环。2.1.3成孔根据地质报告，钻孔工艺采用冲击钻的钻进方式。开始施工，钻机就位时将钻机座调平，底部用木枕垫起，防止钻孔偏移。钻机就位后钻头中心和桩中心误差控制在2cm以内。开孔阶段扶正锤头，用小冲程低锤勤击，并多填粘土，控制好桩位。中间冲孔阶段采用中、小冲程，连续冲击，并加快进度，严禁大冲程，打空锤；同时勤掏碴，使钻头经常冲击新的原始地层。在冲孔、捣碴过程勤加压力水，保证孔内浆面稳定。制作泥浆的原料，采用钠质膨胀土或塑性指标大于17的粘土，泥浆的指标必须符合地层条件及钻进方式的要求，同时保证孔内必要的水头高度。中间冲孔时注意以下几点：⒈及时清理孔内残碴，即要防止残碴过多，降低锤的冲击力，又要防止清碴过勤，孔内泥浆比重减小，影响悬浮残碴能力及成孔速度。⒉针对不同的地层采用不同的泥浆比重以加快成孔速度。⒊经常检查钻机是否移位，锤头是否偏移桩中心，防止出现斜孔。⒋终孔阶段采用掏碴法清孔，终孔后用掏碴筒清孔，要求至掏碴筒中的泥浆无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆相对密度降低到1.1～1.5。清除孔底沉碴时，向孔底投入一些泡过的散碎粘土，通过冲锤低中程反复拌浆，使沉底沉碴悬浮后掏出。2.1.4、检孔（1）钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。（2）采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。2.1.5、清孔分两次进行，当孔底达到设计标高后，应对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查，合格后即进行清孔工作，清孔采用掏渣与补水结合进行。清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。2.1.4沉放钢筋笼起吊钢筋笼宜采用两点吊，以免骨架产生变形。起吊时，必须两点同时起吊，待骨架离开地面移入孔后，可分别用两节4m槽钢穿过钢筋笼加劲筋下方，骨架临时支承于孔口，再吊来第二段钢筋笼进行现对拼焊接。拼接时，上下两节钢筋笼的中心线必须位于同一垂直线上。2.1.5、下砼导管（1）按桩孔深度准备足够长度的砼灌注导管，管径在25－35cm之间，使用前进行试拼，密封检查试验，保证导管和接口严密、牢固、拆卸方便。（2）导管上口设置储料槽和漏斗，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度，不宜小于4-6米。（3）导管底位于桩孔中央，灌砼前进行升降试验，并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在25-40cm距离。（4）安装好储料槽、漏斗、导管后，在漏斗底部放合页挡板，以便用剪球使用。2.1.6、砼配制（1）配制砼所用材料应符合下列要求：a、采用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的标号不宜低于425号。b、粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含沙率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。c、细骨料宜采用级配良好的中砂。（2）砼的含砂率宜采用40-50%，水灰比宜采用0.5-0.6，有试验依据时，含砂率和水灰比可以酌情加大或减小。（3）砼的拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水，灌注时保持有足的流动性，其坍落度宜为18-22cm。（4）配备适用的砼拌和、运输、灌注设备。2.1.7灌注混凝土灌注水下混凝土是钻孔桩施工的主要工序，也影响桩质量的关键。灌注前，一定要清孔，认真测量，保证桩底沉渣满足规范要求。该工程混凝土标号为C25水下混凝土，灌注时，使用φ250mm快速卡口导管，混凝土的坍落度控制在18--22cm之间。正常情况下，导管的埋置深度为2-6m，混凝土的运送采用泵送混凝土。灌注混凝土时，应随时探测水面以下孔深及混凝土面的上升高度，以控制埋前深度混凝土面的标高，掌握混凝土面上升是否正常。超灌高度控制在0.5～1.0m。2.1.8桩基检测钻孔桩完工一周后，开挖基坑，凿桩头。在桩基混凝土达到28天强度后，进行桩基完整性、单桩承载力检测，检验是否符合规范要求。桩基进行100%的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩，进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。如发现问题，根据情况及时妥善处理。B、挖孔桩施工工艺1.1挖孔桩施工工艺流程如下：施工准备——人工挖掘或爆破挖掘——支撑护壁——终孔检查——下放钢筋骨架——灌注干混凝土或水下砼1.2施工准备1.2.1平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。1.2.2施测墩台十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录检查校核。1.2.3孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨蓬。1.2.4安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，使其可增加孔壁压力，不影响施工。1.2.5根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度的原则，选择合适的孔壁支撑类型。1.2.6井口周围须用木料、型钢或砼制成框架或周围予以围护，其高度应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物流入孔内伤人。其孔口地层松软，为防止孔口坍塌，应在孔口用砼护壁，高约2m.1.3挖掘工艺1.3.1挖掘方法一般组织三班制连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用10KN～20KN，慢速卷扬机提升，卷扬机要设限位器。1.3.2挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，绝不允许同一墩台桩基同时进行挖孔作业。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中排水，以降低其它孔水位；土层松软、地下水较大者，宜对角开挖，避免孔间内隔层太薄造成坍孔。若为梅花式布置，则先挖中心孔，待砼灌注后再对角开挖其它孔。1.3.3挖掘的一般工艺要求⑴挖掘时，不应将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。对摩擦桩更应如此。⑵在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置。将误差控制在设计及规范允许范围内，群桩桩位误差≯100mm；排架桩桩位误差≯50mm；直桩倾斜度不超过1%；斜桩倾度不超过±2.5%.；孔径、孔深必须符合设计要求。⑶挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法排水或集水泵排水）。⑷桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。⑸挖孔如遇到涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈，或其它有效的措施。⑹挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，详见后述“终孔检查处理”。1.3.4孔内爆破施工为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工时应注意以下事项：⑴导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过10m时应采用电雷管引爆。⑵必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m.炮眼数目、位置和斜杆方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜杆挖边。⑶严格控制用药量，以松动为止，一般中间炮眼装销铵炸药1/2节，边眼装药1/3~1/4

节。⑷有渗水的桩基，眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。⑸炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔。⑹孔内放炮后应迅速排烟。可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。⑺一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。⑻在距设计孔底50cm时，不宜采用爆破施工，以免炸松基底。1.3.5挖掘的安全技术措施：⑴人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等，应经常检查。孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围栏；孔口不得堆积土渣及沉重机具；作业人员的出入，应设常备的梯子；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设置罩盖及标志。⑵孔内挖土人员的头顶部位应设置护盖，取土吊斗井降时，挖土人员应在护盖下面工作。相邻两孔中，一孔进行浇注砼时，另一孔的挖孔人员应停止作业。⑶人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下列规定：1）挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换。2）二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施，对含量不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施。3）空气污染超过现行的《大气环境质量标准》（GBHZ—1—82）规定空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。⑷人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风，当使用风镐凿岩时，应加大松风量，吹排凿岩产生的石粉。1.4现浇混凝土护壁护壁混凝土强度要求不低于桩基混凝土强度，采用内齿式护壁，其结构特点为护壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上、下护壁间搭接50～75mm。每下挖0.5m～１ｍ应立即安装钢筋、立模浇注混凝土护壁，当混凝土强度到达要求后方可继续下挖。二、排水⑴一般性排水1）除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。2）孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走。3）在灌注砼时，若数桩孔只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下砼施工。⑵挖孔遇到潜水层和压水的处理挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层和压水（水头9m，压力90Kpa），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。三、终孔检查挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出设计变更。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。四、灌注混凝土1.1从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考位6mm/min）时，可采用在空气中灌注砼桩的方法，注意以下事项：⑴砼坍落度，宜为7～9cm。如用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。⑵桩顶或承台，连系梁底部2m以下灌注砼，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实。⑶孔内的砼尽可能一次连续灌注完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝处理规定处理。⑷砼灌注桩顶后，应即将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净。1.2当孔底渗入的地下水上升速度速度大时（参考值6mm/min），应视为水桩，按钻孔桩用导管法在水中灌注砼办理。灌注之前孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度。C、承台及系梁施工采用人工配合挖掘机开挖至设计标高后，人工风镐凿除桩头，清理整平，按设计要求进行基底处理，整理恢复桩顶钢筋。钢筋集中加工制作，现场人工绑扎、焊接。先将墩柱主筋与桩基钢筋焊接，再绑扎承台、系梁钢筋。模板采用组合钢模板，钢管架支撑加固。混凝土采用泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。D、墩台身、盖梁、台帽、耳背墙施工（1）柱式墩及台身施工本标段桥墩均为双柱式圆形墩为主，在桩顶设有系梁，墩高超过15m者在两柱间设有横系梁。对于有横系梁的桥墩，在凿除桩头混凝土后先施工两柱间的横系梁，然后再施工墩柱和盖梁。对于无柱间横系梁的桥墩，墩柱一次立模浇注完成；对于有柱间横系梁桥墩，分次立模浇注，第一次立模浇注到第一道横系梁位置（包括横系梁），第二次立模到第二道横系梁位置，以此类推，直到浇注完毕。施工模板全部采用厂制大块钢模拼装，螺栓连接。大块钢模用6mm厚钢板卷制，外以角钢竖向肋和横向钢板围带加固，大钢模之间以螺栓联结。混凝土泵送入模，插入震动器捣固。墩台身立模时采用钢管脚手架立架子作为施工平台，根据地形条件使用汽车吊配合立模。（2）盖梁施工a支撑及模板：盖梁采用包箍和碗扣式支撑架，上架设工字钢，铺设底模，模板加工大型整顿秩序体钢模。b钢筋：盖梁的钢筋骨架在钢筋加工场内绑扎成整体，用钢扁担做支撑，汽车吊装到位。c砼灌注：砼在拌和楼集中拌和，泵送入模，插入式振捣。d养护：采用洒水湿润养护，拆模后用土工布包裹。（3）台帽、耳背墙施工台帽、耳背墙采用搭设钢管支架、大块定型钢模施工。台帽混凝土一次浇筑成型，耳背墙混凝土分两次施工，第一次同台帽一起浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。二、后张法预应力混凝土箱梁预制与安装1.制梁台座与底模制梁台座用钢筋混凝土修建，台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。台座的基底承载力通过计算确定。2.模板设计与加工采用标准化的整体钢模板，钢板厚度不小于6mm，侧模长度比设计梁长1‰，侧模上端采用螺栓拉杆与底座连接，既能保证梁体质量，又便于立模及拆模，两侧模板顶部用拉带拉紧，固定位置，确保构造物尺寸准确。T梁侧模厚度为8mm，另设型钢横架加强其整体刚度，以防变形。3.非预应力筋施工钢筋的切断、弯曲、成形在钢筋棚内加工好后运到台座上现场绑扎、焊接。Ⅰ级钢筋采用扎丝绑扎、Ⅱ级钢筋的连接采用焊接，Ⅰ级、Ⅱ级钢筋交叉处用电焊点焊牢固。4.混凝土的浇筑与养护混凝土在预制场内的搅拌站集中拌制，翻斗车运输，龙门吊配吊斗入模。板梁混凝土一次连续浇筑成型，梁体混凝土浇筑由一端向另一端进行，分层厚不大于25cm，插入式振动器捣固密实。梁体混凝土浇筑完成且收浆抹面后，采用覆盖麻袋片、洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定要求；当气温低于5℃时，覆盖保温，不得洒水。5.预应力筋施工①波纹管施工波纹管安装：波纹管采用镀锌金属波纹管。波纹管的连接采用大一型号的波纹管。接头管的长度为200～300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时应采用定位钢筋支托，定位筋直线段间距为100cm，曲线段间距为50cm。定位筋焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。波纹管搬运：金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管合格性检验：金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管作为预应力的套管有两项基本要求：一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内。据此要求，进行波纹管的合格性检验。②钢绞线下料与编束钢绞线采用符合ASTMA417-97规定的Φj15.24mm低松弛高强预应力钢绞线。钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。③预应力筋穿入孔道穿束时机：采用后穿束法穿束。后穿束法即在浇筑混凝土之后穿束。此法可在混凝土强度达到2.5MPa后的养护期内进行，不占工期，便于用通孔器或高压水通孔，穿束后即行张拉，易于防锈，但穿束较为费力。穿束方法：钢绞线采用整束穿。穿束工作由人工进行。穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。6、预应力筋张拉与锚固①准备工作混凝土强度检验：预应力筋张拉前，应提供构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的立方强度满足设计要求后，方可施加预应力。张拉应在混凝土强度达到设计和规范要求以后方可进行。构件端头清理：构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。安装锚具与张拉设备：锚具采用OVM15-3，OVM15-4锚具，千斤顶为YCL200型。安装锚垫板时应注意锚固面与钢束垂直；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。安装张拉设备时，对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。②预应力筋张拉顺序按设计要求顺序用2台千斤顶两头同时张拉一束钢绞线。③张拉操作程序0→初应力→105%δk（持荷5分钟）→δk→（锚固）每次张拉均应量测伸长值。④张拉伸长值校核预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。7、模板拆除采用龙门吊配合人工拆除模板。8、孔道压浆孔道压浆在张拉后尽快进行孔道压浆，孔道压浆采用水泥浆。采用活塞式压浆泵，按自下而上的顺序进行。水泥浆选用52.5号水泥拌制，水灰比控制在0.4～0.45之间，水泥浆强度不低于50MPa及设计要求。9、梁体封端按图纸设计要求，对需在预制场进行封端的板封端，先将梁体端面混凝土凿毛，用清水冲洗干净，绑扎钢筋网，立封端模板，浇筑封端混凝土，插入式振动器捣固密实，按规定进行养护。10、移梁存放梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后，采用龙门吊将板梁移至存梁区分类存放，继续养护至设计要求，存放时不超过2层，设方木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号。11、梁板运输及架设（1）架梁机具采用双导梁式架桥机，该架桥机由前后两个龙门架、两个导梁、一个托架组成。主体结构主要由军用钢桁架和瓷尼平车拼装，设计额定荷载120t。（2）纵移与提升在梁场至桥位修筑龙门吊走行线，T梁由龙门吊起吊装入运梁台车。这时架桥机、导梁已就位，运梁小车托梁体经导梁喂到龙门架下。开动龙门架上的两个电动葫芦，起吊梁体，退出运梁体平车后，再放下梁体。（3）横移梁片就位靠导梁整体横移和导梁顶上吊梁台车横向移动共同完成。梁体可以在架桥机上一次架设落梁到位。12、简支变连续施工临时支座用钢筒砂箱支座。解除支座时只需拧开砂筒底部螺栓，漏出砂子即可。架梁时，先将梁体置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。一联架设完成后，按设计要求绑扎湿接头钢筋及连接二次张拉波纹管，然后浇筑湿接头连接段砼。湿接头砼达到强度后，按设计要求顺序进行二次张拉各钢绞线。湿接头二次张拉完成后，解除临时支座，进行体系转换，浇筑