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QC技能手册2013年3月目录第一章、识图技能第一节、工程识图第二节、尺寸的基本公差第三节、形状和位置公差第四节、螺纹第二章、部分量规仪器的使用第一节、要求精度与量规仪器第二节、游标卡尺的使用第三节、高度规的使用第四节、分厘卡的使用第五节、百分表的使用第六节、平台的使用第七节、直角尺的使用第八节、V型块的使用第九节、牙规的使用第十节、扭力计的使用第十一节、塞尺的使用第三章、检验方法第一节、直线度的检验方法第二节、平面度的检验方法第三节、平行度的检验方法第四节、垂直度的检验方法第五节、同轴度的检验方法第六节、烤漆功能测试方法第四章、工序不良及原因第一节、喷漆不良原因及对策第二节、压铸不良原因及对策第三节、电泳不良原因及对策第四节、攻牙不良原因及对策第五章、铝合金及各元素第六章、色差简介第七章、抽样检验第八章、品质英语识图技能第一节、工程识图1、体的投影体的投影，实质上构成该体的所有面的投影总和。运用点、线、面投影规律，就可以分析体的投影（如下图1-1）。平面ABCD和平面EFGH都是水平面，平面AEFB和DHGC都是正垂面，这四个正面投影都积聚成直线。前后两个平面BFGC和AEHD分别为侧垂面和正平面，其正面投影重合线框b’f’g’c’(a’e’h’d’)。在水平投影中abcd和efgh反映实形，abfe,dcgh和bfgc具有类似性，aehd则积聚为一直线。图1-1：体的三面投影图1-2：体的三视图2、投影与三视图视图：就是将产品向投影面投影所得的图形。投影面上的投影与视图，在本质上是相同的。工件在三个基本投影面上所得的三视图分别称为：主视图：由前向后投影，在V面上所得的视图。如图1-1所示俯视图：由上向下投影，在H面上所得的视图。如图1-1所示左视图：由左向右投影，在W面上所得的视图。如图1-1所示三投影面展开后，平面体的三视图如图B所示。根据投影分析，三视图之间有两个重要的对应关系，即：之间的度量对应关系从图2-2可以看出，主视图能反映物体的长度和高度，俯视图能反映物体的长度和宽度，左视图能反映物体的高度和宽度，所以：主视图和俯视图长度相等；主视图和左视图高度相等；俯视图和左视图宽度相等；这就是所三视图在度量对应上的“三等”关系。图之间的方位对应关系物体有上、下、左、右、前、后六个方位，如图2-3，三视图之间也反映了物体的六个方位对应关系：主视图反映了物体的上、下和左、右方位；俯视图反映了物体的左、右和前、后方位；左视图反映了物体的上、下和前、后方位。图2-3：三视图的方位对应关系3、视图视图主要用来表达产品的外部结构形状。视图分为基本视图、斜视图、局部视图和旋转视图。（1）基本视图当产品的形状比较复杂时它的六个面形状可能都不相同。为了清晰地表达产品的六个面的形状，需要在已有的三个投影面基础上，再增加三个投影面组成一个正方形空盒；构成正方形的六个投影面称为基本投影面。当产品正放在正方形空盒中，将机件分别地向这六个投影面进行投影，得到六个基本视图。除上面的三个视图外，其他三个视图是：从右向左投影，得到右视图；从下向上投影，得到仰视图；从后向前投影，得到后视图。六个投影面的展开方法，如图3-1。正投影面保持不动，其它各个投影面图3-1:六个基本投影面及其展开如箭头所指方向，逐步展开到与正投影面在同一个平面上。展开后的视图位置如图3-2所示。当六个基本视而不见图的位置，如图3-2布置时，一律不标注视图名称。六视图的投影对应关系：六视图的度量对应关系，仍保持“三等”关系，即主、左、后、右视图等高；左、右、俯、仰视图等宽；主、后、俯、仰视图等长。六视图的方位对应关系，除后视图外，其他视图在“远离主视图”的一侧，均表示物体的前面部分。图3-2：六个基本视图（2）第三角度法三个互相垂直的投影面V，H，W，将W面左侧空间划分为四个区域,按顺序分别称为第一角、第二角、第三角、第四角，如图3-3所示。例如将产品放在第一角中，使机件处在观察者和投影面之间进行投影，这样得到的视图，称为第一角度法。另一种方法是将产品放在第三角中，假设投影面是透明的，使投影面处在观察者和机件之间进行投影，这样得到期的视图，称为第三角度法，如图3-4所示。图3-3：四个角图3-4：三视而不见图的形成第三角度法中的三视图三视图的形成按第三角度法，将物体放在三个相互垂直的透时投影面中，就象隔着玻璃看东西一样，在三个投影面上将得到三个视图（图3-4）：从前向后投影，在正平面V上所得到的视图，称为前视图。从上向下投影，在水平面H上所得到的视图，称为顶视图。从右向左投影，在侧平面W上所得到的视图，称为右视图。剖视图当产品内形比较复杂时，在视图上就会出现许多虚线，这样给看图和标注尺寸都带来了不便，因此，为了清楚地表达产品的内部结构形状，用将产品剖视的方法来表达。用一剖切平面，通过产品的对称中心线，把产品剖开，将处在观察者和剖切平面之间的部分移去，而将其余部分向投影面投影，这样得到的图形叫做剖视图，简称剖视。产品的剖视图分为：全剖视图、半剖视图、局部剖视图。A、用剖切面把产品完全剖开后所得到的剖视图称为全剖视图。B、当产品具有对称面时，在垂直于对称平面的投影面上的投影，以对称中心线为界，一半为剖，一半为视图，这种剖视图称为半剖视图。C、用剖切平面局部地剖开产品所得的剖视图，称为局部剖视图。剖面图用剖切平面将产品的某处切断，仅表达出断面的图形，此图形称为剖面图，简称剖面。4、工程图纸上的常用记号用于图纸上的记号有很多，下表仅说明一些常用记号的定义，这些记号均以JIS为基础。记号定义记号定义直径基准R半径第三角度法C倒角BS披锋面XYZ座标()参考寸法S球面max最大°```角度单位(度/分/秒)min最小t板厚起点记号直线度倾斜度平面度位置度真圆度同轴度垂直度对称度平行度全跳动圆跳动面的轮廓度第二节、尺寸的基本公差制造零件时，为了使零件具有互换性，要求零件的尺寸在一个合理范围之内，由此就规定了极限尺寸。制成后的实际尺寸，应在规定的最大极限尺寸和最小极限尺寸范围内。允许尺寸的变动量称为尺寸公差，简称公差。标准公差：标准公差IT的数值由基本是标准所列的用以确认公差带大小的任一公差。标准公差分为20个等级，即：IT01、IT02、IT1至IT18。IT表示标准公差，数字表示公差等级。IT01公差数值最小，精度最高；IT18公差数值最大，精度最低。基本尺寸：设计给定的尺寸。极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值，它是以基本尺寸为基数来确定的。偏差：某一实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差。极限偏差：即指上偏差和下偏差。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差就是上偏差；最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差就是下偏差。尺寸公差：允许尺寸的变动量。即最大极限尺寸与最小极限尺寸之差；也等于上偏差和下偏差代数差的绝对值。ISO2768-1（GB/T1804-92）线性尺寸的极限偏差数值公差Limitsinmmfornominalsizesinmm符号描述0.5-33~66~3030~120120~400400~10001000~20002000~4000ffine±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5—mmedium±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2ccoarse±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4vverycoarse—±0.5±1±1.5±2.5±4±6±8Fornominalsizesbelow0,5mmthelimitmeasuresaretobeindicateddirectlyatthenominalmeasure.第三节、开状与位置公差几何要素：构成零件几何特征的点、线、面，简称要素。形状误差：零件上被测要素的实际形状对其理想位置的变动量。形状公差：形状误差的最大允许值。位置误差：零件上被测要素的实际位置对其理想的变动量。位置公差：位置误差的最大允许值。1、形状和位置公差的名称及符号种类公差名称记号形体形状公差直线度单独形体平面度真圆度○圆柱度○线轮廓度单独形体或关连形体面轮廓度位置公差定向平行度∥关连形体垂直度⊥倾斜度定位同轴度◎对称度位置度○跳动圆跳动全跳动注：单独形体是指与其它毫无相关连而规定的形体，关连形体是与其它相关连的形体。2、形位公差标注的内容及有关符号的含义备注：包容条件应用于大小可变的几何特征。对于最大包容条件备注：包容条件应用于大小可变的几何特征。对于最大包容条件（eq\o\ac(○,M)，即MMC），几何特征包含规定极限尺寸内的最大包容量。在MMC中，孔应具有最小直径，而轴应具有最大直径。对于最小包容条件（eq\o\ac(○,L)，即LMC），几何特征包含规定极限尺寸内的最小包容量。在LMC中，孔应具有最大直径，而轴应具有最小直径。如果不考虑特征尺寸（eq\o\ac(○,S)，即RFS）则意味着几何特征可以是规定极限尺寸内的任意大小。符号意义M最大实体状态L最小实体状态S不管特性的大小P廷伸公差带E包容原则（单一要素）50理想正确尺寸基准目标4、常用形状和位置公差的标注示例名称误差形式代号标注示例文字说明示例直线度t为在给定平面内的直线度分差A线的直线度误差不大于0.01t是在任意方向的直线度公差20f7轴线的直线度误差不小于0平面度t为平面度公差A面的平面度误差不大于0.01真圆度t为圆度公差，t=R(max)-R(min)16g6的圆度误差不小于0.003圆柱度t为圆柱度公差，t=R(max)-R(min)6g7的圆柱度误差不大于垂直度t为平面对平面的垂直度公差端面B对基准面A的垂直度误差不大于0.03形状和位置公差的标注示例名称误差形式代号标注示例文字说明示例平行度T为平面对平面的平行度公差A面对B面的平行度误差不大于0.01t为平面对轴线的平行度公差平面B对20H8轴线的平行度误差不大于0.03同轴度t为同轴度公差A轴线对B轴线的同轴度误差不大于0.01位置度20轴线对A、B、C面的位置误码率差不大于0.1第四节螺纹1、定义螺纹：在圆柱或圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有规定牙形的连续凸起。内螺纹：在圆柱或圆锥内表面上所形成的螺纹。外螺纹：在圆柱或圆锥外表面上所形成的螺纹。有效螺纹：由完整螺纹和不完整螺纹组成的螺纹，不包括螺尾。公称直径：代表螺纹尺寸的直径。大径：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径。用d（外螺纹）或D（内螺纹）表示。中径：一个假想圆柱或圆锥的直径，该圆柱或圆锥的母线通过牙形上沟槽和凸起宽度相等的地方。该假想圆柱或圆锥称为中径圆柱或中径圆锥。中径用d2（外螺纹）或D2（内螺纹）表示。小径：与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径。用d1(外螺纹)或D1(内螺纹)表示。螺距：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。螺纹精度：由螺纹公差带和旋合长度共同组成的衡量螺纹质量的综合指标。旋向：螺纹有右旋和左旋两种。内外螺纹旋合时，顺时针旋入的为右旋，逆时针旋入的为左旋。2、分类螺纹密封管螺纹（55°）非螺纹密封管螺纹（55°）60°，1°47″60°，1°47″1°47″圆柱内螺纹圆柱管螺纹美标标准圆锥管螺纹美标干密封式管螺纹圆锥内螺纹圆锥外螺纹英标Rc/PTR/PTRp/PsG/PF美标NPSNPTNPTF国标RcRRp/PsG/PFNPT斜杠后的为日本标准标识法。细螺纹粗螺纹超细螺纹公制M英制UNFUNCUNEF3、常用螺纹的种类类型牙型特征代号用途及说明普通螺纹粗牙M最常用的一种联接螺纹，牙顶为平面，易於车削，牙底则为圆弧形，以增加螺纹强度。螺纹角为60度，规格以M表示。直径相同时，细牙螺纹的螺距比粗牙螺纹的螺距小，粗牙螺纹不注螺距。细牙ISO管螺纹(英制)非螺纹密封G管道联接中的常用螺纹，为防止泄漏用的螺纹，经常用於气体或液体之管件连结。螺纹角为55度。螺距及牙型均较小，其尺寸代号以in为单位，近似地等于管子的孔径。螺纹的大径应从有关标准中查出，代号R表示圆锥外螺纹，Rc表示圆锥内螺纹，Rp表示圆柱内螺纹。螺纹密封RcRpR美标管螺纹标准管螺纹NPT牙型平顶平底，用于普通用途的管子和管接头上，内外螺纹的牙顶、牙底之间可以有过盈也可以有间隙。干密封式管螺纹NPTF与NPT的区别在牙顶和牙底的削平高度不一样。量规也是不一样。是在没有润滑剂或密封填料情况下螺纹连接时，使内、外螺纹牙的侧面、牙顶和牙底同时接触，来达到密封的目的。英制螺纹粗牙细牙特细牙UNCUNFUNEF由美国、英国、加拿大三国共同制订，为目前常用之英制螺纹。螺纹顶部与根部皆为平面，强度较佳。螺纹角亦为60度，规格以每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙(UNC)；细牙(UNF)；特细牙(UNEF)。4、精度等级螺纹精度是由螺纹公差带和旋合长度共同组成的衡量螺纹质量的综合指标。螺纹公差带代号包括中径公差带与顶径公差带代号。公差带代号是由表示其大小的公差等级数字和表示其位置的字母组成。如6H，6g等。如螺纹的中径公差带与顶径公差带代号不同，则分别注出。前者表示中径公差带，后者表示顶径公差带。如螺纹的中径公差带与顶径公差带代号相同，则只注一个代号。名称螺纹等级螺纹种类国家标准公制牙JIS1级2级3级公螺纹ISO4h6g8g母螺纹4H.5H5H.6H7H美制牙公螺纹JIS3A2A1AISO母螺纹JIS3B2B1BISO英制牙2级3级4级螺纹配合是旋合螺纹之间松或紧的大小，配合的等级是作用在内外螺纹上偏差和公差的规定组合。（1）、对统一英制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：1A、2A和3A级，内螺纹有三种等级：1B、2B和3B级，全部都是间隙配合。等级数字越高，配合越紧。在英制螺纹中，偏差仅规定1A和2A级，3A级的偏差为零，而且1A和2A级的等级偏差是相等的。等级数目越大公差越小，如图所示：1B2B3B内螺纹基本中径3A外螺纹2A1A1A和1B级，非常松的公差等级，其适用于内外螺纹的允差配合。2A和2B级，是英制系列机械紧固件规定最通用的螺纹公差等级。3A和3B级，旋合形成最紧的配合，适用于公差紧的紧固件，用于安全性的关键设计。对外螺纹来说，1A和2A级有一个配合公差，3A级没有。1A级公差比2A级公差大50%，比3A级大75%，对内螺纹来说，2B级公差比2A公差大30%。1B级比2B级大50%，比3B级大75%。（2）、公制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：4h、6h和6g，内螺纹有三种螺纹等级：5H、6H、7H。（日标螺纹精度等级分为I、II、III三级，通常状况下为II级）。在公制螺纹中，H和h的基本偏差为零。G的基本偏差为正值，e、f和g的基本偏差为负值。如图所示：公差GH内螺纹偏差基本中径外螺纹fgheH是内螺纹常用的公差带位置，一般不用作表面镀层，或用极薄的磷化层。G位置基本偏差用于特殊场合，如较厚的镀层，一般很少用。g常用来镀6-9um的薄镀层，如产品图纸要求是6h的螺栓，其镀前螺纹采用6g的公差带。螺纹配合最好组合成H/g、H/h或G/h，对于螺栓、螺母等精制紧固件螺纹，标准推荐采用6H/6g的配合。5、螺纹标注当螺纹精度要求较高时，除标注螺纹代号外，还应标注螺纹公差带代号和螺纹旋合长度。(1)螺纹标记的标注格式为：

螺纹代号——螺纹公差带代号（中径、顶径）——旋合长度l）公差带代号由数字加字母表示（内螺纹用大写字母，外螺纹用小写字母），如7H、6g等，应特别指出，7H，6g等代表螺纹公差，而H7，g6代表圆柱体公差代号。2）旋合长度规定为短（用S表示）、中（用N表示）、长（用L表示）三种。一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺纹公差带按中等旋合长度（N）确定。必要时，可加注旋合长度代号S或L，如“M20-5g6g－L”。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，如“M20-5g6g－30”。(2)普通螺纹普通粗牙螺纹：特征代号M+公称直径+旋向+螺纹公差带代号（中径、顶径）——旋合长度普通细牙螺纹：特征代号M+公称直径*螺距+旋向+螺纹公差带代号（中径、顶径）——旋合长度右旋螺纹省略不注，左旋用“LH”表示。M16－5g6g表示粗牙普通螺纹，公称直径16，右旋，螺纹公差带中径5g，大径6g，旋合长度按中等长度考虑。M16×1LH－6G表示细牙普通螺纹，公称直径16，螺距1，左旋，螺纹公差带中径、大径均为6G，旋合长度按中等长度考虑。(3)管螺纹的标注格式为：特征代号（如圆柱管螺纹用G表示）+

尺寸代号+公差等级代号+旋向G1A--LH表示英制非螺纹密封管螺纹，尺寸代号1in，右旋，公差等级为A级Rcl／2表示英制螺纹密封锥管螺纹，尺寸代号1／2in，右旋。英制螺纹标注：英制螺纹之大小，通常以螺纹上每寸长度有若干螺纹数表示，简称为「每寸牙数」，恰等於螺距之倒数。例如每寸8牙之螺纹，其螺距为1/8寸。英制螺纹之表示法如下：第二章、部分量规仪器的使用对于QC员除需要一定的检查知识之外，还要全面了解量规仪器，根据检查规格，要求精度，方便程度，合理地选择量规仪器。要求精度与量规仪器我们想测物体重量时，要选用可以测出这个物体重量的测量器。例如：测量体重时，可用单位为0.5kg的体重计,但用这个体重计测一个0.4kg的重量时,指针会几乎不动，即使动了在0.5kg刻度上也读不出所以要测一个0.4kg的重量就需1g或5选用测量器最理想的方法是要选用可读出比要求精度小一个位数的测量器，但根据实际测定可以读出比要求精度大5倍或2倍的精度也有可能，（例如：0.1mm为要求精度时可以选用能确认0.02mm或0.05mm精度的测量器）。下表是长度测量时所用量规仪器：公差（mm）0.0010.0050.010.020.040.050.10.20.30.40.51.02.0量规仪器|——————————三次元——————————|——————————投影仪——————————|——————————分厘卡——————————|——————————数字分厘卡——————|——————————百分表———————|——————————千分表———————|——————————高度规———————————|————————卡尺—————————————|—卷尺附录:表面粗糙度1轮廓算术平均偏差Ra：在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。2轮廓最大高度Ry：在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。3微观不平度十点高度Rz：在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。第二节、游标卡尺的使用1、游标卡尺：利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸（长度、宽度、厚度、内径和外径），孔距，高度和深度等。游标卡尺根据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。（1）面卡尺带有内外量爪，可以测量内侧尺寸和外侧尺寸（图1-1）。（2）双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪，下量爪为内外量爪，可测内外尺寸（图1-2）。（3）三用卡尺的内量爪带刀口形，用于测量内尺寸；外量爪带平面和刀口形的测量面，用于测量外尺寸；尺身背面带有深度尺，用于测量深度和高度（图1-3）。2、标卡尺读数原理与读数方法图1-4：游标卡尺测量尺寸游标卡尺读数时可分三步：先读整数——看游标零线的左边，尺身上最靠近的一条刻线的数值，读出被测尺寸的整数部分；再读小数——看游标零线的右边，数出游标第几条刻线与尺身的数值刻线对齐，读出被测尺寸的小数部分（即游标读数值乘其对齐刻线的顺序数）；得出被测尺寸——把上面两次读数的整数部分和小数部分相加，就是卡尺的所测尺寸。3、注意事项清洁量爪测量面。检查各部件的相互作用；如尺框和微动装置移动灵活，紧固螺钉能否起作用。校对零位。使卡尺两量爪紧密贴合，应无明显的光隙，主尺零线与游标尺零线应对齐。测量结束要把卡尺平放，尤其是大尺寸的卡尺更应该注意，否则尺身会弯曲变形。带深度尺的游标卡尺，用完后把测量爪合拢，避免较细的深度尺露在外边，容易变形甚至折断。卡尺使用完毕，要擦净上油，放到卡尺盒内，注意不要锈蚀或弄脏。第三节、高度规的使用1、结构（图1-1）图1-1：表盘式高度规的结构2、使用方法及读数（1）使用方法用酒精清洗测量表头，按点检项目逐个点检百分表；将杠杆百分表与高度规相配合，即安装于高度规的测量脚上；根据测量需要，一般将表针转动0.15mm台相接触，表针指至“0”位置，高度规同时调“0”，然后上升测量脚，使表头与被测物相接触，表针指至“0”位置，高度规的读数要测量数。（2）读数方法A把划线器的测定面对准测定物的基准面,然后按上升、下降计数器的再起动按钮，调为0（指针读数板和针的位置也调到0）。B把划线器移到测定点，根据计数器的显示和刻度板上针的位置确认其移动量。*上升方向时指针向右移动，下降方向时向左移动。例1：计数器表示〖28〗指针向右移动，并超过了〖0〗，所以值为:28+0.04=28.04mm例2：计数器表示〖28〗但指针向左移动，也没超过〖0〗，所以值为:28-0.04=27.96mm（3）注意事项A读刻度时，刻度高度和眼睛要保持水平线。B划线器和夹子之间不能有松动。C移动时不能握住主轴部。D底座基准面或划线器爪部有伤痕时，立即进行补修，但必须要委托专业人员修补。E计数器有异常时，须停止使用，并进行补修。分厘卡的使用结构（图1-1）图1-1：分厘卡的结构2、使用方法及读数（1）使用方法A根据要求选择适当量程的分厘卡。B清洁分厘卡的尺身和测砧。C把分厘卡安装于分厘卡座上固定好然后校对零线。D将被测件放到两工作面之间，调微分筒，使工作面快接触到被测件后，调测力装置，直到听到三声“咔、咔、咔”时停止。（2）读数方法读数被测值的整数部分要主刻度上读（以微分筒（辅刻度）端面所处在主刻度的上刻线位置来确定），小数部分在微分筒和固定套管（主刻度）的下刻线上读。（当下刻线出现时，小数值=0.5+微分筒上读数，当下读数，当下刻线未出现时，小数值=微分筒上读数。则整个被测值=整数值+小数值：A.0.5B.微分筒上读数（下刻线未出现）如右图所示：读套筒上侧刻度为3，下刻度在3之后，也就是说3+0.5=3.5,然后读套管刻度与25对齐，就是25×0.01=0.25,全部加起来就是3.75。[例]刻度读法（实际测量时读到小数点后两位即可）分厘卡的种类（1）外测分厘卡（2）内测分厘卡（3）公法线分厘卡（碟式分厘卡）（4）尖头分厘卡（5）深度分厘卡第五节、百分表的使用1、结构（1）百分表的结构（2）杠杆百分表的结构使用方法及读数（1）百分表的读数带有测头的测量杆，对刻度圆盘进行平行直线运动，并把直线运动转变为回转运动传送到长针上，此长针会把测杆的运动量显示到圆型表盘上。长针的一回转等于测杆的1mm，长指针可以读到0.01mm。刻度盘上的转数指针，以长针的一回旋（A、盘式指示器的指针随量轴的移动而改变，因此测定只需读指针所指的刻度，右图为测量段的高度例图，首先将测头端子接触到下段，把指针调到“0”位置，然后把测头调到上段，读指针所指示的刻度即可。B、一个刻度是0.01mm是0.1C、量物若是4mm或5mm最好看短针所指的刻度，然后加上长指针所指的刻度。（2）百分表的使用方法A、测量面和测杆要垂直。B、使用规定的支架。C、测头要轻轻地接触测量物或方块规。D、测量圆柱形产品时，测杆轴线与产品直径方向一致。（3）杠杆百分表的读数及使用方法A、杠杆百分表的分度值为0.01mm，测量范围不大于1B、测量面和测头，使用时须在水平状态，在特殊情况下，也应该在25以下。C、使用前，应检查球形测头，如果球形测头已被磨出平面，不应再继续使用。D、杠杆百分表测杆能在正反方向上进行工作。根据测量方向的要求，应把换向器30搬到需要的位置上。E、搬运测杆，可使测杆相对杠杆百分表壳体转动一个角度。根据测量需要，应搬运测杆，使测量杆的轴线与被测零件尺寸变化方向垂直。第六节、平台的使用平台是为了进行精密部品的检查，大体上能保持良好的平面度。若把测定部品及测定机放在平台上测定，与平台的接触面就成了基准面。因整个面平滑，所以自由移动面可作为基准面使用。若太多灰尘，测定就不正确，且平台亦容易受损伤，平常要注意清扫，为了避免平台的损伤，要注意测定辅助具等的使用。第七节、直角尺的使用直角尺是标准的直角仪器，测定直角时使用，用目视判断可决定良否，但若要进行数字性的评价时，则需使用其它量规或测定器。测量时，要使直角尺的一边贴住被测面并轻轻压住，然后再使另一边与被测件表面接触。第八节、V型块的使用V型块用来固定测定物，是测定的辅助用具。使用时需要检查各平面的平面度两平面的平行度，使用两个以上的V型块时必须检查各V型块之间的对称度。第九节、牙规的使用将可通面对准测量物的孔位，正确地对准孔的轴线和牙规的轴线，根据螺纹旋转确认是否通到里面，另外止通面应不能进去。牙规可通面测量时必须通过。牙规止通面回转2次不可以通过（止两牙）。用三手指拧，很轻松进去为好。如果有轻微阻力，而仍能用三手指自然用力就能拧进去仍是OK的。拧入时的力矩不应大于0.001×d3N.m(d=螺纹公称直径)。标准式量规：圆锥螺纹塞规具有一个基面台肩，小端到基面的距离为L1。极限式量规：极限式塞规塞规和环规除都有一基面台肩外，还具有两个极限台肩测量面，一个表示最大，一个表示最小。内锥螺纹的检验：用手将塞规旋入内螺纹中并拧紧，若螺纹的端面或倒角底（若内螺纹有倒角）偏离工作量规的测量面不大于±1扣或处于塞规的二极限台肩面之间，或与任一极限台肩面平齐，则产品为合格。第十节、扭力计的使用1、结构2、使用方法（1）根据要求选择适当量程的扭力计。（2）根据测量要求将扭力调到合适的位置。（3）用手握住扭力计的手柄，沿被测件锁紧的方向施加力。（4）加力到检查要求为止，取出扭力计，读取零位所对应的刻度。附录：螺丝扭力单位换算表unitgf.cmkgf.cmN.mmN.mN.cmlb.inoz.ingf.cm10.0010.0000980.0980.00980.0008680.013889kgf.cm100010.098989.80.86813.889N.m1020010.2110001008.85141.64mN.m10.20.01020.00110.10.008850.142N.cm1020.1020.011010.08851.42lb.in11521.1520.11311311.3116oz.in720.0720.007067.060.7060.06251第十一节塞尺的使用1基本定义:

（1）隙位﹕两平面贴合时因平面度差别而产生的缝隙。

（2）起级﹕两平面贴合时因面与面不平而产生的高度差。

(3)变形﹕产品因受外力作用或内应力过大等原故而造成的弯曲或扭曲。

2﹑使用方法:

(1)塞尺的构成﹕塞尺由一系列厚度为标准值的不锈钢片构成﹐厚度巨细标在塞片上。

（2)在使用前应先检查塞片有无生锈﹑折痕﹑脏污等不良。如果有脏污应先将其清洁干净后方可使用﹐对有生锈和折痕的塞片不可再使用。

3﹑测隙位﹕

（1）使用时首先应对被测隙位的宽度巨细举行大略估计﹐然后根据估计来选择类似厚度的塞片。

（2）将选择的塞片平行插入隙位﹐如果塞片插不进隙位﹐则说明所选择的塞片厚度过大﹐可再选用厚度较薄的塞片﹔如果塞片能够插入隙位﹐则观察塞片在隙位中的空隙巨细﹐如空隙较大﹐则说明所选择的塞片厚度过小﹐可再选择厚度较厚的塞片﹔如空隙较小﹐则说明所选择的塞片厚度与隙位宽度已很接近﹐此时再增加一个最小厚度值的塞片插入隙位﹐如果塞片插不进隙位﹐则说明没有增加塞片前的塞片值最接近隙位的宽度。4﹑测变形﹕方法与测隙位相同。5﹑测起级﹕根据起级值的巨细﹐用适当厚度的塞片举行测量﹐测量时以用手触摸感觉塞片与基准面间最平的那一片即为起级值。6﹑测量时塞片以单片合用为最佳﹐如果单片厚度不能达到测量要求﹐可选用几个塞片组合使用。在满足要求的环境下﹐选用的塞片越少﹐测量结果的精度就越高。

7﹑塞尺的读数方法﹕塞尺单片使用时﹐实际测得值即为塞片厚度﹔许多塞片组合使用时﹐实际测得值为各个组合塞片的厚度之和。8﹑注重事项:

(1)塞尺必须在校正有效期内方可使用。

(2)塞片插入时要平行于隙位﹐且应轻轻用力。

(3)不要将塞片在其它硬物上用力磨擦。(4)有需要时应对塞尺加涂防锈润滑油。(5)塞片要轻拿轻放﹐特别是0.01~0.10mm厚的塞片﹐极容易折曲和断开﹐使用时应注意。

第三章、检验方法第一节、直线度的检验方法1、将直尺平行地放于测定面，用塞尺测定直尺与被测定物的空隙。（1）测定面凹时，与直线度相等数值厚度的塞尺不能插入中央的空隙。（2）测定面凸时，在两端放置与直线度相等数值厚度的塞尺。]2、将杠杆百分表置于测定面，在A点调零，确认到B点。测定值=最大值-最小值第二节、平面度的检验方法1、用直尺测定部品平面度测量方法：如图以不包括自重的方法将测量物支撑。测量范围：测量是将直尺放在整个表面（纵、横、对角线方向）用塞尺（数值与平面度相符）测定。判定：在所有的地方塞尺应不能通过。2、用平台测定平面度测量方法：将部品平放于平台，用塞尺测量部品与平台之间的间隙。塞尺与平台要保持水平状态进行测量。2、用百分表测定平面度将杠杆百分表置于测定面，在A点调零，确认到B点。测定值=最大值-最小值第三节、平行度的检验方法1、面与面的平行度在平台上用V型块全面保持基准平面，用杠杆百分表测量测量面的全表面，在A点调零，确认到B点。平台或V型块在要求的测量的面上测量。测定值=最大值-最小值2、线与面的平行度（1）将适合的塞规插入两个基准孔内。（2）将塞规的两端用平行块（或磁铁）支撑。（3）将公差的指定面调较至与平台平行，在A点调零，确认到B点。（4）测定指定面，将读数的最大差（最高点减去最低点）作平行度。3、面与线的平行度在平台上，使用磁铁支撑基准面整体，测定两个孔到基准面的尺寸，将该尺寸差作平行度。4、线与线的平行度（1）将适合的塞规插入两个基准孔内。（2）用平行块（或磁铁）将塞规两端固定。（3）依照图在0°的位置求出B与C的中心偏移（X），并求出在90°回转位置上的B与C的中心偏移（Y）。（4）将求出值用X2+Y2算，所得值即平行度。第四节、垂直度的检验方法1、面与面的垂直度。（1）将基准面用磁铁与平台平行地支撑。（2）将百分表从弯曲根部起移动至前端止，将读数的最大差作垂直度。注：测定是横过l幅所有地方。2、面与线的垂直度。（1）在平台上，用磁铁如图支撑测量物；（2）将百分表接触于测量物上，在B点调零，确认到C点。（3）将百分表接触于测量物上，将其在指示范围内所有地方上下移动。（4）测定在0°与90°两处进行。（5）将各读数的最大差用以下公式计算，所得值即垂直度（在0°的读数最大差→X；在90°的读数最大差→Y）：垂直度（）=X2+Y23、线与面的垂直度。（1）在2个基准孔内插入适合的塞规；在平台上用磁铁将塞规与平台成直角支撑。（2）将测量面的所有地方用百分表（或高度规）测定，将读数的最大差作垂直度。第五节、同轴度的检验方法1、同轴度的两种基准型式：（1）指定基准以零件上给定的一个圆柱面的轴心线为基准，如图A对B和B对A的数值。（2）公共轴心线为基准如图，零件上有A、B两孔，测量同轴度误差时，不以A孔为基准，也不以B孔为基准，而以A、B两孔的公共轴心线为基准。A、B两孔对公共轴心线的同轴度误差分别为B和A。2、同轴度的测量（1）指定基准的同轴度误差的测量如图，以A孔轴心线为基准，测量B孔对A孔的同轴度。必须在水平和垂直两方向分别进行测量。（2）公共轴心线为基准的同轴度误差的测如图，测量A、B两孔轴心线对公共轴心线的同轴度误差。测量时，首先将被测零件固定在平台上，分别在A、B两孔被测轴心线全长进行测量。被测轴心线到公共轴心线的最大读数差，就是同轴度误差。第六节、倾斜度的检验方法将零件的基准表面放在平台上，用百分表在被测量面移动测量，当百分表上指示的最大与最小读数之差为最小时，此差值为倾斜度误差。第七节、烤漆功能测试方法测试项目工具方法判定标准附着力测试百格刀(美工刀+直尺)3M胶带1.将边长1cm的待测面用百格刀（美工刀+直尺）平均分成边长1mm的方格100格2.将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟.3.把胶带沿60°方向迅速0.5-1.0秒内拉开.4.至少试验3处。0B--剥落程度比1B级大1B--大片脱落，所有方格被破坏35-65%2B--15-35%的方格剥落3B--5-15%的方格剥落4B—切口交叉处脱落，交叉切割面积不大于5%5B--边线光滑，完全没有破坏硬度测试2H,3H,4H铅笔120#～230#砂纸橡皮直尺1.将铅笔削尖,然后在砂纸上磨平.2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-30mm直,3支铅笔各划一条.3.用橡皮把滑痕擦净.没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度.液体烤漆3H以上OK粉体烤漆2H以上OK耐溶剂试验（酒精、MEK）溶剂（MEK/酒精）棉布直尺铅笔1.把表面擦拭干净，测量其膜厚。2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。3.用棉布沾上溶剂，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。5.在另一没沾到溶剂的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。0级---50来回露底1级--50回合后涂层严重破坏2级---50次后涂层损伤，明显破坏3级---有一点损伤，外观显现破坏4级---与打光的地方相似，布上有少许涂痕5级---没有任何破坏耐冲击试验试验设备用500克的重锤从500mm的高度自由下落1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆耐磨性测试砝码耐磨性测试机橡皮计数器1.调整测试机,运行轨道100mm以内.2.负重1.65kg.(不够加砝码)3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm.至少运行200次,不露底OK印刷字体20次,不露底OK 铅笔尖部削平铅笔尖部削平4B3B2B1B4B3B2B1B附附着力检验：1、检验工具：喷漆产品、刀片、3M胶纸2、检验方法：（1）用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为1mm×1mm。应划至底材。（2）用3M胶纸粘贴于方格上，胶带长度应超过方格20mm。使涂层颜色全面接触，可用手指尖用力蹭胶带。（3）粘牢后5分钟内胶带呈60°，在0.5-1.0秒内平稳撕离胶纸。3、判定标准：小方格油漆是否脱落而被胶纸拔起，根据判定标准，判定该烤漆附着力的等级。硬度检验：1、检验工具：喷漆产品、选择不同硬度的2H，3H铅笔。2、检验方法：产品放到磅称或天平上固定。铅笔尖部削平，用手紧握铅笔使其与产品表面呈45°角,用笔尖对产品表面施加压力，当磅称或天平显示值增量达1KG时，将笔向前推10mm。在推压过程中始终保持压力为1KG。3、判定标准：被铅笔推压的油漆如有脱落、开裂、折皱现象，则硬度不够。第七节、烤漆功能测试方法附:网网印刷附着力测试方法NO测试条件实验程序实验判定1拇指测试实验样品用拇指放在印刷的图片上，以3+0.5/-0KGF的力来回擦拭15次。印刷图案不可缺口/断线/油墨粘附不良等，否则为不合格。2酒精测试（根据要求选择75%酒精或95%酒精）1、实验样品

2、白棉纱布

3、酒精

4、1.5+0.5/-0KGF的制具将1.5KGF的制具的底部绑上白棉纱布，蘸上酒精，然后再用白棉纱布在印刷的图案上往返30个来回(约15秒)印刷图案不可有脱落/缺口断线/油墨粘附不良等，可允许颜色淡，但印刷图案应清晰不模糊，否则为不合格。3胶带测试（根据要求选择810胶带或250胶带）1、试验样品

2、胶带

将胶带完全的黏贴在丝网印刷上，然后以45度角的方向迅速拉起胶带，连续测三次。印刷图案不可缺口/断线。43M600胶带测试1、实验样品

2、600胶带

将3M600胶带完全的黏贴在丝网印刷，以45度角的方向迅速拉起胶带。只需测试一次。印刷图案不可缺口/断线。5汽油擦拭测试

1、实验样品

2、白棉纱布

3、汽油混合液(汽油：75%酒精=1:1)

4、1.5+0.5/-0KGF的制具将1.5KGF的制具的底部绑上白棉纱布，蘸上汽油混合液，在印刷的图案上往返30个来回(约15秒)

印刷图案不可有脱落/缺口/断线/油墨粘附不良等，可允许颜色偏淡，但印刷图案应清晰不模糊，否则为不合格。6正己烷擦试测试

1、实验样品

2、白棉纱布

3、正己烷

4、1.5+0.5/-0KGF的制具

将1.5KGF的制具的底部绑上白棉纱布，蘸上正己烷溶液，在印刷的图案上往返30个来回(约15秒)

印刷图案不可有脱落/缺口/断线/油墨粘附不良等，可允许颜色偏淡，但印刷图案应清晰不模糊，否则为不合格。移印：通过硅橡胶铸成的移印头将钢/感光胶凹版上的图文转移印刷到承印物上。丝印：油墨透过网版的部分网孔后漏印在承印物上，网版其余部分网孔被堵塞，油墨透不过来，在承印物上形成空白。印刷时，在无外力作用下倒在网版上的油墨不会自行通过网孔漏到承印物上，而当刮板以一定的压力和倾斜角度刮动油墨时，它便透过网版转移到下面的承印物上从而实现图象的复制。移印网印适于曲面印刷，富于弹性的硅橡胶移印头对于平面以外的二次、三次曲面，不规则的异形凹凸面等形状复杂的承印物都能印刷；能印刷较精细的图文，可以印刷0.05mm的细线；印刷稳定持续，即使长时间印刷，其印刷精度也不会改变；省去了干燥工序，可连续多色印刷；承印范围广泛，可在塑料、金属、玻璃、陶瓷、皮革等各种材料制品上的任意凹凸表面精确地进行单色、双色和彩色图文的印刷，还可进行柔软接触印刷，还能在柔软的物品(如水果、糕点、鸡蛋等)以及易碎脆弱的物品(如陶瓷、玻璃制品等)上进行印刷；移印工艺操作简单易学且运行可靠，没有特别深奥的技术。1、承印物广：网版采用丝网，柔软富有弹性，承印物平面或曲面、硬或软、大或小都能印刷。也适用易碎易变形的承印物。2、墨层厚且遮盖力强：丝印墨层厚且可调范围大，墨层厚度最薄6微米,一般20微米，特殊可达100微米。如用白色遮盖下面的底色时，普通印刷方法需同一部位印3到4次，丝网印只要一次既可完成。3、强烈的立体感：墨层厚，在仿制版画和复制油画时的效果非常的逼真，其色彩大大超过胶印。4、耐光性好：油墨中调入耐光或荧光颜料，印刷图纹可永久保持光泽而不受气温和日光的影响，甚至可在夜间发光。产品适合于室外广告、标牌等。5、适用油墨广：水基、油基、溶剂基等，甚至浆料、粉未。6、幅面大：在印刷面积方面一般胶印受机械设备的限制而远远比不上丝印,最大幅面达到3M*4M，。7、印版有较大的伸缩性：用于大批量的印刷时，易拉伸的印版会影响复制的效果。第四章、工序不良及原因第一节、喷漆不良原因及对策缺陷解释原因处理1.流挂流挂指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。1.喷涂操作不当，重枪过多，喷枪运行速度过慢；2.涂料喷出量过多或一次性喷涂过厚;3.涂料粘度偏低;4.环境温度过低.调整喷涂距离,保持喷枪对工件垂直喷涂,减少重枪,调整喷枪运行速度,均匀喷涂;调整喷枪出漆量,一次喷涂厚度在要求的标准范围内;降低涂料粘度;环境温度控制在15-25℃左右.2.杂质颗粒杂质颗粒指涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面一的现象.被涂物表面不干净;喷涂环境洁净度差;操作者工作服、手套不干净；涂料的的杂质未过滤干净；喷漆室温度过高，风速过快或溶剂挥发过快；喷枪及涂料管内有漆皮；涂料变质；漆雾过多过粗，漆粘度过高；压缩空气不洁净。1．清洁被涂物表面；2．喷涂环境、设备要清洁干净；3．操作者工作服、手套要保持干净、卫生；4．喷涂时涂料要过滤干净，必要时采用更细的过滤网，且增加过滤次数；5．控制好喷漆室的温度和通风量；6．机台、喷枪、泵浦和管道要清洁干净；7．检验涂料是否变质；8．调整油漆粘度，调整喷枪雾化状态，注意喷涂距离、喷涂顺序和喷漆室风速；9．净化压缩空气。3．橘皮橘皮指喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而呈类似橘皮状的凹凸现象。涂料粘度过高，流平性差；压缩空气压力低;喷枪出漆量大;喷枪不良,导致雾化不良;喷涂距离过远或过近;喷漆室温度过高,风速过快或溶剂挥发过快,烘干温度过高,漆膜流平时间短;漆膜过厚或过薄;涂料本身流平性差.降低涂料粘度;调整合适的压缩空气压力;调整合适的喷枪出漆量;检修好喷枪,调好喷枪的雾化效果;调整合适的喷枪喷涂距离;降低喷漆室温度,调整合适的风速,调整合适的烘干温度,延长漆膜流平时间;将喷涂厚度控制在标准范围内;更换涂料.4.缩孔、抽缩缩孔是指被涂物表面存在的或混入涂料中的异物（如油、水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂物面的现象。露底面积大且不规则的称为抽缩。呈圆形且直径为0.1-0.2mm左右的称为缩孔;在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。涂料本会缩孔、抽缩;被涂物表面不干净,附着油、水、灰尘、硅酮等异物或涂料中混入有害异物；压缩空气含有油、水；涂装环境不干净，有灰尘、油雾和漆雾污染；工件前处理不干净，如留有指纹印等。更换涂料；将工件表面清洁干净,涂装车间设备使用的润滑油不能落到工件上,润滑油及生产用的辅料等不能含有对油漆有害的物质,特别是硅酮,各种材料使用前要进行试验检查;保持压缩空气无油无水;确保涂装环境清洁,无灰尘、油雾、漆雾等污染；提高前处理的质量，确保工件表面不能留有指纹印。5．针孔针孔指在涂膜上产生的针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔的现象。1.喷漆室温度比较高，风速过大，漆膜溶剂挥发过快；2.漆膜挥发时间短,即流平时间短,烘干时升温过急,漆膜表面干燥过快;3.底材或底涂层未干透;4.环境湿度过高;5.涂料内或压缩空气内混有油水;6.涂料与被涂物表面温差太大。1.降低喷漆室温度和通风量,降低溶剂挥发速度;2.延长挥发(流平)时间,烘干时升温不宜过急;3.确保底材、底漆层干透，不含有油水和溶剂；4.改善涂装环境；5.防止油水等异物混入溶剂或涂料中，压缩空气要除净油水等异物；6.采取措施缩小温差。6．气泡气泡是指在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。1．溶剂挥发太快，或涂料粘度偏高；2.涂层烘干时加热过急;3.底材、底涂层含有或残留有溶剂、水份或气体；4．调漆时搅拌太快，涂料中混有气体；5．面漆与底漆不相容。1．使用指定溶剂，根据涂装方法使用合适的粘度，不宜过高；2．调整好烘干升温速度且烘干温度不宜过高；3．底材、底涂层应干燥、清洁；4．降低涂料搅拌速度；5．选择与本质底漆配套的涂料。缺陷解释原因处理7．漆膜粗糙、光泽差漆膜粗糙、光泽差指光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧的现象。1．喷涂距离过大，运行速度过快；2．一次喷涂厚度不够；3.喷涂虚雾附着或喷枪雾化不良;4.涂层过烘或烘干时新鲜空气补充不够,涂料抗烟气性差;被涂物粗糙,对涂料吸收量大;6.喷涂时环境温度过高或过低;7.涂料自身光泽差。1．掌握合适的喷涂距离和运行速度；保证合适的涂膜厚度;保证喷漆室风速合适,减少喷涂虚雾附着,选择并调整好喷枪,保证涂料雾化良好;遵守烘干条件,烘干室要适当换气;如果允许,用细砂纸将被涂物表面的粗糙部位打磨掉,并将打磨的灰尘吹干净;严格控制喷涂环境和温度;更换光泽度好的涂料。8．咬底咬底指喷面漆后底层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡的现象。底漆和面漆不相容，或面漆含有可溶解底漆的强溶剂；2．底漆未干透就涂下一道漆；3．涂层涂得太厚。1．选择配套性好的底漆和面漆；2．底漆干透后再涂面漆；3．喷涂膜厚不能太厚。9．漆膜泛白漆膜泛白指涂膜呈乳白色，产生似云那样的变白失光的现象。1．喷涂场所的空气湿度过高；2．涂料或稀释剂含有水份或压缩空气中有水份；3．烘干炉内空气湿度过高。1．严格控制喷涂环境的温、湿度；2．防止涂料和稀释剂中带入水份，经常定期排放空气压缩过滤器中的油水；3．将烘干炉换换气，控制好炉内的空气湿度。10．露底，盖底不良露底是指由于漏喷而使被涂面未涂上涂料的现象；盖底不良是指因涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底面的现象。1．涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀；2.涂料的粘度(或固体份)偏低,涂得过薄;3.喷涂不仔细或被涂物形状复杂,发生漏涂现象;4.底面漆的色差过大,如在深色漆面上涂亮度高的浅色漆。1．选用遮盖力强的涂料；涂料使用前和使用中应充分搅拌；增加涂层厚度或增加喷涂道数；2.适当提高涂料的粘度或选用固体分高的涂料,每道漆都达到规定的喷涂厚度;3.提高操作者喷涂的熟练程度,加强责任心;4.底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近。11．色差色差是指刚涂完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异或在修补涂装时与原漆色有差异。1．各批涂料之间有较大色差；2.更换涂料时,输漆管路未洗净;3.烘干条件不一致,尤其是在烘干场合,整件或局部过烘;4.补漆造成的斑印。加强涂料进厂检验;更换涂料时,输漆管路未洗净;烘干条件(烘干温度和烘干时间)应严格控制在工艺范围内.调整加热元件位置,防止局部过烘;力争少补漆,如需补漆则应整个部件或有明确分界线的表面补漆。12．漆膜欠烘干漆膜欠烘干是指涂膜干燥后未达到完全固化，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软未达到规定硬度或存在表干里不干的现象。1．烘干时间或烘干温度未达到规定的工艺规范；2．自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室的技术状态不佳，温度偏低，热风循环差，或烘干时间不足；3．一次涂得太厚；4．自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多；5．烘干室内待烘烤件过多，烘烤条件不同的工件不应同时在一个烘干室中烘干；6．被涂物上有蜡、硅油、油和水。1．严格控制干燥工艺规范；2．自干场所和烘干室技术状态应达工艺要求；3．氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20μｍ，则应分几次涂装；4．添加干燥剂和调整表干型干燥剂用量；5．烘干室内待烘烤件不要太多，不同烘烤条件的工件应分别烘烤；6．严防涂层中混有油、水、蜡等有害异物。13．漆膜过烘干漆膜过烘干是指涂层在干燥过程中，因烘干温度过高或烘干时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等现象。1．烘干设备失控，造成烘干温度过高；2．烘干时间过长；3．涂层烘干条件选择不当，造成过烘现象。1．加强设备的日常维护和保养，确保烘干设备技术状态良好，防止烘干温度失控；2．烘干时间应符合工艺规定，如因故待烤件在烘干室停留时间过长，应设法紧急降温，高温烘干时，被涂物不宜放在烘干室过夜；3．涂层的配套应合适，面漆的烘干温度不应高于底涂层的烘干温度。14．丰满度不良丰满度不良是指虽然涂膜很厚，但从外表看仍然显得很薄且干瘪的现象。1．涂料本身丰满度差；2．涂料过稀，颜料含量偏低；3．被涂面不平滑，对涂料吸收量大；4．喷涂操作不当。1．选用丰满度高的涂料；2．提高涂料的使用粘度，选用固体份较高的涂料；3．确保被涂物表面平滑；4．正确喷涂，避免虚漆雾附着在被涂物表面上。第二节、压铸不良原因及对策缺陷特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。型腔表面有损伤出模方向斜度太小或倒斜顶出时偏斜浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附脱模剂使用效果不好铝合金成分含铁量低于0.6%冷却时间过长或过短修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度调整或更换顶杆，使顶出力平衡更换离型剂调整合金含铁量控制合适的浇注温度，控制模具温度修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高模具排气不良溶液未除气，熔炼温度过高模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来脱模剂太多内浇口开设不良，充填方向不顺提高金属液充满度降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点降低模温增设排气槽、溢流槽、充分排气调整熔炼工艺，进行除气处理留模时间延长减少脱模剂用量裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势冷裂－开裂处金属没有被氧化热裂－开裂处金属已经被氧化合金中含铁量过高或硅含量过低合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多模具：特别是型芯温度太低铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力留模时间过长，应力大顶出时受力不均匀正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模温稳定变形铸件几何形状与图纸不符整体变形或局部变形铸件结构设计不良，引起不均匀收缩开模过早，铸件刚性不够顶杆设置不当，顶出时受力不均匀切除浇口方法不当由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形改进铸件结构调整开模时间合理设置顶杆位置及数量选择合适的切除浇口方法加强模具型腔表面抛光，减少脱模阻力缺陷特征产生原因防止方法流痕花纹铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹模温过低，模温不均匀内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅作用于金属液的压力不足花纹：涂料用量过多提高金属液温度提高模温调整内浇道截面积或位置调整充填速度及压力选用合适的涂料及调整用量冷隔铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱浇注温度或压铸模温度偏低选择合金不当，流动性差浇道位置不对或流路过长充填速度低压射比压低适当提高浇注温度和模具温度提高压射比压，缩短充填时间提高压射速度，同时加大内浇口截面积改善排气、充填条件正确选用合金，提高合金流动性变色斑点铸件表面呈现出不同的颜色及斑点不合适的脱模剂脱模剂用量过多，局部堆积含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起更换优质脱模剂严格喷涂量及喷涂操作控制模温控制金属液温度网状毛翅压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸压铸模型腔表面龟裂压铸模材质不当或热处理工艺不正确压铸模冷热温差变化大浇注温度过高压铸模预热不足型腔表面粗糙正确选用压铸模材料及热处理工艺浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金模具预热要充分压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力打磨成型部分表面，减少表面粗糙度合理选择模具冷却方法凹陷铸件平滑表面上出现凹陷部位铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处模具局部过热，过热部分凝固慢压射比压低由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间铸件壁厚设计尽量模具局部领却调整提高压射比压改善型腔排气条件缺陷特征产生原因防止方法欠铸缺料铸件表面有浇不足部位流动性差原因：(1)合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性(2)浇注温度低或模温低充填条件不良：(1)比压过低(2)卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉提高合金液质量提高浇注温度或模具温度提高比压、充填速度改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽检查压铸机能力是否足够毛刺飞边压铸件在分型面边缘上出现金属薄片锁模力不够压射速度过高，形成压力冲击峰过高分型面上杂物未清理干净模具强度不够造成变形镶块、滑块磨损与分型面不平齐检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数清洁型腔及分型面修理模具最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷)解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。涂料液发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面高速切换点不对采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理。选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出排气槽、溢流槽要有足够的排气能力选择发气量小的涂料及控制排气量缩孔缩松(内部缺陷）解剖或探伤检查，空洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色大而集中为缩孔小而分散为缩松铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴浇注温度过高，模温梯度分布不合理压射比压低，增压压力过低内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩铸件结构上有热节部位或截面积变化剧烈金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用降低浇注温度，较少收缩量提高压射比压及增压压力，提高致密性修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用改变铸件结构，消除铸件积聚部位，壁厚尽可能均匀加快厚大部位冷却加厚料柄，增加补缩效果缺陷特征产生原因防止方法夹杂(内部缺陷)混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看道形状不规则、大小、颜色、亮度不同的点或空洞炉料不洁净，回炉料太多合金液未精练用勺取液浇注时带入熔渣石墨坩锅或涂料中含有石墨脱落混入金属液中保温温度高，持续时间长使用清洁的合金料，特别是回炉料炉上脏物必须清理干净合金溶液须精练除气，将熔渣清干净用勺取液浇注时，仔细拨开液面避免混入熔渣和氧化皮清理型腔、压室控制保温温度和减少保温时间脆性(内部缺陷)铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎铝合金中杂质锌、铁超过规定范围合金液过热或保温时间过长，导致晶粒粗大激烈过冷，使晶粒过细严格控制金属中杂质成分控制熔炼工艺降低浇注温度提高模具温度渗漏(内部缺陷)压铸件经过耐压试验，产生漏气、渗水压力不足，基体组织致密度差内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹浇注和排气系统设计不良压铸冲头磨损，压射不稳定提高比压针对内部缺陷采取相应措施改进浇注系统和排气系统进行浸渗处理，弥补缺陷更换压室、冲头硬点(内部缺陷)机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度非金属硬点：混入了合金液表面的氧化物铝合金与炉衬的反应物金属料混入异物夹杂物铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内清除铁坩锅表面的氧化物后，再上涂料。及时清理炉壁，炉底的残渣清除勺子等工具上的氧化物使用与铝不产生反应的炉衬材料金属料干净、纯净2．金属硬点：混入了未熔解的硅元素初晶硅铝液温度较低，停放时间较长，铁、锰元素偏析，产生金属简化合物熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉末调整合金成分时，不要直接加入硅元素，必须采用中间合金提高熔化温度、浇注温度控制合金成分，特别是铁杂质量避免铁、锰等元素偏析合金中含量不宜接近或超过共晶成分。对原材料控制基体金相组织中的初晶数量第三节、电泳外观不良原因及对策异常现象原因处理对策接点烧焦变黄a-接点不良。a-接点要充分接触。电化密着不良起粉a-电解液之溶铝量上升；b-电解液液温太高；

c-电解液循环量太低。a-减少溶铝量；

b-控制液温；

c-循环量加大。变黄（乳白）变黄（铝材端部易发生）a-阳极氧化皮膜太厚；

b-阳极氧化后水洗不足；

c-热水洗不足（时间）；

d-热水洗温太低；

e-热水洗水质变（如：电导率上升，pH值降）；

f-电泳涂膜太厚（15μ以上）。a-控制氧化皮膜于规格内；

b-加强阳极氧化后水洗：增加水量，加空气搅拌；

c-延长热水洗时间；

d-提高热水温度；

e-换热水；

f-控制涂膜厚度。龟裂a-热水洗水质变差；

b-热水洗温度太高；

c-热水时间太长；

d-电泳涂膜太厚（15μ以上）。a-换热水；

b-降低热水洗温度；

c-减少热水洗温度；

d-控制涂膜厚度。挤压痕挤压已产生换模具异常析出沿着模痕出现冒泡状a-不经过热处理a-挤压工艺再确认冒痱泡全面或部分出现a-氧化膜厚度不足；

b接点不良；

c-基材不良；

d-浴中沙尘。a-阳极氧化浓度，电压，电流，时间再确认；

b-夹具再检查；

c1-铝材再检查；

c2-加强中和工程；

d-电解液再过滤。尘埃附着易发生在铝材上面，表面粗糙a-水洗水，热水洗水中尘埃附着；

b-电泳槽液中尘埃附着；

c-烘箱中灰尘太多。a-水洗水，热水洗水更换；

b-过滤；

c-清扫并检查是否有滤网。胶结物型材上表面白色透明状生突出酸的混入，使电解液中成胶结物附着于铝材表面。a-加强水洗；

b-喷洗导电梁；

c-空气搅拌；

d-将电解液过滤。酸垂流出现胶结物烘烤后变黄，电泳时氧化膜发生破坏酸性水滴由导电梁等落下加强导电梁的水洗工作小颗粒部分或全面表皮粗糙a-硫酸根蓄积；

b-涂膜过厚；

c-阳极氧化后水洗不足；

d-中和不足。a-进行阴离子交换；

b-控制涂膜厚度；

c1-延长水洗时间；

c2-保持水洗效果；

c3-增加水洗效果；

d1-上升中和液浓度；

d2-延长中和时间；

d3-中和搅拌。异常现象原因处理对策表面呈细痱状且光洁度降低a-氧化液中铝含量过高；

b-氧化液温度高；

c-循环不足；

d-循环不均；

e-电泳槽液pH，液温太高；

f-碱蚀液中锌含量过多；

g-碱蚀过度；

h-中和不足。a-减少铝含量；

b-控制液温；

c-加大循环量；

d-循环均匀；

e-降低电泳槽液pH，液温；

f-减少锌含量；

g-适当碱蚀；

h-加强中和。发泡（火山口）a-涂膜过厚；

b-混入杂质（油、灰尘等）。a-控制涂膜厚度；

b-用硅藻土过滤。下端角落发泡a-电泳后未充分水洗；

b-水洗水固体分太高；

c-电泳水洗后不充分滴水。a-加强水洗；

b-降低RO2水洗固成分；

c-延长滴水时间，增大滴水角度。气泡袋铝材下表面铝材入槽时还有空气进入a-增大入槽角度；

b-入槽速度不要太快；

c-增加导电梁倾斜度；

d-延长浸渍时间；

e-增加循环量。干燥斑痕铝材侧面，下面易发生铝材已干燥a-缩短滴水时间；

b-延长浸渍时间；

c-提高循环量；

d-检查入槽速度。泡沫附着（泡斑痕，气泡）铝材侧面，下面易发生a-电泳表面含极小气泡；

b-阴极气体分散于电泳槽液中；

c-由循环系统吸入空气；

d-铝材入槽所带入气泡。a1-以