综合楼专项施工方案

山阴县马营庄乡50兆瓦光伏电站项目综合楼施工方案特变电工新疆新能源股份有限公司山阴项目部目录TOC\o"1-1"\h\z\uHYPERLINK1. 编制目的 2HYPERLINK2. 适用范围 2HYPERLINK3. 编制依据 2HYPERLINK4. 工程概况及施工范围 2HYPERLINK5. 施工作业人员及机械设备的配置 3HYPERLINK6. 施工准备 4HYPERLINK7. 工艺流程 5HYPERLINK8. 测量放线 5HYPERLINK9. 土方开挖 5HYPERLINK10. 土方回填 6HYPERLINK11. 模板工程 8HYPERLINK12. 钢筋工程 14HYPERLINK13. 混凝土工程 20HYPERLINK14. 墙砌体施工 22HYPERLINK15. 中型砌块砌筑 27HYPERLINK16. 门窗安装 29HYPERLINK17. 装饰工程 33HYPERLINK18. 脚手架工程 52HYPERLINK19. 质量保证措施 55HYPERLINK20. 安全保证措施 55HYPERLINK21. 环保注意事项 56综合楼施工方案编制目的为使综合楼施工做到有据可依，使每个工序都处于受控状态，为科学合理指导综合楼施工而编制本施工方案。适用范围本施工方案适用于山阴县马营庄乡50兆瓦光伏电站项目综合楼土建工程施工。编制依据3.1本工程的设计文件及施工图纸3.2本工程的施工组织设计3.3引用的技术规范：《工程测量规范》GB50026-2007

《建筑地面工程施工质量验收规范》

GB50209-2010《建筑地基基础工程施工质量验收规范》

GB50202-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》

GB50204-2002

《建筑电气工程施工质量验收规范》

GB50303-2002

《建筑工程施工质量验收统一标准》

GB50300-2013

《建筑机械使用安全技术规程》

JGJ33-2012

《砌体工程施工质量验收规范》

GB50203-2011《砼质量控制标准》

GB50164-2011《建筑施工安全检查评化标准》

JGJ59-2011

《建设工程施工现场供用电安装规范》

GB50194-2014《砼工程施工质量验收规范》

GB50242-2002《屋面工程施工质量验收规范》

GB50207-2012《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》

GB50210-2001《混凝土结构工程施工规范》

GB50666-2011《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》

JGJ130-2011工程概况及施工范围4.1工程概况：山阴县马营庄乡50兆瓦光伏电站项目综合楼为单层框架结构，建筑物长40.5m，宽15.6m，建筑物高4.5m，基础埋置深度2m，室外高差0.3m，总建筑面积为662.73㎡。综合楼主要设有办公室、会议室、餐厅、活动室、休息室、厕所等。屋面采用有组织落地式水落管排水。屋面防水采用2层3mm厚SBS改性沥青卷材，保温采用100mm厚PU板保温层。综合楼采用钢筋混凝土框架结构，屋面为混凝土现浇板，填充墙为混凝土加气块砌体；抗震设防烈度为7度，混凝土梁板柱采用现浇钢筋混凝土。基础为独立基础。结构材料钢筋采用HPB300及HRB400级钢筋。4.2施工范围：综合楼施工主要包括：基础土方开挖、基础土方回填、混凝土框架结构、砌体施工、屋面工程、装修工程等。施工作业人员及机械设备的配置5.1作业人员配置5.1.1参加作业人员配置：作业人员配置表专业或工种机操工木工钢筋工砼工架子工辅工焊工泥工装修木工粉刷油漆合计基础/结构阶段11520104413/1/59装饰装修和屋面阶段/2///614241175.1.2对参加人员的素质要求：（1）对土建工程的施工规程、规范、验评标准等有一定的了解；（2）熟悉土建工程的一般施工程序。5.2施工机械配备5.2.1施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备如下表：工机具配备表序号机械或设备名称数量(台)用于施工部位1挖掘机1土方2蛙式夯土机4基础3电焊机2结构、装饰4木工圆锯机1结构、装饰5插入式砼振捣器5套结构6电钻1结构、装饰7电锯1结构、装饰8钢筋调直机1结构9全站仪1测量10水准仪3测量（注：表中为主要的常见工器具，具体根据实际需要进行配置）施工准备6.1人员准备施工队伍已选定，人员已进场并已全部接受了项目的入场三级安全教育。6.2机械设备及材料准备6.2.1工程所需要的机械设备已进场，并确保机械设备的完好性。6.2.2主要施工材料已进场，并且进行了抽样检测，检测结果上报监理并获得使用批准。6.3技术准备6.3.1组织全体管理人员及相关施工工人熟悉现场环境、施工图纸及设计要求、施工规范和质量标准，使参与施工的每个人都能较系统地了解与熟悉施工现场的实际情况以及本工程的施工图纸及设计要求。6.3.2在组织施工前由项目技术负责人组织召开技术准备会，召集项目部所有技术管理人员悉心研究相关的图纸及技术资料，发现问题及时做好书面记录，并向设计单位及业主汇报，需更正处要经各方签字认可。6.3.3根据施工部署编制各分项工程方案及技术交底。6.3.4根据我公司质量手册及贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。工艺流程本工程的施工工艺流程为：测量放线→土方开挖及基坑维护（验槽）→主体结构阶段→结构验收→屋面防水→装饰→竣工验收及工程移交。测量放线8.1进行放线之前，必须依据有关规定确定土方的放坡系数，以此确定满足基槽深度的水平长度。然后依据定位放线控制桩放出土方开挖外轮廓线，线位须经预检合格。8.2土方开挖过程中，要保证开挖线的清晰。如发现开挖线被车辆碾压消失后，要及时补上。土方开挖9.1施工准备9.1.1土方开挖前，将施工区域内的地上地下障碍物及现场多余土堆平整清运或处理完毕；9.1.2根据施工图纸，放好定位控制桩和高程控制水准点，确定轴线尺寸、办好预检手续、并放好基槽（坑）开挖灰线；9.1.3开挖前，提前熟悉施工图纸，并作好图纸会审工作，确定基槽开挖平面图、剖面图等。9.2工艺流程场地平整-→确定开挖顺序和坡度-→定位放线-→验线-→沿灰线切出槽边轮廓线-→开挖独立柱土方-→修整槽边-→人工清槽-→地基验槽9.3施工方法9.3.1确定基础上口边线，按相应的灰线利用机械进行开挖。9.3.2为使基底土不受扰动，防止超挖，保证边坡坡度正确，机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界，应预留30cm厚土层。用人工开挖和修坡。9.3.3开挖过程中如发现与勘察报告和设计文件不一致，或遇异常情况时，应立即上报建设单位，确定处理意见后按变更做法施工。9.3.4基槽开挖时要对坑底抄平、修整。9.3.4.1土方开挖阶段测量工作的重点为标高控制。施工时用塔尺配合水准仪将标高传递到基坑内，以此标高为依据，进行槽底抄平。为保证竖向控制的精度，对每层所需的基准点，必须正确测设，在同一平面层上所引测的高程点不得少于3个，并作相互校核。9.3.4.2机械挖土阶段，测量人员跟随挖土机随挖随测，标高抄测点纵横间距1～3m，并用白灰点标识，允许偏差为±10㎜。9.3.4.3人工清槽时，在基坑内钉入30cm长的φ6钢筋，将标高抄测到距设计标高50cm处，并用红油漆记到钢筋上，以此严格控制清土标高。底面标高允许偏差为0～-10mm，不允许超挖。9.3.5基坑（槽）挖土深度不得超过设计基底标高，对于个别超挖处，应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实度。在天然地基或重要部位超挖时，应采用设计单位同意的补填方法（若采用低强度等级素混凝土等）去填补，并办好签证手续。9.3.6基坑挖至设计标高后，应立即通知监理公司、业主单位和设计院，经共同验槽后，方可进行基础工程施工。9.4质量要求开挖长度、深度、标高及边坡必须符合要求：土方开挖工程质量标准序号项目允许偏差检验方法1标高-50mm水准仪2长度、宽度-50\+200mm经纬仪或钢尺3边坡0.5mm观察或坡度尺4表面平整度20mm用2m靠尺和楔形塞尺检查9.5质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：9.5.1工程地质勘察报告9.5.2工程定位测量记录9.5.3基坑验收记录或签证土方回填10.1施工准备10.1.1填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。10.1.2基础、地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和办好隐蔽验收手续，其结构已达到规定强度。10.1.3大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。重要的填方工程和路基，其参数应通过压实测定确定。10.1.4室内地台和管沟的回填，应在完成上下水道安装（经试水合格）或间墙砌筑，并将填区内的积水和有机杂物等清除干净后再进行。10.1.5在建（构）筑物地面以下的填方，若填筑厚度小于0.5m，应清除基底上的草皮和垃圾；若填筑厚度小于1m，应清除树墩及割去长草。10.1.6填土前，应做好水平高程的测设。基坑（槽）或沟坡边上按需要的间距打入水平桩，室内和散水的墙边应有水平标记。10.2施工流程：基坑(槽)底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收10.3施工方法：10.3.1填土前应将基槽底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净；10.3.2检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施；10.3.3回填土应由底部逐层同步向上进行回填，当日铺设的土应当日填压夯实，不得隔日夯压。10.3.4回填土每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm。每层铺摊后，随之耙平；10.3.5回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法；10.3.6深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。上下层错缝距离不小于1.0m。10.3.7基坑(槽)回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。10.3.8回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。10.3.9回填土每层填土夯实后，应按照规范规定进行环刀取样，条形基础按每层每点不大于20m取点。每个取土点根据基坑（槽）每250mm一步进行取样。测出回填土的压实系数；达到设计要求后，再进行上一层的铺土；10.3.10修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。10.4质量要求10.4.1回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定；回填土工程允许偏差和检验方法 项次项目允许偏差检验方法1标高+0-50用水准仪检查或拉线尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺检查基础座在回填土方时，基础底部地基用素土回填并分层夯实，压实系数应大于等于0.95；周边回填土应分层夯实，分层厚度500mm，压实系数应大于等于0.95；墙基础及条基础下回填土压实系数应大于等于0.95。10.5质量验收记录本工序施工应具备以下质量记录：

10.5.1地基隐蔽验收记录。10.5.2回填土的试验报告。10.5.3回填土的工序验评表模板工程11.1模板设计在模板的方案选择上结合施工工期、质量和安全的要求，还应充分考虑以下几点：1）模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。2）在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。3）选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。4）柱模板，承台模板按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。5）垫层模板采用50*100木方进行支模，外侧钉钢筋固定。6）承台模板采用木胶合板与木方加工成片模，木方加固。7）柱模板：采用15mm厚覆膜木胶合板，在木工车间制作施工现场组拼每面一块，背内楞采用50×100木方，柱箍采用圆钢管48×3.0围檩加固，采φ48×3.2钢管斜向加固（尽量取45°）。11.2模板的制作与加工11.2.1模板加工应按照模板方案要求进行加工，整块模板锯开后，边缘要用平刨刨平，然后涂刷封边胶，以延长模板使用寿命。11.2.2背楞与面板及柱箍的两个接触面应用压刨刨平整，而且用在同一块模板上的木方高度要严格一致，以确保面板、背楞及柱箍接触良好协同工作。11.2.3木方之间的接头位置应相互错开，接头处搭接木方不小于500mm。11.2.4龙骨与面板连接的钉头一定要钉死，不能凸出或凹进板面，否则拆模时极容易造成混凝土表面损伤，影响砼外观质量。11.2.5现场支柱模时，如发现背楞与柱箍之间有缝隙，可将扁钢或木楔子塞入缝内，保证接触严密。11.3模板安装11.3.1基础模板安装11.3.1.1安装顺序放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。11.3.1.2阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。11.3.1.3杯形独立基础:其操作工艺与阶梯形基础相以，不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。11.3.1.4条形基础模板:侧板和端头板制成后，应先在基础底弹出基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。11.3.2柱模板11.3.2.1立模程序放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。11.3.2.2根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。11.3.2.3安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距一般在40～60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。11.3.3梁模板安装11.3.3.1安装程序放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定11.3.3.2在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。11.3.3.3梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。11.3.3.4梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。11.3.3.5支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1～2道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。11.3.3.6梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。11.3.3.7当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。11.3.4楼面模板11.3.4.1安装程序复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板(铺放密肋楼板模板)→安装柱、梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收11.3.4.2根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。11.3.4.3底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。11.3.4.4通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。11.3.4.5铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。11.3.4.6楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。11.3.5梁、板、柱接头处模板的支设梁、板、柱接头处是工程中最重要、也是最容易忽视和出问题的一个细节部位，该处模板支设遵循“梁底模压柱模、板底模压梁模”的原则，接头处模板一定要重点进行支设，确保模板接头处严密，尺寸准确无误。11.3.6预留孔洞处模板的支设孔洞模板采用木模板提前按照孔洞外口尺寸做成方形木框子，待板模板铺设完成后，放出孔洞位置线，按线把木框固定在板面上。11.4模板的拆除11.4.1模板拆除施工工艺11.4.1.1模板拆除的一般要点：侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。11.4.1.2底模的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的有关条款。作业班组必须进行拆模申请，经技术部门批准后方可拆除。11.4.1.3预应力混凝土结构构件模板的拆除，除执行4.1.2条的规定外，侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。11.4.1.4已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。11.4.2模板拆除的一般要点：11.4.2.1拆装模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。11.4.2.2模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。11.4.3楼板、梁模板拆除工艺：11.4.3.1工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪力撑→拆除梁连接件及侧模板→下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2~3cm，使模板下降→分段分片拆除楼板模板、钢

(木)

楞及支柱→拆除梁底模板及支撑系统11.4.3.2拆除工艺施工要点：1）拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。2）下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。3）拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按4.3.2.2条要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时，亦从跨中向两端作业。11.4.4柱子模板拆除工艺：11.4.4.1分散拆除工艺流程：拆除拉杆或斜撑→自上而下拆掉

(穿柱螺栓)

或柱箍→拆除竖楞，自上而下拆钢框竹编模板→模板及配件运输维护11.4.4.2分片拆模工艺流程：拆掉拉杆或斜撑→自上而下拆掉柱箍→拆掉柱连接角一侧U形卡，分二片或四片拆离→吊运片模板11.4.4.3柱模拆除要点：1）分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。2）分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。11.4.5底模拆除时应满足下表的要求：底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50>2,≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥10011.5质量标准11.5.1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。11.5.2模板表面清理干净并均匀涂刷脱模剂。11.5.3接缝不漏浆，严禁脱模剂污染钢筋、污染混凝土接槎处。11.5.4现浇结构模板安装允许偏差和检验方法，预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表规定：现浇结构模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置3钢尺检查底模上标高±3水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±5钢尺检查柱±3钢尺检查层高垂直度不大于5米3经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度22m靠尺和塞尺检查阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺11.6质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：11.6.1

模板工程技术交底记录。11.6.2

模板工程预检记录。11.6.3

模板检验批、子分项、分项工程验收记录。钢筋工程12.1施工准备12.1.1钢筋进场12.1.1.1钢筋进场时间必须依照工程实际进度，每次进场量为一层钢筋用量；进场钢筋由项目12.1.1.2技术部和物资部牵头组织验收。验收是要严格按相关规范、执行，不合格的钢筋坚决组织12.1.1.3退场，并做好相关物资管理记录和重新进场计划。12.1.2原材料检验对进场钢筋必须认真检验，钢筋须有出厂合格证，钢筋进场时进行复检，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头保证平直，无弯曲。原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号同规格、同交货状态的钢筋不大于60t作为一批；同牌号、同规格而不同炉号组成的混合批的钢筋作为一批时，每批应不大于6个炉号、每炉号含碳量之差不大于0.02%、含锰量之差不大于0.15%。原材试验应符合有关规定和规范要求，全部见证取样。根据设计与规范要求：框架结构的纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。12.1.3现场储存对经调直出来的钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。12.1.4技术准备：12.1.4.1施工前所有相关技术人员、工长等认真熟悉图纸、规范、标准及规程，对图纸中有疑问、不交圈的地方在设计交底会及施工过程中向设计单位提出并解决，并及时办理设计变更洽商记录。尽量将问题消灭在施工前。12.1.4.2做好技术交底工作，使每个具体操作人员都清楚钢筋工程的技术要求。12.1.4.3对进场的钢筋原材进行检查，要“三证”齐全，即要有产品出厂合格证、质量检查报告、规格标牌。12.1.4.4在施工前做好钢筋翻样工作，并认真审核。12.1.4.5做好工种间的交接检查记录，并要由交接工长签字认可。12.1.4.6试验人员要按规范要求做好钢筋原材及钢筋接头的常规及见证试验工作。以确保施工中所用钢筋及接头为合格品，同时要有详细的试验计划。12.2钢筋加工成型12.2.1钢筋配料施工前，由技术人员根据施工图纸进行提料，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单。计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯钩的平直长度。12.2.2钢筋加工12.2.2.1钢筋工根据钢筋配料单的要求进行制作。直螺纹连接接头钢筋下料用无齿锯按尺寸切割，不得采用切断机、气割下料，钢筋下料切断面要垂直于钢筋轴线，端头整齐，保证滚轧直螺纹接头质量。其余钢筋端头必须齐整，不能有翘曲、小马蹄，长度误差小于5mm。12.2.2.2钢筋弯曲：Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，圆弧弯曲直径不小于2.5D、弯钩平直部分长度不小于3D按下表执行；Ⅱ级钢筋末端做90°弯折。钢筋圆弧弯曲及弯钩平直段长度（180°弯钩）钢筋规格圆弧弯曲D(mm)弯钩平直长度（3d）(mm)φ10253012.2.2.3HRB335级钢筋需做90°弯钩时，弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍，见下表：HRB335级钢筋弯曲直径钢筋直径（㎜）1214161820222528弯曲直径（㎜）6070809010011013014012.2.2.4冷轧带肋钢筋钢筋末端可不制作弯钩。当钢筋末端需制作90°或180°弯折时，钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5D,尚应不小于受力钢筋的直径。12.2.2.5所有箍筋弯钩角度均制作135°弯钩，平直段长度10d。本工程箍筋主要为φ10、等，其弯钩的平直长度分别为100㎜。12.2.3钢筋加工允许偏差值，见下表。钢筋加工允许偏差值表项目允许偏差(mm)受力钢筋长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±2012.2.4箍筋与拉钩成型：12.2.4.1箍筋端头应平直，不能有弯曲。因此用切断机下料时，根数不能多于5根，长度应统一，端头平整，发现端头不直或不平时调整切断机刀头。12.2.4.2箍筋加工，每制作一批时应先预制一构件，核对尺寸准确后，方可成批制作，所做成品必须方正，弯钩平直部分必须平行。12.2.4.3拉钩：本工程柱拉钩的钢筋规格有φ10拉钩成型时一端作成90度弯钩，一端作成135度弯钩，其弯钩的平直部分长度为10倍的钢筋直径。（75mm、80mm、100mm、120mm）（见下图）12.3钢筋绑扎12.3.1基础钢筋绑扎12.3.1.1钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。12.3.1.2基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。12.3.1.3有180°弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。12.3.1.4独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。12.3.1.5现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径，以便连接。12.3.2柱钢筋绑扎12.3.2.1竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。12.3.2.2箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。12.3.2.3下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。12.3.3梁与板钢筋绑扎12.3.3.1纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。12.3.3.2箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。12.3.3.3板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。12.3.3.4板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。12.3.3.5楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。12.3.3.6框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。12.3.3.7钢筋的绑扎接头应符合下列规定：1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；3）直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表5-8的规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合表5-9的规定。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合表5-10。12.4质量标准12.4.1主控项目(钢筋安装)12.4.1.1钢筋安装时,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。12.4.2一般项目(钢筋安装)12.4.2.1钢筋安装位置的偏差应符合表12.4.2.1的规定.检查数量:在同一检验批内,寻梁、柱和独立基础，应抽查数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应有代表性的抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线刘间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面抽查10%，且不少于3面。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

表12.4.2.1

项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3、0钢尺和塞尺检查注：1、检查预埋件中心线位置，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值；2、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得超过表中数值1.5倍数的尺寸偏差。12.5质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：12.5.1

钢筋出厂质量证明书或检验报告单。12.5.2

钢筋力学性能复试报告。12.5.3

进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。12.5.4

钢筋焊接接头试验报告。12.5.5

焊条、焊剂出厂合格证。12.5.6

钢筋检验批、子分项、分项工程质量验收记录。12.5.7

钢筋分项隐蔽工程验收记录。混凝土工程13.1砼浇筑前的准备13.1.1浇筑砼前应对模板、钢筋、预埋件等进行四级验收，合格后办理砼浇灌申请单。13.1.2浇筑混凝土用的脚手架及临时步道搭设完毕，并经检查合格。13.1.3浇筑前应将模板内的垃圾、锯末等杂物及钢筋上的油污清除干净。13.1.4落实和盘点水泥、外加剂、保温材料等是否准备齐全。13.2混凝土原材料的控制13.2.1水泥应选硅酸盐水泥，要求采用同一厂家、标号、品种相同且安定性、强度好的水泥。13.2.2粗骨料（碎石）选用强度高、5-25mm粒径、连续级配好，含泥量小于0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格。13.2.3细骨料（砂子）选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量小于2%。不得含有杂物，要求定产地，定砂子细度模数，定含水率。13.3混凝土浇筑与振捣的一般要求13.3.1构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。13.3.2浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50～60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。13.3.3浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。13.3.4混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。13.3.5浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。13.3.6表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。13.4框架柱、梁板砼浇筑柱砼应分层振捣，每层厚度不应大于500㎜；第一层浇筑好以后，继续向上浇筑；使用插入式振捣器应快插慢拔，馇点要均匀排列，均匀振实，振捣上一层时振捣棒要插入下一层5～10cm，以消除两层间的接缝。梁板砼应同时浇筑，浇筑方法可由一段开始，采用“赶浆法”，即先浇筑梁。根据梁高分层浇铸成阶梯形，当达到板底位置时与板砼一起浇筑，不断向前推进，直到浇筑完毕；浇筑板的砼，人工铁锹将砼将砼摊平后，用平板振捣器来回振捣，并用插尺检查砼的厚度，振捣完后用木抹子抹平；施工缝位置：沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的1/3内，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。13.5混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于1d。13.6质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：13.6.1原材料抽样检测报告13.6.2混凝土配合比单13.6.3混凝土浇筑记录13.6.4混凝土试块试验报告13.6.5混凝土工序验评表墙砌体施工14.1工艺流程弹线→找平→立皮数杆→排砖→盘角→挂线→砌筑及放预埋件→勾缝。14.2操作工艺14.2.1拌制砂浆14.2.1.1根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏和细磨生石灰粉等配料精确度控制在±5%以内。14.2.1.2砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。14.2.1.3砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。14.2.1.4每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块(一组六块)，如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。14.2.2组砌方法14.2.2.1砖墙厚度在一砖或一砖以上，可采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌法。砖墙厚度3/4砖时，采用两平一侧的砌法。砖墙厚度1/2砖或1/4砖时，采用全顺砌法。弧形砖墙可采用全丁的砌法。14.2.2.2砖墙（砖砌体）砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。14.2.2.3砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，实心砖墙的斜槎长度不应小于高度的2/3。如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚放置一条直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90°弯钩。14.2.3基础砌砖14.2.3.1排砖撂底砌体大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计图纸规定。如是一皮一收，里外均应砌丁砖；如是两皮一收，第一皮砌顺砖，第二皮砌丁砖。砌体大放脚的转角处，应按常规放3/4砖，其数量为一砖厚墙放两块，一砖半厚墙放三块，按此类推。14.2.3.2砌筑基础墙砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润。砌筑时如遇基础标高不一致，应从低处砌起，高度差不准超过1.2m。基础墙砌筑应依皮数杆先砌转角及内外墙交接处的部份砖，每次砌筑高度不应超过五皮砖，然后才在其间拉线砌中间部分。砌基础墙转角及内外墙交接处砖时应随砌随靠平吊直，并应拉通线；240mm墙采用单面挂线，370mm厚以上墙则双面挂线，以确保墙身横平竖直。基础大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，确保基础墙身位置正确；同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆应一致。基础墙上的各种预留洞及埋件以及接槎的拉结筋，应按设计标高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。变形缝两边的墙角应按直角要求砌筑，先砌一边，溢出墙面的砂浆要随砌随刮除；后砌的另一边采用铺缩口灰的方法进行操作，掉入缝内的砂浆及杂物，应及时清除干净。管沟和预留洞口的过梁，其标高、尺寸必须安装准确、底灰饱满；如坐浆超20mm厚时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端的搁置长度应一致。14.2.3.3抹防潮层抹前应将基础墙顶面清扫干净，浇水湿润随即批抹防水砂浆，厚度一般20mm。防水砂浆掺入防水剂份量按砌筑砂浆配合比规定和设计要求确定。14.2.4砖墙砌筑14.2.4.1排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞口位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。14.2.4.2选砖：砌清水墙应选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。对于那些焙烧过火变色，轻微变形及棱角碰损不大的砖，则应用于基础及不影响外观的内墙或混水墙上。14.2.4.3盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。14.2.4.4挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双面挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一条通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。14.2.4.5砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线，清水墙面砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。清水墙砌筑应随砌随划缝，划缝深度按图纸尺寸要求进行；如图纸没有明确规定时，一般深度为6～8mm为宜，缝深浅应一致，清扫干净。砌混水墙应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。14.2.4.6构造柱做法：凡设有钢筋混凝土构造柱的混合结构，在预放墙身轴线及边线时同时按设计图纸施放好柱的平面尺寸，到砌筑时把构造柱的竖钢筋处理顺直，砖墙与构造柱联结处砌成马牙槎；每一马槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm（即五皮砖）。砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm设置2φ6水平拉接钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1000mm。14.2.4.7砖过梁砌筑1）平拱式砖过梁：过梁净空跨度范围内排砖砌结时砖块排列数一定要成奇数，并两边对称，砌筑从两端起砌到拱中间合拢，正中一块挤紧；拱脚应伸入墙内不少于3cm，并应有1%的起拱。灰缝应砌成楔形缝。灰缝厚度（如无楔形砖时）上部应不大于15mm，下部应不少于5mm。2）弧拱式砖过梁：砌筑方法基本与平拱相同。不同之处是模板要做成弧形，灰缝砌成放射状。如用普通粘土砖砌结时，灰缝厚度上部不宜大于25mm，下部不宜小于5mm；如用楔形砖砌筑时，灰缝厚度以8～10mm为宜。3）钢筋砖过梁：砌筑时所配置的钢筋数量、直径应按设计图纸规定，每端伸入支座的长度不得少于240mm，端部并有90°弯钩埋入墙的竖缝内。过梁的第一皮砖应砌成丁砖，并在过梁截面计算高度内（不少于四皮砖或1/4跨度高的范围内），如设计无具体要求时应用水泥砂浆砌结密实，灰缝饱满。14.2.4.8安装过梁、梁垫:安装过梁、梁垫时其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端处支承长度应一致。14.2.4.9钢筋混凝土框架墙砌筑：对于装配式或现浇式钢筋混凝土框架墙砌筑时，可以不另立皮数杆，通常是选择几条有代表性的竖柱在砌墙的一面画好皮数及标高，作为砌筑操作时控制砌体皮数及砌筑高程的统一依据。砌筑过程应将混凝土预留伸出的拉结钢筋埋设在水平缝内。14.3质量标准14.3.1主控项目14.3.1.1砖和砂浆强度等级必须符合设计要求。14.3.1.2砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。14.3.1.3砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑。严禁无可靠措施的内外墙分砌施工，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎。斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。14.3.1.4非抗震设防及抗震设防列度为6度、7度地区的临时间断处，当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎。留直槎处应加设拉接钢筋，拉结钢筋的数量为每120mm墙厚放置1φ6拉接钢筋(120mm厚墙放置2φ6

拉结钢筋)，间距沿墙高不应超过500mm；埋入长度从留槎处算起每边均不应小于500mm，对抗震设防烈度6度、7度的地区，不应小于1000mm；末端应有90度弯钩。14.3.1.5砖砌体的位置及垂直度允许偏差应符合表

14.3.1.5

的规定。砖砌体的位置及垂直度允许偏差表

14.3.1.5项次项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置偏移10用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查2垂直度每层5用2m托线板检查全高≤10m10用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查>10m2014.3.2一般项目14.3.2.1砖砌体上组砌方法应正确，上、下错缝，内外搭砌，砖柱不得采用包心砌法。14.3.2.2砖砌体灰缝应横平竖直，厚薄均匀，水平灰缝厚度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。14.3.2.3砖砌体一般尺寸允许偏差应符合表14.3.2.3的规定

。

砖砌体一般尺寸允许偏差mm表14.3.2.3项次项目允许偏差检验方法抽查数量1基础顶面和楼层面标高±15用水平仪和尺检查不应少于5处2表面平整度清水墙、柱5用2m靠尺和楔形塞尺检查有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处混水墙、柱83门窗洞口高、宽(后塞口)±5用尺检查检验批洞口的10%，且不应少于5处4外墙上下窗口偏移20以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查检验批的10%，且不应少于5处5水平灰缝平直度清水墙7拉10m线和尺检查有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处混水墙106清水墙游丁走缝20吊线和尺查，以每层第一皮砖为准14.4质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：（1）原材料的合格证书，产品性能检测报告。（2）砂浆及混凝土配合比通知单。（3）砂浆及混凝土试件抗压强度试验报告单。（4）施工记录。（5）各检验批的主控项目、一般项目验收记录。中型砌块砌筑15.1施工准备15.1.1中型砌块砌筑施工前，必须做完基础工程，办完隐检预检手续。15.1.2放好砌体墙身位置线、门窗口等位置线，经验线符合设计图纸要求，预检合格。15.1.3按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。15.1.4搭设好操作和卸料架子。15.1.5配制异形尺寸砌块(同材割制)；砂浆经试配确定配合比，准备好试模。15.2工艺流程墙体放线→制备砂浆→砌块排列→铺砂浆→砌块就位→校正→砌块浇水→竖缝灌砂浆→勒缝15.3主要施工方法15.3.1墙体放线：砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。15.3.2砌块排列：按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线。排列砌块的方法和要求如下：15.3.2.1砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。15.3.2.2砌块排列应从地基或基础面、±0.00面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%～80%。15.3.2.3砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。15.3.2.4外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。15.3.2.5砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为20～25mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。15.3.2.6砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。15.3.2.7砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。15.3.3制配砂浆：按设计要求的砂浆品种、强度制配砂浆，配合比应由试验室确定，采用重量比，计量精度为水泥±2%，砂、灰膏控制在±5%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。15.3.4铺砂浆：将搅拌好的砂浆，通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm。15.3.5砌块就位与较正：砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面能水平下落；就位时由人手扶控制，对准位置，缓慢地下落，经小撬棒微撬，用托线板挂直、核正为止。15.3.6砌筑镶砖：用普通粘土砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。15.3.7竖缝灌砂浆：每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝(原浆勾缝)，深度一般为3～5mm。15.4质量标准15.4.1主控项目：15.4.1.1使用的中型砌块和原材料，其技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证，规定试验项目必须符合标准。砌块应按规格等级分批分别堆放，不得混杂，砌块运输、堆放及砌筑时应有防雨措施。15.4.1.2砂浆的品种、强度等级必须达到设计要求，按规定制作试块，试压强度等级不得低于设计强度。15.4.2一般项目：15.4.2.1砌筑错缝应符合规定，不得出现竖向通缝，压缝尺寸应达到本标准的要求。15.3质量标准电缆沟施工完成进行质量验收，主要的质量标准如下：（1）沟道中心线位移允许偏差≦20mm;（2）沟道顶面标高允许偏差0～-10mm;（3）沟道截面尺寸允许偏差±15mm；（4）沟内侧平整度允许偏差≦8mm;（5）预留孔洞及预埋件中心位移允许偏差≦15mm,倾斜度允许偏差2%。15.4质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：（1）原材料的合格证书，产品性能检测报告。（2）施工记录。（3）各检验批的主控项目、一般项目验收记录。门窗安装16.1施工准备16.1.1材料及主要机具：1）塑钢门窗：规格、型号应符合设计要求，且应有出厂合格证。2）塑钢门窗所用的五金配件应与门窗型号相匹配。所用的零附件及固定件最好采用不锈钢件，若用其它材质，必须进行防腐处理。3）防腐材料及保温材料均应符合图纸要求，且应有产品的出厂合格证。4）32.5级以上水泥；中砂按要求备齐。5）与结构固定的连接铁脚、连接铁板，应按图纸要求的规格备好。并做好防腐处理。6）焊条的规格、型号应与所熄的焊件相符，且应有出厂合格证。7）嵌缝材料、密封膏的品种、型号应符合设计要求。8）防锈漆、铁纱(或铝纱)、压纱条等均应符合设计要求，且有产品的出厂合格证。9）密封条的规格、型号应符合设计要求，胶粘剂应与密封条的材质相匹配，且具有产品的出厂合格证。10）主要机具：铝合金切割机、手电钻、圆挫刀、半圆挫刀、十字螺丝刀、划针、铁脚、16.2作业条件：15.2.1结构质量经验收后达到合格标准，工种之间办理了交接手续。16.2.2按图示尺寸弹好窗中线，并弹好+50cm水平线，校正门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前剔凿处理。16.2.3检查铝合金门窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若有问题应提前处理，并将预留孔洞内的杂物清理干净。16.2.4铝合金门窗的拆包检查，将窗框周围的包扎布拆去，按图纸要求核对型号，检查外观质量和表面的平整度，如发现有劈棱、窜角和翘曲不平、严重超标、严重损伤、外观色差大等缺陷时，应找有关人员协商解决，经修整鉴定合格后才可安装。16.2.5认真检查铝合金门窗的保护膜的完整，如有破损的，应补粘后再安装。16.3操作工艺16.3.1.工艺流程弹线找规矩→门窗洞口处理→门窗洞口内埋设连接铁件→铝合金门窗拆包检查→按图纸编号运至安装地点→检查铝合金保护膜→铝合金门窗安装→门窗口四周嵌缝、填保温材料→清理→装五金配件→安装门窗密封条→质量检查→纱扇安装16.3.2弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。16.3.3门窗口的水平位置应以+50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮(著标高相同)则应在同一水平线上。16.3.4墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合金窗的窗下5mm为宜。16.3.5安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。16.4就位和临时固定：根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直，无问题后方可用木楔临时固定。16.5与墙体固定：铝合金门窗与墙体固定有三种方法：1）沿窗框外墙用电锤打φ6孔(深60mm)，并用「型φ6钢筋(40mm×60mm)粘107胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚与预埋钢筋焊牢。2）连接铁件与预埋钢板或剔出的结构箍筋焊牢。3）混凝土墙体可用射钉枪将铁脚与墙体固定。16.6处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计末规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5～8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的保温材料和密封材料。待铝合金窗和窗台板安装后，将窗框四周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力后变形。16.7铝合金门框安装：16.7.1将预留门洞按铝合金门框尺寸提前修理好。16.7.2在门框的侧边固定好连接铁件(或木砖)。16.7.3门框按位置立好，找好垂直度及几何尺寸后，用射钉或自攻螺丝将其门框与墙体预埋件固定。16.7.4用保温材料填嵌门框与砖墙(或混凝土墙)的缝隙。16.7.5用密封膏填嵌墙体与门窗框边的缝隙。16.8地弹簧座的安装：根据地弹簧安装位置，提前剔洞，将地弹簧放入剔好的洞内，用水泥砂浆固定。地弹簧安装质量必须保证：地弹簧座的上皮一定与室内地平一致；地弹簧的转轴轴线一定要与门框横料的定位销轴心线一致。该工序可在地坪面层施工前进行。16.9安装五金配件：待浆活修理完，交活油刷完后方可安装门窗的五金配件，安装工艺要求详见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。16.10质量标准16.10.1主控项目1)铝合金门窗的品种、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置、连接方式及壁厚应符合设计要求，其防腐处理及填嵌，密封处理应符合设计要求，其防腐处理及填嵌，密封处理应符合设计要求。2)铝合金窗框与副框的安装必须牢固、埋件的数量、位置、埋设方式、框的连接应符合设计要求。3)窗扇必须安装牢固、应开启灵活、严密无倒翘、推拉窗扇须有防脱落措施。4)铝合金门窗框与非不锈钢紧固件接触面之间，必须做防腐处理；严禁用水泥砂浆作门窗框与墙体之间的填塞材料。5)门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装牢固、位置正确、功能满足使用要求。16.10.2一般项目铝合金门窗扇安装应符合以下规定1)平开门窗扇关闭严密，间隙均匀，开关灵活。推拉窗扇开关力不大于60N。2)推拉门窗扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量应符合设计要求。窗扇的橡胶密封条或毛毡条应安装完好、不得脱槽。3)弹簧门扇自动定位准确，开启角度90°±1.5°，关闭时间在6～10s范围之内。4)铝合金门窗附件齐全，安装位置正确、牢固、灵活适用，达到各自的功能，端正美观。5)铝合金门窗框与墙体间缝隙填嵌饱满密实，表面平整、光滑，无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求。6)铝合金门窗表面洁净，无划痕、碰伤，无锈蚀；涂胶表面平滑、平整，厚度均匀，无气孔。7)允许偏差项目：门窗框两对角线长度差、门窗框正、侧面的垂直度、水平度、横框标高等，不得超下表规定的数值。项次项

目允许偏差

(mm)检验方法1门窗框两对角线长度差≤2000mm

>2000mm23用钢卷尺检查,量里角2平开窗窗扇与框搭接宽度差1用深度尺或钢板尺检查3同樘门窗相邻扇的横端角高度差2用拉线和钢板尺检查4推拉扇门窗扇开启力限值扇面积≤1.5m2≤40N用100N弹簧秤钩住拉扇面积>1.5m2≤60N手处启闭5次取平均值5门窗扇与框或相邻扇立边平行度2用1m钢板尺检查6弹簧门扇门扇对口缝或扇与框之间立、横缝留缝限值2～4用楔形塞尺检查7门扇与地面间隙留缝限值2～78门扇对口缝关闭时平整2用深度尺检查9门窗框(含拼樘料)正、侧面垂直度2用1托线板检查10门窗框(含拼樘料)水平度1.5用1m水平尺和楔形塞尺检查11门窗框标高5用钢板尺检查，与基准线比较12双层门窗内、外框、梃(含拼樘料)中心距4用钢板尺检查16.11质量记录本工序施工完成应具备以下质量记录：（1）原材料的合格证书，产品性能检测报告。（2）安装施工记录。（3）各检验批的主控项目、一般项目验收记录。装饰工程17.1外墙抹灰17.1.1作业条件：17.1.1.1结构工程全部完成，并经质监部门验收，达到合格标准。17.1.1.2外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应先做样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。17.1.1.3施工时使用的外架子应提前准备好，横竖杆要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。为减少抹灰接槎保证抹灰面的平整，外架子应铺设三步板，以满足施工要求。严禁在墙面上预留临时孔洞。17.1.1.4常温施工时墙面必须提前浇水，并清理好墙面的尘土及污垢。17.1.1.5将柱、梁等凸出墙面的混凝土剔平，凹处提前刷净，用水浸透后，用1∶3水泥砂浆分层补平。17.1.2工艺流程基层处理→钉挂防裂网→喷水湿润→喷浆→放线→做灰饼→抹灰→修补→养护17.1.2.1基层处理：基层表面要保持平整洁净，无浮浆、油污，将柱、梁等凸出墙面的混凝土剔平，凹处提前刷净，用水浸透后，用1∶3水泥砂浆分层补平，脚手架眼、螺栓孔采用发泡剂封堵。光滑的混凝土表面进行凿毛处理。17.1.2.2钉挂防裂网：不同基体材料交接处、剔槽部位、临时施工洞处两侧钉防裂钢丝网，防裂网宽度为300mm，接缝处两边各挂出150mm。用胶将防裂网挂件粘在墙面上，然后把防裂网挂在挂件挂钩上，挂件间距300mm，压平挂钩。挂网要做到均匀、牢固。17.1.2.3喷水湿润：用水将墙体湿润，喷水要均匀，不得遗漏，墙体表面的吸水深度控制在20mm左右。17.1.2.4喷浆：界面剂与水泥浆拌合后喷涂,养护三天后再抹底灰。17.1.2.5用大线坠从顶层开始在大角两侧、门窗洞口两侧、阳台两侧吊出垂直线进行放线，同时在窗口上下悬挂水平通线用于控制水平方向抹灰。17.1.2.6根据所放垂线和水平线在墙面上抹灰饼，确定抹灰厚度。抹灰饼的砂浆材料、配合比同基层抹灰的砂浆配合比。17.1.2.7基层抹灰要在界面剂达到一定强度后，开始用1：2.5水泥砂浆打底扫毛，底灰应分层涂抹，每层厚度不应大于10mm，必须在前一层砂浆凝固后再抹下一层，当抹灰厚度大于35mm时，应采用铁丝网加强。底层抹灰完成后，在不同基体材料交接处、剔槽部位、临时施工洞处两侧等易开裂部位，增贴一道防碱网格布。17.1.2.8抹拉毛灰，其配合比是：水泥∶砂=1∶2.5。抹拉毛灰以前应对底灰进行浇水，且水量应适宜，墙面太湿，拉毛灰易发生往下坠流的现象；若底灰太干，不容易操作，毛也拉不均匀。17.1.2.9毛灰施工时，最好两人配合进行，一人在前面抹拉毛灰，另一人紧跟着用木抹子平稳地压在拉毛灰上，接着就顺势轻轻地拉起来，拉毛时用力要均匀，速度要一致，使毛显露，大、小均匀。17.1.2.10修补完善：个别地方拉的毛不符合要求，可以补拉1～2次，一直到符合要求为止。17.1.2.11操作拉出的毛有棱角，且很分明，待稍干时，再用抹子轻轻地将毛头压下去，使整个面层呈不连续的花纹。17.1.2.12抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，再从上往下抹面层砂浆。应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。17.1.2.13滴水线：在檐口、窗台、窗桅、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等部位，上面应做出流水坡度，下面应做滴水线。流水坡度及滴水线距外表面不应小于40mm，滴水线（又称鹰嘴）应保证其坡向正确。17.1.2.14养护：水泥砂浆抹灰层应浇水养护。17.1.3质量标准17.1.3.1保证项目：抹灰所用材料的品种、质量必须符合设计要求，抹灰前基层表面的尘土污垢等应清楚干净，并浇水湿润。各抹灰层之间，及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。17.1.3.2基本项目：1）抹灰表面应光滑、洁净、接槎平整、美观。2）有排水要求的部位应做滴水线。滴水线应整齐顺直，内高外低。3）允许偏差及检测方法见下表：拉毛抹灰的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法表面垂直度4用2m靠尺及楔形塞尺检查立面垂直度4用2m垂直检测尺检查阳角方正4用直角检测尺检查17.2内墙粉刷施工17.2.1施工条件17.2.1.1结构工程全部完成，并经质监部门验收，达到合格标准。17.2.1.2水、电、暖、通风各管线已安装完毕。17.2.1.3根据室内高度和抹灰现场的具体情况，提前准备好抹灰高凳或脚手架，架子应离开墙面及墙角200－250mm），以利操作。严禁在墙面上预留临时孔洞。17.2.1.4各预留洞已按设计尺寸留出，各管线洞口也已补砌完成，各管线槽提前用1：3水泥砂浆分层抹平。17.2.2施工操作工艺17.2.2.1基层处理——堵塞外墙螺栓孔——粘贴纤维网格布——浇水湿润——刷建筑胶素水泥浆一遍——吊垂直、套方、贴灰饼、充筋——弹灰层控制线——抹底层砂浆——抹门窗口水泥砂浆护角——修抹箱、槽、孔洞——抹照面灰——养护17.2.2.2、基层处理：抹灰前应对表面进行处理，首先清理表面的灰尘、污垢，检查填充墙是否有烂角，松动现象，将露出墙面的舌头灰刮掉，墙面凸出部分剔凿平整，墙面坑凹不平、砌块缺棱掉角的及剔凿的管线槽、洞用胶灰整修密实平顺，外墙螺栓孔采用膨胀发泡剂封堵。17.2.2.3、粘贴纤维网：粘贴部位为所有需粉刷的内墙、剪力墙、梁、板、线管开槽交接处，纤维网采用0.5mm厚6×8mm规格，用建筑胶素水泥浆粘贴，每边搭接宽度不小于